CN203653489U - 生物质热裂解制油设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种生物质热裂解制油设备，该设备包括负压上料系统、燃烧反应系统、回收冷却系统；生物质原料从负压上料系统的入口被吸入，经负压上料系统的出口排入燃烧反应系统进行反应，反应后的产物经燃烧反应系统流入回收冷却系统进行冷却排出。本实用新型提供的生物质热裂解制油设备，其性能稳定，能够长期运行，从而提高了生物质热裂解制油的效率。

Description

生物质热裂解制油设备

技术领域

本实用新型涉及生物油的制备装置，尤其涉及一种生物质热裂解制油设备。 

背景技术

生物质能，是绿色植物通过叶绿素将太阳光能转化为化学能存储在生物体内的能量。生物质热解是指在高温加热的条件下，生物质挥发分析出，并产生固态焦炭及液态油产物的过程。而目前用于制取生物油的设备大都不够成熟，稳定性不强，生产运行时间不长就需要清洗保养以重新恢复制油功能。 

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决上述现有技术存在的缺陷，提供一种性能稳定的生物质油设备。 

一种生物质热裂解制油设备，包括负压上料系统、燃烧反应系统、回收冷却系统； 

所述负压上料系统包括上料旋风分离器、储料室、烘干床、上料风机、卸料风机、卸料旋风分离器、热解料斗；生物质原料进口与上料旋风分离器的进料口连通，上料旋风分离器的出气口与上料风机的进风口连通、其出料口与储料室的入料口连通，储料室的出料口与烘干床的入料口连通，烘干床的出料口与卸料旋风分离器的进料口连通，卸料旋风分离器的出气口与卸料风机的进风口连通、其出料口与热解料斗的进料口连通； 

所述燃烧反应系统包括燃烧床、竖床、上球室、下球室、热载体螺旋输送装置一、原料螺旋输送装置、热载体螺旋输送装置二、反应器；所述燃烧床与竖床底部的进气口连通，竖床顶部的出气口与烘干床的入料口连通、其热载体出口与上球室的热载体进口连通，上球室的热载体出口与热解料斗的出料口分别通过热载体螺旋输送装置一与原料螺旋输送装置共同连通至反应器的入料口，反应器的出料口与下球室的进料口连通，下球 室的出料口通过热载体螺旋输送装置二与竖床在其底部连通； 

所述回收冷却系统包括：冷却塔、可燃气排灰旋风分离器、尾气水封、罗茨风机、油泵、换热器；下球室的顶部出气口与冷却塔顶部的进气口连通，冷却塔的出气口与可燃气排灰旋风分离器的进气口连接，可燃气排灰旋风分离器的出气口与尾气水封连通，尾气水封的出气口一端与外界连通、一端与罗茨风机连通，罗茨风机与燃烧床连通；可燃气排灰旋风分离器的出料口与冷却塔底部的进油口连通；冷却塔底部的生物油出油口与油泵的进油口连通，油泵的出油口与换热器底部的生物油入油口连通，换热器底部的生物油出油口与冷却塔内部的喷淋连通；冷却塔的低端设有用于供多余生物油排出的排油口。 

进一步地，还包括燃烧炭粉储存室、分离炭粉储存室、一旋炭粉储存室、二旋炭粉储存室、分离器、燃烧旋风分离器、分离旋风分离器、一旋旋风分离器、二旋旋风分离器、分离风机；所述燃烧旋风分离器的出炭口与燃烧炭粉储存室的进炭口连通；分离旋风分离器的出炭口与分离炭粉储存室的进炭口连通；一旋旋风分离器出炭口与一旋炭粉储存室的进炭口连通；二旋旋风分离器的出炭口与二旋炭粉储存室的进炭口连通；所述燃烧旋风分离器的进气口与竖床顶部的出气口连通、燃烧旋风分离器的出气口与烘干床的入料口连通；热载体螺旋输送装置二的输出口与分离器的进料口连通，分离器的出料口与竖床的底部连通，分离器顶部的出气口与分离旋风分离器的进气口连通，分离旋风分离器的出气口与分离风机的进气口连通，分离风机的出气口与分离器底部的进气口连通；一旋旋风分离器的出气口与二旋旋风分离器的进气口连通；一旋旋风分离器的进气口与下球室顶部的出气口连通；二旋旋风分离器的出气口与冷却塔顶部的进气口连通。 

进一步地，还包括负压排炭系统，所述负压排炭系统包括负压排炭旋风分离器、负压排炭储炭室、双螺杆输送装置、负压排炭风机；所述负压排炭旋风分离器的出炭口与负压排炭储炭室的进炭口连通，负压排炭储炭室的出炭口与双螺杆输送装置的进炭口连通；燃烧炭粉储存室、分离炭粉储存室、一旋炭粉储存室、二旋炭粉储存室的出炭口均与分离风机出风口的延伸段连通，分离风机出风口的延伸段端部与负压排炭旋风分离器的进 口气连通，负压排炭旋风分离器的出气口回连至负压排炭风机的入风口。 

进一步地，还包括过滤罐，所述过滤罐连接在冷却塔底部的生物油出油口与油泵的进油口之间。 

进一步地，还包括除尘系统，所述除尘系统包括水雾除尘器、水泵、除尘旋风分离器；上料风机与卸料风机的出风口汇合后与除尘旋风分离器的进风口连通，除尘旋风分离器的出风口与水雾除尘器的底部进风口连通，水雾除尘器的底部的出水口与水泵的进水口连通，水泵的出水口通过管道与水雾除尘器内部的喷淋连通。 

一种生物质热裂解制油方法，包括以下步骤： 

步骤一、将经过破碎处理过的8目以下的生物质原料经上料旋风分离器分离杂质后，生物质原料进入与上料旋风分离器出料口连通的储料室内，然后生物质原料从储料室的出料口排出后在烘干床内经过温度为300～400℃的高温尾气的快速干燥与挟带后，通过卸料旋风分离器将原料卸入热解料斗内，然后通过原料螺旋输送装置将生物质原料从热解料斗迅速输送到反应器；同时燃烧床将热载体在竖床中加热到750～800℃后进入上球室，然后通过热载体螺旋输送装置一将所述热载体迅速输送到反应器中； 

步骤二、热载体与生物质原料在反应器内充分混合，生物质原料在1～2秒钟之内温度升至500～600℃而发生热裂解反应，生成三种产物，分别为：可冷凝的汽体、不可冷凝的可燃气以及炭粉；其中，可冷凝的汽体和不可冷凝的可燃气作为气体产物从反应器顶部的出气口排出；而炭粉与热载体从反应器的出料口进入下球室后，炭粉作为副产物进行收集，而热载体进入竖床通过燃烧床对其进行高温加热； 

步骤三、可冷凝的汽体和不可冷凝的可燃气从反应器的出气口通入冷却塔的进气口，然后通过生物油母液进行喷淋冷凝，其中可冷凝汽体被冷凝成新的生物油，而不可冷凝的可燃气从冷却塔的出气口排出后进入燃烧床与空气混合燃烧为竖床提供热能，其中，生物油母液为从冷却塔底部的生物油出油口排出后经过换热器冷却后温度变低的生物油。 

进一步地，步骤二中所述炭粉作为副产物进行收集包括：利用热载体螺旋输送装置二将热载体送入竖床之前，首先通过分离器将炭粉与热载体 进行分离，其中，炭粉在分离器顶部的出气口被吸出，然后通过分离旋风分离器将炭粉进行分离，分离后的炭粉进入与分离旋风分离器的出炭口连通的分离炭粉储存室内；而热载体通过分离器底部的出料口流入竖床内进行高温加热，热载体携带的少量炭粉以及尾气通过竖床顶部的出气口排出，排出后的剩余炭粉通过燃烧旋风分离器将炭粉收集在与之连通的燃烧炭粉储存室内；而从竖床顶部出气口排出的高温尾气则从烘干床的入料口被吹入用于烘干生物质原料； 

步骤三中所述可冷凝的汽体和不可冷凝的可燃气在进入冷却塔之前，先后经过一旋旋风分离器与二旋旋风分离器两次旋风除尘后再进入冷却塔中冷却，其中，一旋旋风分离器分离的炭粉进入与之连通的一旋炭粉储存室内，二旋旋风分离器分离的炭粉进入与之连通的二旋炭粉储存室内。 

进一步地，所述燃烧炭粉储存室、分离炭粉储存室、一旋炭粉储存室、二旋炭粉储存室回收的炭粉通过负压排炭系统统一收集在负压排炭储炭室内，当负压排炭储炭室内的炭粉到达预定的产量后，通过与之连通的双螺杆输送装置排出。 

进一步地，所述生物油母液为经过从冷却塔底部的生物油出油口排出后先经过过滤罐除去固体杂质，再经换热器冷却后的生物油。 

进一步地，所述卸料旋风分离器与上料旋风分离器的出风口排出的气体汇合后通过除尘系统进行除尘。 

本实用新型提供的生物质热裂解制油设备，其性能稳定，长期运行也不会导致设备堵塞的现象，从而提高了生物质热裂解制油的效率。 

附图说明

图1为本实用新型实施例一生物质热裂解制油设备结构图； 

图2为本实用新型实施例二生物质热裂解制油设备结构图； 

图3为本实用新型实施例三生物质热裂解制油设备结构图； 

图4为本实用新型实施例四生物质热裂解制油设备结构图。 

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实 用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。 

附图1为本实用新型实施例一生物质热裂解制油设备结构图，如图1所示，该设备包括负压上料系统、燃烧反应系统、回收冷却系统； 

其中，所述负压上料系统包括上料旋风分离器12、储料室13、烘干床14、上料风机16、卸料风机15、卸料旋风分离器17、热解料斗18；生物质原料进口与上料旋风分离器12的进料口连通，上料旋风分离器12的出气口与上料风机16的进风口连通、其出料口与储料室13的入料口连通，储料室13的出料口与烘干床14的入料口连通，烘干床14的出料口与卸料旋风分离器17的进料口连通，卸料旋风分离器17的出气口与卸料风机15的进风口连通、其出料口与热解料斗18的进料口连通。 

具体地，生物质原料从负压上料系统的入口被吸入上料旋风分离器12，经上料旋风分离器12除杂后杂质通过上料风机16从上料旋风分离器12的顶端被吸出，而生物质原料从上料旋风分离器12的出料口进入储料室13内，然后原料从储料室13的出口排出后在高温尾气的作用下被送入烘干床14进行烘干，烘干后的原料在卸料风机15的作用下进入卸料旋风分离器17进行卸料，然后卸料旋风分离器17将原料卸入热解料斗18内。 

所述燃烧反应系统包括燃烧床116、竖床113、上球室19、下球室114、热载体螺旋输送装置一112、原料螺旋输送装置110、热载体螺旋输送装置二115、反应器111；所述燃烧床116与竖床113底部的进气口连通，竖床113顶部的出气口与烘干床14的入料口连通、其热载体出口与上球室19的热载体进口连通，上球室19的热载体出口与热解料斗18的出料口分别通过热载体螺旋输送装置一112与原料螺旋输送装置110共同连通至反应器111的入料口，反应器111的出料口与下球室114的进料口连通，下球室114的出料口通过热载体螺旋输送装置二115与竖床113在其底部连通； 

具体地，从所述热解料斗18出料口流出的原料经过原料螺旋输送装置110被输送至反应器111，生物质原料与经过高温加热的热载体在反应器 111内充分混合进行热裂解反应，反应后温度降低的热载体以及反应产物从反应器111的出料口流入下球室114，热载体在下球室114的出料口通过热载体螺旋输送装置二115输送至竖床113；同时，热载体在燃烧床116的作用下在竖床113内进行高温加热，加热后的高温热载体从竖床113的顶端进入上球室19，高温热载体在上球室19的出料口通过热载体螺旋输送装置一112被输送至反应器111；燃烧床116加热热载体后的高温尾气通过竖床113顶部的出气口排出，排出的高温尾气通过管道将从储料室13排出的生物质原料一起吹入烘干床；所述反应产物为可冷凝的汽体和不可冷凝的可燃气，反应产物进入下球室114后，从下球室114的顶部出气口排出。 

所述回收冷却系统包括：冷却塔117、可燃气排灰旋风分离器118、尾气水封119、罗茨风机120、油泵122、换热器121；下球室114的顶部出气口与冷却塔117顶部的进气口连通，冷却塔117的出气口与可燃气排灰旋风分离器118的进气口连接，可燃气排灰旋风分离器118的出气口与尾气水封119连通，尾气水封119的出气口一端与外界连通、一端与罗茨风机120连通，罗茨风机120与燃烧床116连通；可燃气排灰旋风分离器118的出料口与冷却塔117底部的进油口连通；冷却塔117底部的生物油出油口与油泵122的进油口连通，油泵122的出油口与换热器121底部的生物油入油口连通，换热器121底部的生物油出油口与冷却塔117内部的喷淋连通；冷却塔117的低端设有用于供多余生物油排出的排油口123。 

具体地，从下球室114的顶部出气口排出的反应产物通入冷却塔117，将可冷凝的汽体冷凝为液态生物油，而将不可冷凝的可燃气从冷却塔117中部的出气口排出，排出后的不可冷凝的可燃气经过可燃气排灰旋风分离器118将可燃气内携带的部分杂质除去后通入尾气水封119；从尾气水封119排出的纯净的可燃气通过罗茨风机120返回给燃烧床116，以供燃烧床116与空气混合燃烧为竖床113提供热能；冷却塔117内冷凝后的液态生物油分两个出口排出，分别为生物油出油口、排油口；其中，生物油出油口用于将冷凝后的生物油再次冷却，将再次冷却后的生物油返回给冷却塔内部的喷淋，以供冷却进入冷却塔内的汽态可冷凝的汽体；排油口用于供储油罐回收冷却塔内多余的液态生物油。其中，从冷却塔底部生物油出 油口排出的生物油通过油泵压入换热器进行进一步的冷却，将进一步冷却后的生物油通入冷却塔内部的喷淋。 

本实用新型提供的生物质热裂解制油设备，其性能稳定，长期运行也不会导致设备堵塞的现象，从而提高了生物质热裂解制油的效率。 

进一步，图2为本实用新型实施例二生物质热裂解制油设备结构图，如图2所示，本实用新型生物质热裂解制油设备还包括燃烧炭粉储存室22、分离炭粉储存室24、一旋炭粉储存室29、二旋炭粉储存室220、分离器26、燃烧旋风分离器21、分离旋风分离器23、一旋旋风分离器27、二旋旋风分离器28、分离风机25；所述燃烧旋风分离器21的出炭口与燃烧炭粉储存室22的进炭口连通，分离旋风分离器23的出炭口与分离炭粉储存室24的进炭口连通，一旋旋风分离器27出炭口与一旋炭粉储存室29的进炭口连通，二旋旋风分离器28的出炭口与二旋炭粉储存室220的进炭口连通；所述燃烧旋风分离器21的进气口与竖床113顶部的出气口连通、燃烧旋风分离器21的出气口与烘干床14的入料口连通；热载体螺旋输送装置二115的输出口与分离器26的进料口连通，分离器26的出料口与竖床113的底部连通，分离器26顶部的出气口与分离旋风分离器23的进气口连通，分离旋风分离器23的出气口与分离风机25的进气口连通，分离风机25的出气口与分离器26底部的进气口连通；一旋旋风分离器27的出气口与二旋旋风分离器28的进气口连通；一旋旋风分离器27的进气口与下球室114顶部的出气口连通；二旋旋风分离器28的出气口与冷却塔117顶部的进气口连通。 

由于从反应器内生成的反应物除了可冷凝的汽体和不可冷凝的可燃气外，还含有炭粉。为了进一步提高设备的稳定性，本实用新型设置了5个除炭收集装置，分别为由与燃烧旋风分离器21连通的燃烧炭粉储存室22构成的燃烧除炭收集装置、与分离旋风分离器23连通的分离炭粉储存室24构成的分离除炭收集装置、与一旋旋风分离器27连通的一旋炭粉储存室29构成的一旋除炭收集装置、与二旋旋风分离器28连通的二旋炭粉储存室220构成的二旋除炭收集装置；从下球室114排出的物料包括热载体以及炭粉，所述热载体以及炭粉首先经过分离器将炭粉与热载体分开，热载体从分离器的底部滑入竖床，而炭粉从分离器的顶部排出后进入分离 除炭收集装置进行除炭收集；另外，由于进入竖床的热载体还携带有少量炭粉，这些炭粉从竖床顶部的出料口排出口进入燃烧除炭收集装置进行除炭收集；另外，从反应器出气口排出的可冷凝的汽体和不可冷凝的可燃气也会携带部分炭粉，分别先后通过一旋除炭收集装置与二旋除炭收集装置两级进行除炭收集。 

进一步地，图3为本实用新型实施例三生物质热裂解制油设备结构图，如图3所示，所述生物质热裂解制油设备还包括负压排炭系统；所述负压排炭系统包括负压排炭旋风分离器32、负压排炭储炭室33、双螺杆输送装置34、负压排炭风机31；所述负压排炭旋风分离器32的出炭口与负压排炭储炭室33的进炭口连通，负压排炭储炭室33的出炭口与双螺杆输送装置34的进炭口连通；燃烧炭粉储存室22、分离炭粉储存室24、一旋炭粉储存室29、二旋炭粉储存室220的出炭口均与分离风机25出风口的延伸段连通，分离风机25出风口的延伸段端部与负压排炭旋风分离器32的进口气连通，负压排炭旋风分离器32的出气口回连至负压排炭风机31的入风口。 

具体地，从所述燃烧除炭收集装置、分离除炭收集装置、一旋除炭收集装置、二旋除炭收集装置收集的炭粉通过负压排炭风机31统一收集在负压排炭储炭室33内，当负压排炭储炭室33内的炭粉收集到预定的上限时，通过双螺杆输送装置34将负压排炭储炭室33内的炭粉排出。其中，燃烧炭粉储存室22、分离炭粉储存室24、一旋炭粉储存室29、二旋炭粉储存室220的筒臂上均设有料位控制线，一个底限，一个上限，当炭粉到达储炭室的底限与上限之间时，打开底部的开关，炭粉在负压排炭风机31的作用下全部收集在负压排炭储炭室33内。 

进一步地，图4为本实用新型实施例四生物质热裂解制油设备结构图，如图4所示，为了保证从冷却塔117中出来经换热器121冷却以后用于喷淋冷却的生物油不会堵塞管道，本实用新型还包括过滤罐41，所述过滤罐41连接在冷却塔117底部的生物油出油口与油泵122的进油口之间。 

进一步地，如图4所示，本实用新型还包括除尘系统，所述除尘系统包括水雾除尘器53、水泵52、除尘旋风分离器51；上料风机16与卸料风机15的出风口汇合后与除尘旋风分离器51的进风口连通，除尘旋风分离 器51的出风口与水雾除尘器53的底部进风口连通，水雾除尘器53的底部的出水口与水泵52的进水口连通，水泵52的出水口通过管道与水雾除尘器53内部的喷淋连通。 

进一步地，为了使制备生物油的过程中产生的杂质能有效处理而不外排，不污染空气，本实用新型将上料风机16与卸料风机15吸出的杂质通过两者的出风口汇合后与除尘旋风分离器51连通进行除尘，然后将经过除尘旋风分离器51除去杂质后的气体通入水雾除尘器53，然后将水通过水泵52压进水雾除尘器53内部的喷淋，通过喷淋将的水雾除尘器53内的气体进行进一步的除尘，最后将除去杂质后的气体向外排放，从而避免了直接向空气排放杂质的现象，减少了对空气的污染。 

本实用新型还提供一种生物质热裂解制油方法，包括以下步骤： 

步骤一、将经过破碎处理过的8目以下的生物质原料经上料旋风分离器12分离杂质后，生物质原料进入与上料旋风分离器12出料口连通的储料室13内，然后生物质原料从储料室13的出料口排出后在烘干床14内经过温度为300～400℃的高温尾气的快速干燥与挟带后，通过卸料旋风分离器17将原料卸入热解料斗18内，然后通过原料螺旋输送装置110将生物质原料从热解料斗18迅速输送到反应器111；同时燃烧床116将热载体在竖床113中加热到750～800℃后进入上球室19，然后通过热载体螺旋输送装置一112将所述热载体迅速输送到反应器111中； 

步骤二、热载体与生物质原料在反应器111内充分混合，生物质原料在1～2秒钟之内温度升至500～600℃而发生热裂解反应，生成三种产物，分别为：可冷凝的汽体、不可冷凝的可燃气以及炭粉；其中，可冷凝的汽体和不可冷凝的可燃气作为气体产物从反应器111的出气口排出；而炭粉与热载体从反应器111的出料口进入下球室114后，炭粉作为副产物进行收集，而热载体进入竖床113通过燃烧床116对其进行高温加热； 

步骤三、可冷凝的汽体和不可冷凝的可燃气从反应器111的出气口通入冷却塔117的进气口，然后通过生物油母液进行喷淋冷凝，其中可冷凝汽体被冷凝成新的生物油，而不可冷凝的可燃气从冷却塔117的出气口排出后进入燃烧床116与空气混合燃烧为竖床113提供热能，其中，生物油母液为从冷却塔117底部的生物油出油口排出后经过换热器121换热以后 温度变低的生物油。 

进一步，所述步骤二中所述炭粉作为副产物进行收集包括：利用热载体螺旋输送装置二115将热载体送入竖床113之前，首先通过分离器26将炭粉与热载体进行分离，其中，炭粉在分离器26顶部的出气口被吸出，然后通过分离旋风分离器23将炭粉进行分离，分离后的炭粉进入与分离旋风分离器23的出炭口连通的分离炭粉储存室24内；而热载体通过分离器26底部的出料口流入竖床113内进行高温加热，高温加热的热载体携带的剩余炭粉以及高温尾气通过竖床113顶部的出气口排出，排出后的剩余炭粉通过燃烧旋风分离器21将炭粉收集在与之连通的燃烧炭粉储存室22内；而从竖床113顶部出气口排出的高温尾气则从烘干床14的入料口被吹入用于烘干生物质原料； 

步骤三中所述可冷凝的汽体和不可冷凝的可燃气在进入冷却塔117之前，先后经过一旋旋风分离器27与二旋旋风分离器28两次旋风除炭后再进入冷却塔117中冷却，其中，一旋旋风分离器27分离的炭粉进入与之连通的一旋炭粉储存室29内，二旋旋风分离器28分离的炭粉进入与之连通的二旋炭粉储存室220内。 

进一步地，所述燃烧炭粉储存室22、分离炭粉储存室24、一旋炭粉储存室29、二旋炭粉储存室220回收的炭粉通过负压排炭系统统一收集在负压排炭储炭室33内，当负压排炭储炭室33内的炭粉到达预定的产量后，通过与之连通的双螺杆输送装置34排出。 

进一步地，所述生物油母液为经过从冷却塔117底部的生物油出油口排出后先经过过滤罐41除去固体杂质，再经换热器121换热后的油。 

进一步地，所述卸料旋风分离器17与上料旋风分离器12的出风口排出的气体汇合后通过除尘系统进行除尘。 

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。 

Claims (5)

1.一种生物质热裂解制油设备，其特征在于，包括负压上料系统、燃烧反应系统、回收冷却系统； 

所述负压上料系统包括上料旋风分离器(12)、储料室(13)、烘干床(14)、上料风机(16)、卸料风机(15)、卸料旋风分离器(17)、热解料斗(18)；生物质原料进口与上料旋风分离器(12)的进料口连通，上料旋风分离器(12)的出气口与上料风机(16)的进风口连通、其出料口与储料室(13)的入料口连通，储料室(13)的出料口与烘干床(14)的入料口连通，烘干床(14)的出料口与卸料旋风分离器(17)的进料口连通，卸料旋风分离器(17)的出气口与卸料风机(15)的进风口连通、其出料口与热解料斗(18)的进料口连通； 

所述燃烧反应系统包括燃烧床(116)、竖床(113)、上球室(19)、下球室(114)、热载体螺旋输送装置一(112)、原料螺旋输送装置(110)、热载体螺旋输送装置二(115)、反应器(111)；所述燃烧床(116)与竖床(113)底部的进气口连通，竖床(113)顶部的出气口与烘干床(14)的入料口连通、其热载体出口与上球室(19)的热载体进口连通，上球室(19)的热载体出口与热解料斗(18)的出料口分别通过热载体螺旋输送装置一(112)与原料螺旋输送装置(110)共同连通至反应器(111)的入料口，反应器(111)的出料口与下球室(114)的进料口连通，下球室(114)的出料口通过热载体螺旋输送装置二(115)与竖床(113)在其底部连通； 

所述回收冷却系统包括：冷却塔(117)、可燃气排灰旋风分离器(118)、尾气水封(119)、罗茨风机(120)、油泵(122)、换热器(121)；下球室(114)的顶部出气口与冷却塔(117)预部的进气口连通，冷却塔(117)的出气口与可燃气排灰旋风分离器(118)的进气口连接，可燃气排灰旋风分离器(118)的出气口与尾气水封(119)连通，尾气水封(119)的出气口一端与外界连通、一端与罗茨风机(120)连通，罗茨风机(120)与燃烧床(116)连通；可燃气排灰旋风分离器(118)的出料口与冷却塔(117)底部的进油口连通；冷却塔(117)底部的生物油出油口与油泵(122)的进油口连通，油泵(122)的出油口与换热器(121)底部的生物油入油 口连通，换热器(121)底部的生物油出油口与冷却塔(117)内部的喷淋连通；冷却塔(117)的低端设有用于供多余生物油排出的排油口(123)。 

2.根据权利要求1所述的生物质热裂解制油设备，其特征在于，还包括燃烧炭粉储存室(22)、分离炭粉储存室(24)、一旋炭粉储存室(29)、二旋炭粉储存室(220)、分离器(26)、燃烧旋风分离器(21)、分离旋风分离器(23)、一旋旋风分离器(27)、二旋旋风分离器(28)、分离风机(25)；所述燃烧旋风分离器(21)的出炭口与燃烧炭粉储存室(22)的进炭口连通；分离旋风分离器(23)的出炭口与分离炭粉储存室(24)的进炭口连通；一旋旋风分离器(27)出炭口与一旋炭粉储存室(29)的进炭口连通；二旋旋风分离器(28)的出炭口与二旋炭粉储存室(220)的进炭口连通；所述燃烧旋风分离器(21)的进气口与竖床(113)顶部的出气口连通、燃烧旋风分离器(21)的出气口与烘干床(14)的入料口连通；热载体螺旋输送装置二(115)的输出口与分离器(26)的进料口连通，分离器(26)的出料口与竖床(113)的底部连通，分离器(26)顶部的出气口与分离旋风分离器(23)的进气口连通，分离旋风分离器(23)的出气口与分离风机(25)的进气口连通，分离风机(25)的出气口与分离器(26)底部的进气口连通；一旋旋风分离器(27)的出气口与二旋旋风分离器(28)的进气口连通；一旋旋风分离器(27)的进气口与下球室(114)顶部的出气口连通；二旋旋风分离器(28)的出气口与冷却塔(117)顶部的进气口连通。 

3.根据权利要求2所述的生物质热裂解制油设备，其特征在于，还包括负压排炭系统，所述负压排炭系统包括负压排炭旋风分离器(32)、负压排炭储炭室(33)、双螺杆输送装置(34)、负压排炭风机(31)；所述负压排炭旋风分离器(32)的出炭口与负压排炭储炭室(33)的进炭口连通，负压排炭储炭室(33)的出炭口与双螺杆输送装置(34)的进炭口连通；燃烧炭粉储存室(22)、分离炭粉储存室(24)、一旋炭粉储存室(29)、二旋炭粉储存室(220)的出炭口均与分离风机(25)出风口的延伸段连通，分离风机(25)出风口的延伸段端部与负压排炭旋风分离器(32)的进口气连通，负压排炭旋风分离器(32)的出气口回连至负压排炭风机(31)的入风口。 

4.根据权利要求1-3任一所述的生物质热裂解制油设备，其特征在于，还包括过滤罐(41)，所述过滤罐(41)连接在冷却塔(117)底部的生物油出油口与油泵(122)的进油口之间。 

5.根据权利要求1-3任一所述的生物质热裂解制油设备，其特征在于，还包括除尘系统，所述除尘系统包括水雾除尘器(53)、水泵(52)、除尘旋风分离器(51)；上料风机(16)与卸料风机(15)的出风口汇合后与除尘旋风分离器(51)的进风口连通，除尘旋风分离器(51)的出风口与水雾除尘器(53)的底部进风口连通，水雾除尘器(53)的底部的出水口与水泵(52)的进水口连通，水泵(52)的出水口通过管道与水雾除尘器(53)内部的喷淋连通。 

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