CN203419900U - 一种废润滑油再生混合燃油气装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种废润滑油再生混合燃油气装置，其特征在于：它包括一级萃取反应釜，一级萃取反应釜连通一级沉降分离罐，一级沉降分离罐分别连通二级萃取反应釜和中和反应釜。二级萃取反应釜连通二级沉降分离罐，二级沉降分离罐分别连通精制混合油抽取管和中和反应釜；中和反应釜设置有上层油管和下层水管，下层水管通过高效隔油池连通排水管，所述高效隔油池顶部设置有出油管与所述中和反应釜的上层油管汇合后，通过管路送入催化裂解器；催化裂解器的底部设置有加热炉，催化裂解器顶部依次连通催化重整器和分馏塔，分馏塔顶部燃油气通过抽真空系统收取燃油气；分馏塔的下部抽取减粘重油、中部抽取柴油。本实用新型可以广泛用于各种大小规模油料再生混合燃油气生产之中。

Description

一种废润滑油再生混合燃油气装置

技术领域

本实用新型属于环保工程技术，特别是关于一种适用于车用废汽油机油、废柴油机油、废船用柴油机油以及各种工业废润滑油等废润滑油再生混合燃油气装置。

背景技术

对于各种发动机使用过的发动机废润滑油，各种工业生产使用过的工业废润滑油，如何使其能够得到最有效的处理和再利用是我们当今的课题。如果处理不当的润滑油返回机器会造成机器的损害，如果流散到环境各处会造成环境污染；如果又产生新的污染，则更是困扰我们的资源再生利用及环保的大问题。

现有技术中的废润滑油再生混合燃油气主要需要采用两道冷却-加热的繁杂裂解过程，即裂解高温油气的冷却-储存-再加热，其设备装置庞大，投资费用高，不易小批量加工生产，在处理再生精制过程所产生的残渣废渣，很容易产生二次污染。

发明内容

针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种将残渣废渣加热裂解，同时便于分段抽取的各种润滑油及高质混合燃油气的废润滑油再生混合燃油气装置。

为实现上述目的，本实用新型采取以下技术方案：一种废润滑油再生混合燃油气装置，其特征在于,它包括:

一级萃取反应釜，所述一级萃取反应釜的底部连通一级沉降分离罐顶部，所述一级沉降分离罐侧壁设置有上出口和下出口，其中上出口通过管路连通二级萃取反应釜，下出口连通中和反应釜；

所述二级萃取反应釜的底部连通二级沉降分离罐顶部，所述二级沉降分离罐侧壁设置有上出口和下出口，其中上出口连通精制混合油抽取管，下出口连通所述中和反应釜；

所述中和反应釜侧壁设置有上层油管和下层水管，所述下层水管通过高效隔油池连接排水管，所述高效隔油池顶部设置有出油管与所述中和反应釜的上层油管汇合后，连通催化裂解器；

所述催化裂解器的底部设置有加热炉，所述催化裂解器的顶部连通催化重整器，所述催化重整器的顶部连通分馏塔，所述分馏塔的顶部连通燃油气管，所述燃油气管通过抽真空系统收取高质混合燃油气，所述分馏塔的中部设置有柴油抽取管，所述分馏塔的下部设置有减粘重油抽取管。

本发明由于采取以上技术方案，其具有以下优点：1、本实用新型由于采用裂解-重整-分馏三器塔式重叠式排列，中性萃取油在催化裂解器内，添加羰离子型裂解催化剂，并通过加热炉升温，使油气快速进入催化重整器，在催化重整器内添加非临氢重整催化剂床层，使油气分子进行非临氢催化重整反应，迅速进入分馏塔分段收取高质混合燃油气、柴油和减粘重油，因此节省了两道冷却-加热的繁杂过程，大大地节省了设备投入，使再生操作方便简单。2、本实用新型由于将废润滑油再生精制过程，将中性萃取残油及从社会上收集到的劣质废机油一同送入催化裂解器进行催化裂解处理，经过催化重整器的催化重整，进入分馏塔进行转化，因此有效地减少对环境的污染，提高了产品的收取率。3、本实用新型由于将废润滑油经过两级化学萃取和两级沉降分离，在其过程中分别产生的强酸性残油和强碱性残水，通过管道分别送入同一中和反应釜内进行中和反应，再将得到的中性混合物通过管道送入催化裂解器中，经过催化裂解器的加热、催化重整器的重整和分馏塔的分流，可以逐段抽取减粘重油、柴油和高质混合燃油气，因此彻底解决了化学萃取法精制过程中，产生的强酸性和强碱性废渣污染环境的难题，生产过程稳定，使再生的精制油质量好，萃取率可以达90%以上，可以广泛用于各种大小规模油料再生混合燃油气生产之中。

附图说明

图1是本实用新型使用过程中的工艺流程图

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细的描述。

如图1所示，本实用新型装置包括一级萃取反应釜1，一级萃取反应釜1的底部连通一级沉降分离罐2顶部，一级沉降分离罐2侧壁设置有上出口和下出口，其中上出口通过管路21连通二级萃取反应釜3，下出口通过管路22连通一中和反应釜4。

二级萃取反应釜3的底部连通二级沉降分离罐5，二级沉降分离罐5侧壁设置有上出口和下出口，其中上出口连通精制混合油抽取管51，下出口通过管路52也连通中和反应釜4。

中和反应釜4侧壁设置有上层油管41和下层水管42，下层水管42通过高效隔油池6连接排水管61，高效隔油池6顶部设置有出油管62与所述中和反应釜4的上层油管41汇合后，通过管道7连通催化裂解器8；

催化裂解器8的底部设置有加热炉9，催化裂解器8的顶部连通一催化重整器10，催化重整器10的顶部连通分馏塔11，分馏塔11的顶部连通燃油气管111，燃油气管111通过抽真空系统12收取燃油气，分馏塔11的中部设置有一柴油抽取管112，分馏塔11的下部设置有减粘重油抽取管113。

如图1所示，本实用新型进行废润滑油再生混合燃油气时，包括以下步骤：

1）将预先加热脱水后的废润滑油，100份重投入一级萃取反应釜1中，在搅拌桨以21～35rpm的剧烈搅拌下，再将一级萃取剂为强氧化剂（浓磷酸）连续不断地缓慢加入一级萃取反应釜1中；

2）将经步骤1）持续搅拌一级萃取剂反应2～4小时，然后放入一级沉降分离罐2内，在常温常压下进行一级沉淀分离2～4小时；

3）经步骤2）一级沉淀分离后，浮在一级沉降分离罐2上层的提余相即为粗再生油，通过管路21送去二级萃取反应釜3中进行萃取过程。沉淀在一级沉降分离罐2下层的提取相即为强酸性萃取残油，即酸渣，通过管路22送入中和反应釜4中；

4）对二级萃取反应釜3中的粗再生油，在搅拌桨以21～35rpm的速度进行搅拌下，并添加相应量的二级萃取剂为强碱性化合物（氢氧化钠）水溶液；

5）将经步骤4）二级萃取剂持续搅拌反应2～4小时，液体送入二级沉降分离罐5中，在常温常压下进行二级沉淀分离2～4小时。

6）浮在二级沉降分离罐5上层为精制混合油，即混合精制润滑油基础油，通过管路51收取。

7）沉淀在二级沉降分离罐5下层为残水，即强碱性萃取残水，通过管路52排入中和反应釜4中，沉淀在一级沉降分离罐2下层的提取相为强酸性萃取残油，通过管路22排入中和反应釜4中，中和反应釜4内采用搅拌桨搅拌进行中和反应，生成中性混合物后再进行沉淀分离；

8）沉淀在中和反应釜4下层为中性含油废水，通过管路42排入高效隔油池6进行沉淀分离，沉淀在高效隔油池6下层无害中性水通过排水管61排出；浮在高效隔油池6上层油通过管路62与浮在中和反应釜4上层的中性萃取油通过管道41汇合后，通过管道7送入催化裂解器8中；

9）向催化裂解器8内添加相应比例的羰离子型裂解催化剂，同时加入外部的劣质废润滑油，并开启加热炉9进行升温，启动抽真空系统12；

10）催化裂解器8内温度维持在360～400℃范围，压力控制在-5～+100KPa范围，最好控制在-15±5KPa微负压条件下，混合物在裂解催化剂作用下迅速进行裂解反应，产生大量的高温裂解油气，裂解油气从催化裂解器8顶部上升进入催化重整器10；

11）向催化重整器10内添加相应计量的非临氢重整催化剂床层，其加入量应满足重整反应空速0.2～0.8h^-1之要求，最好为0.35h^-1，同时要求温度达到300～400℃范围，最好是360℃，反应压力达到-50～+100KPa范围，油气分子重排重整反应迅速进行；

12）经过催化重整器10反应后的高温油气向上从顶部进入分馏塔11，并在分馏塔11内通过不同温度段，进行产品的逐级分馏抽取；

13）在分馏塔11顶部温度控制在90～120℃范围，一般110℃时，收取的汽油馏分及裂解气即为高质混合燃油气，通过抽真空系统12收取高质混合燃油气；

14）在分馏塔11中部温度控制在180～350℃范围，一般300℃时，通过管道112收取柴油；

15）在分馏塔11下部温度控制在280～380℃范围，一般320℃时，通过管道113中抽取减粘重油。

上述各实施例仅用于说明本发明，其中各部件的结构、连接方式等都是可以有所变化的，凡是在本发明技术方案的基础上进行的等同变换和改进，均不应排除在本发明的保护范围之外。

Claims (1)

1.一种废润滑油再生混合燃油气装置，其特征在于,它包括:

一级萃取反应釜，所述一级萃取反应釜的底部连通一级沉降分离罐顶部，所述一级沉降分离罐侧壁设置有上出口和下出口，其中上出口通过管路连通二级萃取反应釜，下出口连通中和反应釜；

所述二级萃取反应釜的底部连通二级沉降分离罐顶部，所述二级沉降分离罐侧壁设置有上出口和下出口，其中上出口连通精制混合油抽取管，下出口连通所述中和反应釜；

所述中和反应釜侧壁设置有上层油管和下层水管，所述下层水管通过高效隔油池连接排水管，所述高效隔油池顶部设置有出油管与所述中和反应釜的上层油管汇合后，连通催化裂解器；

所述催化裂解器的底部设置有加热炉，所述催化裂解器的顶部连通催化重整器，所述催化重整器的顶部连通分馏塔，所述分馏塔的顶部连通燃油气管，所述燃油气管通过抽真空系统收取高质混合燃油气，所述分馏塔的中部设置有柴油抽取管，所述分馏塔的下部设置有减粘重油抽取管。

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