CN203540300U - 双吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种双吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统，其包括：膜分离装置，用于处理富含氢气及轻烃的炼厂气，将其分离为氢产品和渗余气，所述氢产品予以氢气回收，所述渗余气将送入下述第一吸收塔或者第二吸收塔的底部入口；PSA装置，可用于处理含较高纯度氢气且含较低纯度轻烃的流股；油吸收装置进行轻烃回收，其包括第一吸收塔、第二吸收塔、第一解吸塔、第二解吸塔以及后续产品分离单元，第一吸收塔处理氢气含量相对较高且富含轻烃的流股，第二吸收塔处理氢气含量相对较低但富含轻烃的流股，双解吸塔的设置能够满足液化气产品对C2的含量要求。

Description

双吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统

技术领域

本实用新型涉及一种氢气回收系统，也涉及一种轻烃回收系统，特别涉及一种氢气和轻烃综合回收系统。

背景技术

随着加工原油的重质化和高酸高硫化，氢气在炼厂中对于保障合格产品的生产日益重要，而高昂的产氢成本和产氢装置投资，使得氢气的回收尤为重要。在目前对于高纯度氢气的回收技术工艺相对成熟情况下，对于如何有效经济地回收中等和低纯度氢气排放流股显得更有现实意义。同时，由于这些排放流股中含有其他高价值轻烃组成，考虑氢气和轻烃的综合回收，对合理利用资源，增强节能减排效果，提高经济效益具有重要意义。

对于单独氢气回收，相当多的炼油厂利用变压吸附法、膜分离法对较高纯度的炼厂干气进行了氢气的提纯回收。此部分炼厂干气通常为加氢装置的高分外排气、脱硫低分气等。变压吸附法是利用装在立式压力容器内的活性炭、分子筛、硅胶等固体吸附剂，对混合气体中的各种杂质进行选择性吸附，从而达到气体分离的目的。膜分离法是以膜两侧的气体分压差为推动力，利用不同气体在膜中渗透速率的差异，使其在膜两侧富集以实现分离的过程。

炼厂中单独的轻烃回收常见于常减压、催化裂化及延迟焦化等装置中的吸收稳定装置，用于吸收本装置内排放的塔顶气，如常减压三顶气、催化裂化富气、焦化富气等。采用“吸收塔-解吸塔-稳定塔”三塔分馏工艺流程，通过吸收和解吸分离轻烃，以获得合格的干气、液化气以及蒸气压合格的稳定汽油等产品。传统油吸收法适合中小规模的C3+轻烃回收。

深冷分离技术，是传统的低温回收工艺，通常在较高压力下运行，利用进料组分的沸点温度差达到分离效果。该技术适用于大规模、多组分同时回收的场合，具有产品率高、分离纯度高的优势。但是对于氮气、甲烷含量较高的炼厂气，需要极低的冷凝温度，分离能耗和设备投资非常高。

在以上提到的三种工艺中，只有深冷分离技术可以考虑氢气和轻烃的综合回收，由于其设备投资和分离能耗比较高，其适用于大规模的场合，不适合氢气、氮气以及甲烷等组分纯度相对较高的流股。其分离出的乙烷产品一般可以作为乙烯原料，但是国内此技术不成熟。

由于氢气提纯装置对原料气中氢纯度的限制，使得较低纯度的炼厂干气中的氢气资源无法被膜分离或者变压吸附单元回收利用。同时，膜分离和变压吸附原料中如果存在较高纯度的重烃（C3+轻烃），对于膜分离，将可能造成渗余侧凝液而导致膜的永久损伤，而对于变压吸附，有可能造成吸附剂的失活，从而影响操作。同时，变压吸附技术比较适合处理氢纯度大于50v%的流股，一般其回收率为90%左右，产品氢纯度能达到99.9%以上。膜分离能处理氢纯度比较低的流股，但是其产品纯度最高为98v%，回收率为80-92%。

对于目前应用广泛的油吸收法的轻烃回收技术，只能回收C3+轻烃产品，无法回收其中的氢气产品，同时，由于吸收法的限制，如果回收氢气纯度相对较高的流股中的轻烃，将严重影响其吸收效果，降低轻烃产品回收率。

发明内容

本实用新型提供一种双吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统，目的在于将油吸收轻烃回收技术与氢气提纯技术相结合，对炼厂中不同氢气纯度的流股实现轻烃与氢气的综合回收利用。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种双吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统，其特征在于，其包括：

膜分离装置，其入口与第一股炼厂干气相通，用于将其分离为氢产品和渗余气，所述氢产品予以氢气回收，所述渗余气将送入下述第一吸收塔或者第二吸收塔的底部入口；

油吸收装置，其包括第一吸收塔、第二吸收塔、第一解吸塔、第二解吸塔以及轻烃产品分离单元，其中：

所述第一吸收塔的底部入口与第二股炼厂干气相连；所述第二吸收塔的底部入口与第三股炼厂干气相连，系统循环的贫吸收油进入所述第一吸收塔的塔顶以及所述第二吸收塔的塔顶，从所述第一吸收塔的塔底以及所述第二吸收塔的塔底流出后合并为富吸收油，所述富吸收油进入所述第一解吸塔并完成第一次解吸后，再流入所述第二解吸塔以完成第二次解吸并成为贫吸收油，所述贫吸收油再从所述第二解吸塔的塔底流出，经冷却加压后，回流至所述第一吸收塔的塔顶以及所述第二吸收塔的塔顶，以构成循环；

所述第二解吸塔的塔顶气与所述轻烃产品分离单元相接。

还包括变压吸附单元或另一个膜分离装置，其入口与第四股炼厂干气相连，将该第四股炼厂干气分离为高纯氢和解吸气，所述高纯氢予以氢气回收，所述解吸气予以燃料气回收。

所述第一吸收塔的塔顶气与所述变压吸附单元或另一个膜分离装置的入口相连。

所述第二吸收塔的塔顶气予以燃料气回收。

所述第一解吸塔的塔顶气与所述第二吸收塔的底部入口相接。

所述富吸收油分为两股，其中一股进入所述第一解吸塔的塔顶，另外一股进入所述第一解吸塔的中上部。

从所述第二解吸塔的塔底流出的贫吸收油先与第一解吸塔的中段再沸进行第一热交换，然后与所述轻烃产品分离单元进行第二热交换，接着与两股所述富吸收油分别进行第三热交换以及第四热交换，再泵入所述第一吸收塔的塔顶以及所述第二吸收塔的塔顶。

所述轻烃产品分离单元是脱丙烷塔、脱丁烷塔、脱戊烷塔的任一或者任意组合。

所述第一股炼厂干气是较高纯度氢气且较高C3+轻烃含量的流股，所述第二股炼厂干气是中等纯度氢气且较高C3+轻烃含量的流股，所述第三股炼厂干气是低纯度氢气且较高C3+轻烃含量的流股，所述第四股炼厂干气是较高纯度氢气且较低C3+轻烃含量的流股。

较高纯度氢气、中等纯度氢气以及低纯度氢气分别指浓度大于或等于50v%的氢气、浓度大于或等于30v%并且小于50v%的氢气以及浓度小于30v%的氢气；所述较高C3+轻烃含量是指C3+含量大于或等于5v%，所述较低C3+轻烃含量是指C3+含量小于5v%。

总的来说，本实用新型申请采用上述技术方案，与旧有产品相比，具有如下优点：

1、本实用新型将氢气提纯技术与轻烃回收技术有机结合，充分考虑了氢气和轻烃的相互影响，对炼厂干气考虑氢气和轻烃的综合回收，有效的提高了氢气和轻烃的回收率，提高装置的利用率。

2、本实用新型根据炼厂干气特点，提供原料多入口，优化选择流股进料位置，从而能有效的回收各个不同氢气纯度范围和轻烃含量的流股，不仅能有效的回收高纯度氢气，更加把低纯度氢气流股回收成为切实可行，从而提高了炼厂氢气利用效率。

3、换热网络匹配不够合理是造成能耗较大的重要原因之一。本实用新型重新对换热网络进行了优化匹配。本实用新型采用热集成，充分考虑循环贫吸收油和3.5MPag蒸汽的余热回收，减少蒸汽和冷却水公用工程用量，从而降低能耗。

4、本实用新型采用贫吸收油装置内部再生，从而不依赖于其他装置，保证装置的独立性。

附图说明

图1是本实用新型提供的双吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统的结构示意图；

图2是本实用新型的应用实例中的流股信息表；

图3是本实用新型的应用实例中氢气轻烃综合回收与分别回收产品回收率对比表；

图4是本实用新型的应用实例中氢气轻烃综合回收与分别回收能耗对比表；

图5是本实用新型的应用实例中氢气轻烃综合回收与分别回收效益对比表。

附图标记说明：第一流股11；第二流股12；第三流股13；第四流股14；膜分离装置20；氢气回收21；变压吸附单元30；燃料气回收31；第一吸收塔41；第二吸收塔42；第一解吸塔43；第二解吸塔44；脱丙烷塔45；脱丁烷塔46；轻石脑油51；C3产品52；C4产品53；第一热交换61；第二热交换62；第三热交换63；第四热交换64；蒸汽管道70。

具体实施方式

首先，本实用新型根据氢气和C3+轻烃含量的特点，对炼厂干气进行如上分类。

根据对炼厂干气的分类，本实用新型提出双吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统，本实用新型有机的将氢气提纯技术和油吸收技术相结合，充分利用氢气和C3+轻烃的相互影响，设置了四个原料入口，其分别处理较高纯度氢气且较高C3+轻烃含量的第一流股11（即类别1），中等纯度氢气且较高C3+轻烃含量的第二流股12（即类别2），低纯度氢气且较高C3+轻烃含量的第三流股13（即类别3），较高/中等纯度氢气且较低C3+轻烃含量的第四流股14（即类别4与类别5）。

如图1所示，本实用新型提供的双吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统示意图，其包括：

膜分离装置20，其入口与较高纯度氢气且较高C3+轻烃含量的第一流股11（即类别1）相连，将该第一流股11分离为氢产品（纯度最高达98v%）和富集C3+轻烃的渗余气，所述氢产品可以单独送入氢气纯度相对较低的管网，比如重整氢管网，或者和下述变压吸附单元30产生的氢气产品合并一起再予以氢气回收21，所述渗余气将送入下述第一吸收塔41的底部入口；

变压吸附单元30，其入口与相对较高纯度氢气且较低C3+轻烃含量的第四流股14（即类别4）相连，将该第四流股分离为高纯氢（氢纯度＞99.9%）和少量C3+轻烃的解吸气，所述高纯氢可予以氢气回收21，所述解吸气经过提压之后予以燃料气回收31，也可以直接排放入炼厂低压瓦斯系统；

油吸收装置，其包括第一吸收塔41、第二吸收塔42、第一解吸塔43、第二解吸塔44以及轻烃产品分离单元（如脱丙烷塔45与脱丁烷塔46），其中：

所述第一吸收塔41的底部入口与中等纯度氢气且较高C3+轻烃含量的第二流股12（即类别2）以及膜分离装置20中产生的所述渗余气相连；所述第二吸收塔42的底部入口与低纯度氢气且较高C3+轻烃含量的第三流股（即类别3）相连，系统循环的贫吸收油进入所述第一吸收塔41的塔顶以及所述第二吸收塔42的塔顶，各自吸收相应吸收塔中各流股的C3+轻烃后，从所述第一吸收塔41的塔底以及所述第二吸收塔42的塔底流出后合并为富吸收油，所述富吸收油分为两股，其中一股进入所述第一解吸塔43的塔顶，另外一股进入所述第一解吸塔43的中上部，所述第一解吸塔43设置中段再沸器和塔底再沸器，塔顶不设置回流，使两股富吸收油在第一解吸塔43完成第一次解吸后，再流入所述第二解吸塔44以完成第二次解吸并成为贫吸收油，所述贫吸收油再从所述第二解吸塔44的塔底流出，经冷却加压后，回流至所述第一吸收塔41的塔顶以及所述第二吸收塔42的塔顶，以构成循环；

进入所述第一吸收塔41的流股的中等纯度氢气、甲烷、乙烷富集为塔顶气，所述塔顶气与所述变压吸附单元30的入口相连，以进行氢气提纯回收；另外，所述第一吸收塔41设置有两个中段回流冷却，可以提高吸收效率；

所述第二吸收塔42也设置中段回流冷却；进入所述第二吸收塔42的流股的低纯度氢气、甲烷、乙烷富集为塔顶气，所述第二吸收塔42的塔顶气与所述变压吸附单元30产生的所述解吸气合并，一起予以燃料气回收31；

所述第一解吸塔43的塔顶气可以与所述第二吸收塔42的底部入口相接，作再一次的回收利用；

所述第二解吸塔44的塔顶气连接至轻烃产品分离单元，根据需要将第二解吸塔44的塔顶气分离为不同等级的轻烃产品。例如在本实施例中，所述第二解吸塔44的塔顶气依次与脱丙烷塔45以及脱丁烷塔46相接，使其中的C3产品52从所述脱丙烷塔45的塔顶分离出来，其中的C4产品53从所述脱丁烷塔46的塔顶分离出来，并从所述脱丁烷塔46的塔底处分离出轻石脑油51。

由上述内容可知，本实用新型针对不同类别的炼厂干气，采用不同的回收处理方式：

对于氢气回收，本实用新型将膜分离和变压吸附技术相结合，对于氢气含量较高的流股，比如类别1，考虑氢气回收之后做轻烃回收，而轻烃回收后还可以考虑氢气回收。

对于轻烃回收，考虑到规模大小以及回收C3+轻烃，采用传统的油吸收法技术，在吸收塔设置上，根据不同氢气纯度，设置了双吸收塔和双解吸塔。其中：第一吸收塔41处理氢气含量相对较高的流股，经过第一吸收塔41之后，塔顶气中氢气将被富集，C3+轻烃将在塔底富集，高氢纯度的塔顶气可以送往变压吸附做氢气提纯。第二吸收塔42处理氢气含量相对较低的流股，此塔顶气将送出装置，作为制氢原料或者燃料气。双解吸塔的设置主要是考虑分离的液化气52产品对C2的含量要求。

此外，本实用新型还考虑了热集成，以降低能耗。如图1所示，本实用新型设置有蒸汽管道70，其与第二解吸塔44的底部再沸、第一解吸塔43的底部再沸以及脱丙烷塔45的底部再沸依次进行热交换，为油吸收装置提供工作所需的热量。而为了降低所述蒸汽管道70的能耗，本实用新型利用所述第二解吸塔44的塔底流出的贫吸收油所富含的热量，使其先与第一解吸塔43的中段再沸进行第一热交换61，然后与所述轻烃产品分离单元（如其中的脱丁烷塔46的底部再沸）进行第二热交换62，再与两股所述富吸收油分别进行第三热交换63以及第四热交换64，使其经过冷却之后才泵入所述第一吸收塔41的塔顶以及所述第二吸收塔42的塔顶。此时，由于两股所述富吸收油经上述第三热交换63与第四热交换64之后再进入第一解吸塔43，以及，所述第一解吸塔43还进行了上述第一热交换61，可使得第一解吸塔的所需热量显著降低，节约了能源。同理，由于所述脱丁烷塔46利用上述第二热交换62产生的热量，可替代蒸汽为其提供热量。循环吸收油热量的利用可有效减少冷却水与蒸汽等公用工程用量。

传统工艺中，经过膜分离的渗余气由于氢气纯度比较低，往往直接进行燃料气回收，但是其压力比较高，就存在着一定的动能浪费，而本实用新型中由于膜分离装置20产生的渗余气送往了第一吸收塔41，不仅可以提高C3+轻烃的回收率，更有效的利用了膜分离渗余气的高压，节约了能源。

总的来说，本实用新型申请采用上述技术方案，与旧有产品相比，具有如下优点：

1、本实用新型将氢气提纯技术与轻烃回收技术有机结合，充分考虑了氢气和轻烃的相互影响，对炼厂干气考虑氢气和轻烃的综合回收，有效的提高了氢气和轻烃的回收率，提高装置的利用率。

2、本实用新型根据炼厂干气特点，提供原料多入口，优化选择流股进料位置，从而能有效的回收各个不同氢气纯度范围和轻烃含量的流股，不仅能有效的回收高纯度氢气，更加把低纯度氢气流股回收成为切实可行，从而提高了炼厂氢气利用效率。

3、换热网络匹配不够合理是造成能耗较大的重要原因之一。本实用新型重新对换热网络进行了优化匹配。本实用新型采用热集成，充分考虑循环吸收油的余热回收，减少蒸汽和冷却水公用工程用量，从而降低能耗。

4、本实用新型采用贫吸收油装置内部再生，从而不依赖于其他装置，保证装置的独立性。

5、本实用新型非常灵活：

（1）可以根据炼厂实际情况，有效选择和更换其中的单元，比如根据对氢气产品的要求，可以将变压吸附单元30更换为膜分离装置20。

（2）可以根据膜分离装置20产生的渗余气的氢气纯度，选择送入第一吸收塔41或者第二吸收塔42。

（3）如果不存在相对较高纯度氢气且富含C3+轻烃的流股，可以取消工艺流程中的膜分离装置20；

（4）当第一吸收塔41塔顶气氢纯度比较低以及不存在高氢纯度且C3+轻烃较少的流股，可以取消变压吸附单元30；

（5）吸收油可根据具体情况灵活选择，如柴油、重石脑油、航煤等；

（6）根据产品分离要求，轻烃产品分离单元可以是脱丙烷塔、脱丁烷塔、脱戊烷塔中的任一或任意组合。

实例分析：

以某一炼厂的数据为案例：本实用新型利用双吸收双解吸流程对氢气、轻烃综合回收，与传统的吸收-解吸-稳定系统进行轻烃回收的氢气、轻烃分别回收进行对比。

请参阅图2所示的流股信息表，将炼厂干气分为氢纯度范围不同的流股，氢气纯度在50v%以上，且C3+组分较少的流股1、2直接送入变压吸附单元30，变压吸附单元30产出的高纯氢予以氢气回收21，变压吸附单元30产出的解吸气经过提压予以燃料气回收31，或者直接排入低压瓦斯系统。

氢气纯度在50v%以上同时富含轻烃的流股3-7经压缩换热进入膜分离，膜分离氢产品纯度为98v%，与吸收塔顶气混合进入PSA进一步提纯，得到氢纯度＞99.9%的高纯氢。

氢纯度在30-50v%的流股8-13经脱硫、压缩、冷却后与膜渗余气一起进入第一吸收塔41塔底，系统循环的贫吸收油送入第一吸收塔41塔顶，第一吸收塔41设置两个中段回流冷却，以提高吸收效率。第一吸收塔41塔顶气送入变压吸附单元30进行氢气提纯回收。第一吸收塔41塔底富吸收油和第二吸收塔42塔底富吸收油合并之后经过加热提压之后分两个流股，其中一个流股加热至70℃后直接送入第一解吸塔43塔顶，另外一个流股经过和贫吸收油流股换热至110℃后，送入第一解吸塔43中上部。第一解吸塔43设置中段再沸器和塔底再沸器，塔顶不设置回流。

氢纯度在20v%以下并且富含轻烃的流股14-18与第一解吸塔43塔顶气一起送入第二吸收塔42塔底，塔顶送入循环的贫吸收油。第二吸收塔42也设置中段回流冷却。第二吸收塔42塔顶气与提压的变压吸附解吸气一起送入炼厂燃料气管网。

第一解吸塔43塔底油加热后送至第二解吸塔44分离吸收油和轻烃组分。轻烃组分由塔顶馏出，塔底的循环贫吸收油为第一解吸塔43中段再沸、脱丁烷塔底再沸、第一解吸塔43部分进料、脱丙烷塔进料、第一解吸塔43总进料提供热量后温度降至82℃，再用循环水冷却到40℃，由泵加压，送入第一吸收塔41与第二吸收塔42作为贫吸收剂。第二解吸塔44塔顶馏出轻烃经脱丙烷塔、脱丁烷塔得到C3产品52、C4产品53及轻石脑油51。

热集成：

3.5MPag蒸汽为第二解吸塔44塔底再沸、第一解吸塔43塔底再沸、脱丙烷塔塔底再沸、脱丙烷塔进料提供热量，热水最后以60℃出装置。

循环石脑油为第一解吸塔43中段再沸、脱丁烷塔塔底再沸、第一解吸塔43部分进料、第一解吸塔43总进料提供热量，此时温度降至82℃，再用循环水冷却到40℃，加压送入第一吸收塔41和第二吸收塔42顶部作为吸收剂。

作为对比，我们将含较多氢气、较少轻烃的流股1-8用PSA进行氢气回收。富含轻烃的流股9-18通过传统的吸收-解吸-稳定系统进行轻烃回收，首先进入吸收塔，吸收塔设置两个中段回流冷却，以提高吸收效率。吸收塔顶气送往燃料气管网，塔底富吸收油经过加热提压之后分为两个流股，其中一个流股直接送入解吸塔塔顶，另外一个流股经过和贫吸收油流股换热之后，送入解吸塔中上部。为了提高解吸效率，解吸塔设置中段再沸器和塔底再沸器，塔顶不设置回流。解吸塔的塔顶气送回吸收塔底部，解吸塔底油进入轻烃分馏塔分馏出轻烃，塔底的循环贫吸收油与解吸塔中段再沸器换热后，与解吸塔进料分别换热，冷却后由泵加压，送入吸收塔作为贫吸收剂。轻烃经后续脱丙烷塔、脱丁烷塔，得到C3产品、C4产品及轻石脑油。

热集成：

3.5MPag蒸汽管道为轻烃分馏塔底再沸、解吸塔底再沸、脱丁烷塔底再沸、解吸塔部分进料提供热量，热水最后以87℃出装置。

循环石脑油为轻烃分馏塔进料、脱丙烷塔底再沸、解吸塔中段再沸、解吸塔部分进料、脱丙烷塔进料提供热量，此时温度降为92℃，再用循环水冷却到40℃，加压送入吸收塔顶部作为吸收剂。

请参阅图3，是氢气轻烃综合回收与分别回收产品回收率对比表，并参阅图4，是氢气轻烃综合回收与分别回收能耗对比表（能耗指标计算依据GB/T50441-2007《石油化工设计能耗计算标准》），再参阅图5，是氢气轻烃综合回收与分别回收效益对比表。

由以上结果可以看出，氢气轻烃的综合回收充分利用了循环油与蒸汽的热量对物料及再沸提供热源，换热后，热水以60℃出装置，循环油冷却至82℃，大大优化了换热流程，可提高能量回收率，减少冷源与热源等公用工程用量。氢气轻烃分别回收的单位能耗为194kg/t，而综合回收单位能耗为171.7kg/t，单位能耗有所降低。

综合回收的操作成本虽然有所增加，但相对于氢气轻烃分别回收，综合回收可有效将氢气回收后尾气中的轻烃，以及轻烃回收后尾气中的氢气进行回收，明显提高产品回收率（均在85%以上），多回收C3产品5800吨/年、C4产品12264吨/年、轻石脑油5628吨/年、氢气1205万标立/年，从而使经济效益增加了5053万元/年。本实用新型流程能有效对流股中的氢气、轻烃进行综合回收，创造更多的经济价值。

氢气轻烃综合回收设备投资费用为分别回收设备投资费用的1.25倍，投资费用差值回收期为0.98年。

以上说明对本实用新型而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可做出许多修改、变化或等效，但都将落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种双吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统，其特征在于，其包括：

膜分离装置，其入口与第一股炼厂干气相通，用于将其分离为氢产品和渗余气，所述氢产品予以氢气回收，所述渗余气将送入下述第一吸收塔或者第二吸收塔的底部入口；

油吸收装置，其包括第一吸收塔、第二吸收塔、第一解吸塔、第二解吸塔以及轻烃产品分离单元，其中：

所述第一吸收塔的底部入口与第二股炼厂干气相连；所述第二吸收塔的底部入口与第三股炼厂干气相连，系统循环的贫吸收油进入所述第一吸收塔的塔顶以及所述第二吸收塔的塔顶，从所述第一吸收塔的塔底以及所述第二吸收塔的塔底流出后合并为富吸收油，所述富吸收油进入所述第一解吸塔并完成第一次解吸后，再流入所述第二解吸塔以完成第二次解吸并成为贫吸收油，所述贫吸收油再从所述第二解吸塔的塔底流出，经冷却加压后，回流至所述第一吸收塔的塔顶以及所述第二吸收塔的塔顶，以构成循环；

所述第二解吸塔的塔顶气与所述轻烃产品分离单元相接。

2.根据权利要求1所述的双吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统，其特征在于：还包括变压吸附单元或另一个膜分离装置，其入口与第四股炼厂干气相连，将该第四股炼厂干气分离为高纯氢和解吸气，所述高纯氢予以氢气回收，所述解吸气予以燃料气回收。

3.根据权利要求2所述的双吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统，其特征在于：所述第一吸收塔的塔顶气与所述变压吸附单元或另一个膜分离装置的入口相连。

4.根据权利要求2所述的双吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统，其特征在于：所述第二吸收塔的塔顶气予以燃料气回收。

5.根据权利要求1所述的双吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统，其特征在于：所述第一解吸塔的塔顶气与所述第二吸收塔的底部入口相接。

6.根据权利要求1所述的双吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统，其特征在于：所述富吸收油分为两股，其中一股进入所述第一解吸塔的塔顶，另外一股进入所述第一解吸塔的中上部。

7.根据权利要求6所述的双吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统，其特征在于：从所述第二解吸塔的塔底流出的贫吸收油先与第一解吸塔的中段再沸进行第一热交换，然后与所述轻烃产品分离单元进行第二热交换，接着与两股所述富吸收油分别进行第三热交换以及第四热交换，再泵入所述第一吸收塔的塔顶以及所述第二吸收塔的塔顶。

8.根据权利要求1所述的双吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统，其特征在于：所述轻烃产品分离单元是脱丙烷塔、脱丁烷塔、脱戊烷塔的任一或者任意组合。

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