CN203640779U - 涡轮增压器水冷轴承体 - Google Patents
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Abstract
一种涡轮增压器水冷轴承体，包括水冷轴承体本体，水冷轴承体的本体上设有环形冷却水腔和贯穿的轴孔，轴孔中设有供密封环安装的密封环槽。本实用新型的特征是：在传统的水冷轴承体的设计基础上，将水冷轴承体的涡端面设计为平面，同时将环形冷却水腔增大，使环形冷却水腔的侧边与水冷轴承体的涡端面之间的距离L1保持在3.5～4.5mm之内，环形冷却水腔的底边与密封环槽底部之间的距离L2保持在6～8mm之内。
Description
技术领域
本实用新型涉及涡轮增压领域，特别是一种涡轮增压器水冷轴承体。
背景技术
随着汽油机增压技术与天然气增压技术的高速发展，增压器应用范围越来越广。但发动机增压后，排气温度大大提高，一般都在800℃以上，甚至可达1000℃以上，因此如何阻隔涡端的热负荷传递到轴承系统和涡端密封环中成为增压器设计中首要解决的技术问题。
现有的水冷轴承体及其装配结构如图1、2所示，水冷轴承体1的本体内部设有环形冷却水腔1-1和贯穿的轴孔1-2，轴孔1-2中设有供密封环3安装的密封环槽1-2-1。由于环形冷却水腔1-1的冷却腔容积比较小，并离密封环槽1-2-1和水冷轴承体1的涡端面1-3比较远，冷却效果不好，需要在水冷轴承体1与涡轮转子4之间设置一个隔热套2来阻隔高热量的燃气，隔热套2通过涡轮箱5压紧在水冷轴承体1的涡端1-3上。为此，水冷轴承体1的涡端面1-3带有坡度，装配后与涡轮转子4之间形成供隔热套2安装的空间，隔热套2安装在水冷轴承体1的涡端面1-3与涡轮转子4之间，通过隔热套2将高热量的燃气阻隔在水冷轴承体1的外部，从而降低了燃气由于直接接触和热辐射传递到水冷轴承体1上的热量，使水冷轴承体1的温度不至于过高，保证了润滑油能在合适的温度下冷却润滑，也保证了密封环3能起到良好的密封作用。但隔热套2、水冷轴承体1、涡轮箱5几种零件的材料不一样，各材料的热膨胀系数也不一样，因此经过长期的交变热负荷变化后，隔热套2与水冷轴承体1及涡轮箱5之间的配合间隙会发生变化，会引起漏气、密封处散热不好而积炭等问题，影响增压器的稳定运行。
发明内容
本实用新型的目的是克服现有技术的不足，而提供一种涡轮增压器水冷轴承体，使水冷轴承体安装时不需要安装隔热套也能达到良好的隔热效果。
本实用新型的技术方案是：一种涡轮增压器水冷轴承体，包括水冷轴承体本体，水冷轴承体的本体上设有环形冷却水腔和贯穿的轴孔，轴孔中设有供密封环安装的密封环槽。本实用新型的特征是：在传统的水冷轴承体的设计基础上，将水冷轴承体的涡端面设计为平面，同时将环形冷却水腔增大，使环形冷却水腔的侧边与水冷轴承体的涡端面之间的距离L1保持在3.5～4.5mm之内，环形冷却水腔的底边与密封环槽底部之间的距离L2保持在6～8mm之内。
本实用新型与现有技术相比具有如下优点：
本实用新型提供的水冷轴承体省去了隔热套，又能够使密封环长期处于较低的工作温度下，达到良好的密封效果；同时由于环形冷却水腔的增大，环形冷却水腔的侧边贴近涡轮转子的端面，燃气的热量能更快传递进入环形冷却水腔，环形冷却水腔内的冷却水可以带走更多的热量，冷却效果更好，使轴承体润滑系统能够稳定地工作。
以下结合图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述。
附图说明
图1为现有的水冷轴承体结构示意图；
图2为现有的水冷轴承体装配结构示意图；
图3为本实用新型提供的水冷轴承体结构示意图；
图4为本实用新型提供的水冷轴承体装配结构示意图。
具体实施方式
如附图所示：一种涡轮增压器水冷轴承体，包括水冷轴承体本体6，水冷轴承体1的本体上设有环形冷却水腔6-1和贯穿的轴孔6-2，轴孔6-2中设有供密封环3安装的密封环槽1-2-1。本实用新型的特征是：在传统的水冷轴承体的设计基础上，将水冷轴承体6的涡端面6-3设计为平面，同时将环形冷却水腔6-1增大，使环形冷却水腔6-1的侧边6-1-1与水冷轴承体6的涡端面6-3之间的距离L1保持在3.5～4.5mm之内，环形冷却水腔6-1的底边6-1-2与密封环槽1-2-1底部之间的距离L2保持在6～8mm之内。
此种结构既可省去隔热套2，又能够使密封环3长期处于较低的工作温度下，达到良好的密封效果；同时由于环形冷却水腔6-1的增大，环形冷却水腔6-1的侧边6-1-1贴近涡轮转子4的端面，燃气的热量能更快传递进入环形冷却水腔6-1，环形冷却水腔6-1内的冷却水可以带走更多的热量，冷却效果更好，使轴承体润滑系统能够稳定地工作。
Claims (1)
1.一种涡轮增压器水冷轴承体，包括水冷轴承体本体，水冷轴承体的本体上设有环形冷却水腔和贯穿的轴孔，轴孔中设有供密封环安装的密封环槽,其特征是：在传统的水冷轴承体的设计基础上，将水冷轴承体的涡端面设计为平面，同时将环形冷却水腔增大，使环形冷却水腔的侧边与水冷轴承体的涡端面之间的距离L1保持在3.5～4.5mm之内，环形冷却水腔的底边与密封环槽底部之间的距离L2保持在6～8mm之内。
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