CN203598708U - 乳化重油系统装置 - Google Patents

Abstract

一种乳化重油系统装置，使用上由一重油储存槽、一水储存槽及一乳化剂储存槽分别储存足量的重油、水液及乳化剂，再经一重油定量装置、一水定量槽及一乳化剂定量槽分别将重油、水液及乳化剂三者精确定量，然后将定量水液及定量乳化剂先经一第一搅拌槽内所设一第一搅拌机充分搅拌为含水乳化溶液，再将定量重油与该含水乳化溶液经一第二搅拌槽内所设一第二搅拌机充分搅拌为粗拌乳化重油，再将该粗拌乳化重油经由一均质槽外置一第一均质机带动转动，以细致地均质成为乳化重油成品，并进一步经由一成品槽外置一第二均质机定时继续将乳化重油成品更为均质化；经由该装置所产生的乳化重油用于燃烧时可完全燃烧，达致节能减碳及降低污染排放的效果。

Description

乳化重油系统装置

【技术领域】

本实用新型是关于一种乳化重油系统装置，尤指一种使用于燃烧时能达致节能减碳及降低污染排放效果的乳化重油系统装置

【背景技术】

重油的燃烧应用是目前各种产业上经常可见的热应用手段，利用重用燃烧后所产生的热能或热量，可以做很多后续的工作。习知用于燃烧重油的装置以重油锅炉及重油燃烧炉为最常见，因此使用重油锅炉或重油燃烧炉进行重油燃烧时所可达致节能减碳及降低污染排放的效果，为现今人们所极为重视的环保课题。利用重油锅炉或重油燃烧炉燃烧重油时，除炉装置本身所可达致的环保效果应受重视外，所用于燃烧的乳化重油的质量，在实际燃烧运用上是否可以达到上述节能与污染减量的目标，也是重要课题。可以说，提供质量优良的乳化重油运用于燃烧才是追求节能减碳及降低污染排放的有效方法。

乳化重油的产生是由一种可将重油加以乳化的系统装置来完成，目前习知乳化重油的燃烧效益，常因下述因素造成节能与污染减量的成效无法大幅彰显，即(1)乳化系统装置设计不当，(2)乳化方法不正确，(3)乳化不完全，及(4)乳化系统装置与重油锅炉及重油燃烧炉间的整合不佳及操作不当。其中，乳化系统装置设计不当尤为最重要的因素。

【实用新型内容】

本实用新型的目的是：提供一种使用于燃烧时能达致节能减碳及降低污染排放效果的乳化重油系统装置。

为达上述目的，本实用新型设计一种乳化重油系统装置，由一重油储存槽、一水储存槽、一乳化剂储存槽、一重油定量装置、一水定量槽、一乳化剂定量槽、一第一搅拌槽、一第一搅拌机、一第二搅拌槽、一第二搅拌机、一均质槽、一第一均质机、一成品槽及一第二均质机所组成，其特征在于：该重油储存槽、水储存槽及乳化剂储存槽三者分别储存重油、水液及乳化剂；该重油定量装置、水定量槽及乳化剂定量槽三者分别定量拟混拌乳化的重油、水及乳化剂三者的量；该第一搅拌槽内设置该第一搅拌机，以将定量后的水液与乳化剂先行充分搅拌混合成为含水乳化溶液；该第二搅拌槽内设置该第二搅拌机，以将定量后的重油与上述含水乳化溶液充分搅拌成为粗拌乳化重油；该均质槽外置该第一均质机，以将上述粗拌乳化重油更细致地均质成为乳化重油成品；该成品槽储存上述完成的乳化重油成品，并且外置该第二均质机，以定时继续将成品槽中所储存的乳化重油成品均质化，确保乳化重油成品细致均匀。

上述的乳化重油系统装置，其特征在于：该重油储存槽的储存容量以平均使用7至10天的用量为原则，且在最大使用量时，最少有4天的容量。

上述的乳化重油系统装置，其特征在于：该重油定量装置、水定量槽及乳化剂定量槽三者是以计量体积方式，或计量重量方式，或由流量计计量流量方式，精确分别定量拟混拌乳化的重油、水及乳化剂的量。

上述的乳化重油系统装置，其特征在于：该第一搅拌机的转速介于200-600rpm之间。

上述的乳化重油系统装置，其特征在于：该第一搅拌机内置3-4片隔板，该隔板的高度在该第一搅拌槽槽体实际高度的50-80%之间，该隔板的宽度在该第一搅拌槽内径的8-15%之间，该隔板的中央开孔，所开孔的总面积不超过该隔板总面积的20-40%，该隔板的厚度介于3-5mm。

上述的乳化重油系统装置，其特征在于：该第二搅拌机的转速介于800-1200rpm之间。

上述的乳化重油系统装置，其特征在于：该第一均质机的转速介于1,700-2,500rpm之间。

上述的乳化重油系统装置，其特征在于：该第二均质机的转速介于1,700-2,500rpm之间。

本实用新型优点及功效在于：本实用新型乳化重油系统装置原始材料含水液及重油，故收集含油废水、含溶剂废水或无腐蚀性废水，皆可先去除固体杂质，再采静置方式，使水液部份与废油、废溶剂自行分离，再适当撷取水液部份及废油部份，即可再利用为材料，同样置入水储存槽及重油储存槽中储存，因此本实用新型更可达致节能减碳及废弃物再利用的效果。

【附图说明】

图1所示是本实用新型实施例的构造组成示意图。

图2所示是本实用新型实施例的使用方块图。

图3所示是本实用新型实施例收集含油废水、含溶剂废水或无腐蚀性废水进行乳化重油的前置作业方块图。

图中标号说明如下：

【具体实施方式】

请参阅图1-2所示，本实用新型实施例是一系统装置1，是一种用于将重油加以乳化成为乳化重油的系统装置。该系统装置1由一重油储存槽11、一水储存槽12、一乳化剂储存槽13、一重油定量装置21、一水定量槽22、一乳化剂定量槽23、一第一搅拌槽31、一第一搅拌机32、一第二搅拌槽41、一第二搅拌机42、一均质槽51、一第一均质机52、一成品槽61及一第二均质机62所组成，其中，该重油储存槽11用于储存重油，故可采用现有的重油槽充当重油储存槽11，因为一般以重油为燃料的重油锅炉或重油燃烧炉均会设有重油槽以储存重油，故采用该现有的重油槽充当本实用新型系统装置1所需的重油储存槽11即可，或亦可设置新的重油槽做为所需的重油储存槽11，该重油储存槽11的储存容量以平均可使用7至10天的用量为原则，且在最大使用量时，最少有4天的容量，例如：某一重油燃烧炉，一天使用重油平均为20000公升，则该重油储存槽11的有效储存容量须达140000-200000公升(7至10天的用量)，并且可以提供该重油燃烧炉在最大使用量(例如35000公升/天)时可持续四天以上；该水储存槽12用于储存充份的水液；该乳化剂储存槽13则用于储存充份的乳化剂；上述所称的水液，可以是自来水、干净的地下水或干净的地面水，亦即只要是水液即可，因此可以如图3所示，利用收集市面上很多工作场所所产生的含油废水、含溶剂废水或无腐蚀性废水，皆可先经去除手段(离心去除或过滤去除)去除固体杂质，再将的静置使水液部份与废油、废溶剂自行分离为不同层面，再适当撷取水液部份置入水储存槽12中储存利用；分离后的废油部份同样置入该重油储存槽11中成为重油的一部份，至于分离后的废溶剂及杂质则需另行处理。

该重油定量装置21、水定量槽22及乳化剂定量槽23三者是以计量体积方式，或计量重量方式，或由流量计计量流量方式，以精确方式分别定量拟混拌乳化的重油、水及乳化剂的量，例如：一天使用20000公升重油的重油燃烧炉，若本实用新型乳化重油系统装置1的操作容量为每小时产制1000公升乳化重油(1L/h)，且每批次搅拌乳化重油为500L，亦即每0.5小时产制乳化重油500公升，而重油、水及乳化剂的比例为85：14：1，则重油定量装置21、水定量槽22及乳化剂定量槽23三者的有效容积可设定为425公升、70公升及5公升，而其有效容积占实际容积的70%，因此可知，重油定量装置21、水定量槽22及乳化剂定量槽23三者的实际容积可设定为607公升、100公升及7.2公升；上述收集的含油废水、含溶剂废水或无腐蚀性废水，只要先行前置作业，经去除固体杂质，再经静置分离后，取得的水液部份及废油部份，因同样分别置入该水储存槽12及重油储存槽11内储存，故同样成为水液及重油的一部份，分别经过该重油定量装置21及水定量槽22的精确定量。

该第一搅拌槽31内设置该第一搅拌机32一部，用于搅拌水及乳化剂，该第一搅拌机32的转速可介于200-600rpm之间，以使精确定量后的水液及乳化剂先行充分搅拌混合成为含水乳化溶液，若沿袭上述每0.5小时产制乳化重油500公升的系统装置1为例，亦即每批次搅拌乳化重油为500L，则该第一搅拌槽31的有效容积必须为(70+5)=75公升，而其有效容积占实际容积的60%，因此可知，该第一搅拌槽31的实际容积必须为125公升；该第一搅拌槽31可内置3-4片隔板，该隔板的高度可在该第一搅拌槽31槽体实际高度的50-80%之间，该隔板的宽度可在该第一搅拌槽31内径的8-15%之间，该隔板的中央可适度开孔，例如开设为圆型开孔，且该圆型开孔的直径可介于隔板宽度的20-40%之间，所开设圆型开孔的总面积不得超过该隔板总面积的20-40%，该隔板的厚度可介于3-5mm，该隔板必须以焊接或固定装置固定，孔隙必须避免漏水。

该第二搅拌槽41内设置该第二搅拌机42一部，用于将精确定量后的重油与上述含水乳化溶液做充分搅拌，该第二搅拌机42的转速可介于800-1200rpm间，以将定量后的重油与上述含水乳化溶液充分搅拌混合成为一种粗拌乳化重油，以上述每0.5小时产制乳化重油500公升的系统装置1为例，该第二搅拌槽41的有效容积必须为500公升，而其有效容积占实际容积的60%，因此可知，该第二搅拌槽41的实际容积必须为834公升。

该均质槽51外置循环用的第一均质机52一部，用以将前述粗拌乳化重油更细致地均质成为乳化重油成品，该第一均质机52的转速可介于1,700-2,500rpm之间，以上述每小时产制乳化重油1000公升(1L/h)的系统装置1为例，该第一均质机52的处理容量可介于1200-1500L/h之间。

该成品槽61用以储存上述完成的乳化重油成品，并且外置循环用的第二均质机62一部，用以定时继续将成品槽61中所储存的乳化重油成品均质化，以确保乳化重油成品于进入重油锅炉71或重油燃烧炉72的燃烧室前均保持细致均匀；该第二均质机62的转速可介于1,700-2,500rpm之间，以上述每小时产制乳化重油1000公升(1L/h)的系统装置1为例，该第二均质机62的处理容量可介于1200-1500L/h之间，该成品槽61的容量必须为最大日处理量的1.5-3.0倍，以确保储存的乳化重油成品可以稳定地供应重油锅炉71或重油燃烧炉72所需。可以加强说明的是，该成品槽61至重油锅炉71或重油燃烧炉72的燃烧室间的管线必须装设有温控加热装置，以将管线内的乳化重油控制于35-50℃之间，避免管线中的乳化重油于冬天产生结冻无法抽送的情事。

由以上说明可知，本实用新型设计一种可以将乳化重油细致均质化的系统装置，由一重油储存槽、一水储存槽、一乳化剂储存槽、一重油定量装置、一水定量槽、一乳化剂定量槽、一第一搅拌槽、一第一搅拌机、一第二搅拌槽、一第二搅拌机、一均质槽、一第一均质机、一成品槽及一第二均质机所组成，使用上，该重油储存槽、水储存槽及乳化剂储存槽分别储存足量的重油、水液及乳化剂，再经由该重油定量装置、水定量槽及乳化剂定量槽分别将重油、水液及乳化剂三者精确定量，然后将定量水液及定量乳化剂先经该第一搅拌槽内所设的第一搅拌机充分搅拌为含水乳化溶液，再将定量重油与该含水乳化溶液经该第二搅拌槽内所设的第二搅拌机充分搅拌为粗拌乳化重油，再将该粗拌乳化重油经由该均质槽外置的第一均质机带动转动，以细致地均质成为乳化重油成品，并进一步经由该成品槽外置的第二均质机定时继续将乳化重油成品更为均质化。因此将经由本实用新型乳化重油系统装置充分乳化及均质化所产生的乳化重油用于燃烧时可以完全燃烧，以达致节能减碳及降低污染排放的效果。

Claims (8)

1.一种乳化重油系统装置，由一重油储存槽、一水储存槽、一乳化剂储存槽、一重油定量装置、一水定量槽、一乳化剂定量槽、一第一搅拌槽、一第一搅拌机、一第二搅拌槽、一第二搅拌机、一均质槽、一第一均质机、一成品槽及一第二均质机所组成，其特征在于：该重油储存槽、水储存槽及乳化剂储存槽三者分别储存重油、水液及乳化剂；该重油定量装置、水定量槽及乳化剂定量槽三者分别定量拟混拌乳化的重油、水及乳化剂三者的量；该第一搅拌槽内设置该第一搅拌机，以将定量后的水液与乳化剂先行充分搅拌混合成为含水乳化溶液；该第二搅拌槽内设置该第二搅拌机，以将定量后的重油与上述含水乳化溶液充分搅拌成为粗拌乳化重油；该均质槽外置该第一均质机，以将上述粗拌乳化重油更细致地均质成为乳化重油成品；该成品槽储存上述完成的乳化重油成品，并且外置该第二均质机，以定时继续将成品槽中所储存的乳化重油成品均质化，确保乳化重油成品细致均匀。

2.根据权利要求1所述的乳化重油系统装置，其特征在于：该重油储存槽的储存容量以平均使用7至10天的用量为原则，且在最大使用量时，最少有4天的容量。

3.根据权利要求1所述的乳化重油系统装置，其特征在于：该重油定量装置、水定量槽及乳化剂定量槽三者是以计量体积方式，或计量重量方式，或由流量计计量流量方式，精确分别定量拟混拌乳化的重油、水及乳化剂的量。

4.根据权利要求1所述的乳化重油系统装置，其特征在于：该第一搅拌机的转速介于200-600rpm之间。

5.根据权利要求1所述的乳化重油系统装置，其特征在于：该第一搅拌机内置3-4片隔板，该隔板的高度在该第一搅拌槽槽体实际高度的50-80%之间，该隔板的宽度在该第一搅拌槽内径的8-15%之间，该隔板的中央开孔，所开孔的总面积不超过该隔板总面积的20-40%，该隔板的厚度介于3-5mm。

6.根据权利要求1所述的乳化重油系统装置，其特征在于：该第二搅拌机的转速介于800-1200rpm之间。

7.根据权利要求1所述的乳化重油系统装置，其特征在于：该第一均质机的转速介于1,700-2,500rpm之间。

8.根据权利要求1所述的乳化重油系统装置，其特征在于：该第二均质机的转速介于1,700-2,500rpm之间。

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