CN203348373U - 锥盘式自动离合器 - Google Patents

Abstract

本实用新型创造公开了一种锥盘式自动离合器，包括壳体(10)、中心轴套(12)、离合机构和推动机构，壳体(10)和中心轴套(12)固定连为一体，所述离合机构包括主动盘(2)、从动盘(3)、复位弹簧(4)，主动盘(2)可轴向移动地设置在壳体(10)的滑槽(1)上，从动盘(3)可转动地设置在中心轴套(12)上，主动盘(2)与从动盘(3)相对应，复位弹簧(4)设置在主动盘(2)与从动盘(3)之间，从动盘(3)上设有输出齿盘(6)；所述推动机构包括设置在壳体(10)上的离心滚珠导轨和设置在该离心滚珠导轨上的离心滚珠(11)。采用本结构后，具有结构简单合理、操作使用方便、传动扭矩大、使用寿命长、通用性好、自动离合变速等优点。

Description

锥盘式自动离合器

技术领域

本发明创造涉及一种离合器，特别是一种可以根据转速变化实现自动离合的离合器。

背景技术

目前，电动车上使用的电机一般采用直流无刷电机，通过直流无刷电机带动轮毂转动，实现电动车骑行的目的，这种模式结构简单、控制方便，行驶时通过调速手柄或加速踏板控制电机工作电流实现速度调节。在实际使用过程中，电动车对不同的路况其要求是不同的，当正常行驶时，要求直流无刷电机转速快、输出扭矩小；当启动、爬坡或大负载时，要求直流无刷电机转速慢、输出扭矩大。

但是，现有的直流无刷电机是按正常运行条件设计，在电机功率不变的条件下无法改变输出扭矩，在行驶过程中难免存在以下问题：在启动、爬坡和大负载时常常使电机处于非正常状态下运转，迫使电机下降在低效率区工作，导致电机堵转、发热，甚至停止转动，造成电机、蓄电池、控制器等重要部件受到冲击，缩短寿命。二是爬坡能力和过载能力差、适应范围小、运行效率低、续行里程短。

为了解决上述问题，人们不断探索创新，利用离合器技术达到换挡的目的。但由于采用分离换挡，驾驶者有明显的停顿感，导致行车不稳定，降低了安全性。为此，许多生产厂家和有识之士都进行了卓有成效地开发和研究，但至今尚未有合理的产品面世。

发明内容

为了克服现有离合器分离换挡时存在的上述弊病，本发明创造的目的是提供一种结构简单合理、操作使用方便、传动扭矩大、使用寿命长、通用性好、自动离合变速的锥盘式自动离合器。

本发明创造解决上述技术问题所采用的技术方案，它包括壳体、中心轴套、离合机构和推动机构，壳体和中心轴套固定连为一体，所述离合机构包括主动盘、从动盘、复位弹簧，主动盘可轴向移动地设置在壳体的滑槽上，从动盘可转动地设置在中心轴套上，主动盘与从动盘相对应，复位弹簧设置在主动盘与从动盘之间，从动盘上设有输出齿盘。

所述推动机构包括设置在壳体上的离心滚珠导轨和设置在该离心滚珠导轨上的离心滚珠。

所述推动机构为离心块，离心块铰接在中心轴套上。

所述的主动盘上设有内或外锥度摩擦面，从动盘上设有与主动盘内或外锥度摩擦面相配合的锥度摩擦面。

所述的复位弹簧套设在中心轴套上，复位弹簧与主动盘之间设有平面轴承。

所述的中心轴套安装在主轴上，主轴上设有可转动的输出齿轮，输出齿轮与输出齿盘啮合。

采用上述结构后，与现有技术比较有如下优点和效果：

一是由于自动离合器安装在动力主轴上，动力工作后自动离合器就自动工作，在行驶过程中通过动力转速变化自动控制自动离合器离合，与变速机构配合实现高低速的自动转换，输出不同的速度及扭矩，使电机在不同路况都能稳定工作，有效提高爬坡能力、过载能力和续行里程。

二是当动力转速从低速到高速时，离心滚珠或离心块离合产生推动力，推动主动盘与从动盘结合带动输出齿盘，输出齿盘带动输出齿轮旋转工作输出高速度和小扭矩；当动力转速从高速到低速时，由于离心滚珠或离心块离心力减小，主动盘在复位弹簧的推力作用下，主动盘与从动盘自动分离，从动盘失去动力，输出齿盘无动力输出，动力主轴输出低速度和高扭矩，从而完成从高速到低速的自动转换，结构简单合理，传动扭矩大，精度要求低，使用寿命长，通用性好。

三是由于主动盘上设有内或外锥度摩擦面，从动盘上设有与主动盘内或外锥度摩擦面相配合的锥度摩擦面，可以保证主动盘与从动盘在离合机构结合时快速、平稳、可靠。

附图说明

图1为本发明创造第一种具体实施方案的结构示意图。

图2为本发明创造第二种具体实施方案的结构示意图。

其中1滑槽，2主动盘，3从动盘，4复位弹簧， 5从动盘轴承，6输出齿盘，7输出齿轮，8输出轴承，9主轴，10壳体，11离心滚珠，12中心轴套，13平面轴承。

具体实施方式

图1所示，为本发明创造一种锥盘式自动离合器的第一种具体实施方案，它包括壳体10、中心轴套12、离合机构和推动机构，壳体10和中心轴套12固定连为一体，所述离合机构包括主动盘2、从动盘3、复位弹簧4，主动盘2可轴向移动地设置在壳体10的滑槽1上，从动盘3通过从动盘轴承5可转动地设置在中心轴套12上，主动盘2与从动盘3相对应，主动盘2和从动盘3上均布有相对应的弹簧孔，复位弹簧4对应设置在主动盘弹簧孔和从动盘弹簧孔之间，为了减少摩擦，所述的复位弹簧4套设在中心轴套12上，复位弹簧4与主动盘2之间设有平面轴承13。所述的主动盘2上设有内锥度摩擦面，从动盘3上设有与主动盘内锥度摩擦面相配合的外锥度摩擦面。所述推动机构包括设置在壳体10上的离心滚珠导轨和设置在该离心滚珠导轨上的离心滚珠11，当然所述推动机构也可以是离心块，离心块铰接在中心轴套12上。所述的从动盘3上设有输出齿盘6，中心轴套12安装在主轴9上，主轴9上通过输出轴承8设有可转动的输出齿轮7，输出齿轮7与输出齿盘6啮合。

下面对本发明创造的第一种具体实施方案作进一步描述，当主轴9低速运行时，中心轴套12、壳体10、主动盘2和离心滚珠11随主轴9同步转动，此时离心滚珠11产生的离心力小，无法克服复位弹簧4的弹力去推动主动盘2，主动盘2与从动盘3处于分离状态，从动盘3、输出齿盘6和输出齿轮7空转。随着速度的提升，离心滚珠11的离心力不断增大，当离心力达到可以克服复位弹簧4的弹力时，离心滚珠11推动主动盘2移动，使从动盘3与主动盘2可靠结合，主动盘2带动从动盘3及输出齿盘6旋转，输出齿盘6带动输出齿轮7转动，从而实现低速到高速的自动转换。

当主轴9速度下降时，离心滚珠11的离心力也会随着下降，主动盘2在复位弹簧4的弹力推动下与从动盘3分离，从动盘3失去动力，输出齿轮7没有动力输出，从而实现高速到低速的自动转换。

图2所示，为本发明创造一种锥盘式自动离合器的第二种具体实施方案，与第一种具体实施方案的不同之处是所述的主动盘2上设有外锥度摩擦面，从动盘3上设有与主动盘外锥度摩擦面相配合的内锥度摩擦面。本实施方案的工作原理与第一种具体实施方案相同，在此不再重述。

以上所述，只是本发明创造的六个实施例，并非对本发明创造作出任何形式上的限制，在不脱离本发明创造的技术方案基础上，所作出的简单修改、等同变化或修饰，均落入本发明创造的保护范围。

Claims (6)

1.一种锥盘式自动离合器，包括壳体(10)、中心轴套(12)、离合机构和推动机构，壳体(10)和中心轴套(12)固定连为一体，其特征是：所述离合机构包括主动盘(2)、从动盘(3)、复位弹簧(4)，主动盘(2)可轴向移动地设置在壳体(10)的滑槽(1)上，从动盘(3)可转动地设置在中心轴套(12)上，主动盘(2)与从动盘(3)相对应，复位弹簧(4)设置在主动盘(2)与从动盘(3)之间，从动盘(3)上设有输出齿盘(6)。

2.根据权利要求1所述的锥盘式自动离合器，其特征是：所述推动机构包括设置在壳体(10)上的离心滚珠导轨和设置在该离心滚珠导轨上的离心滚珠(11)。

3.根据权利要求1所述的锥盘式自动离合器，其特征是：所述推动机构为离心块，离心块铰接在中心轴套(12)上。

4.根据权利要求2或3所述的锥盘式自动离合器，其特征是：所述的主动盘(2)上设有内或外锥度摩擦面，从动盘(3)上设有与主动盘(2)内或外锥度摩擦面相配合的锥度摩擦面。

5.根据权利要求4所述的锥盘式自动离合器，其特征是：所述的复位弹簧(4)套设在中心轴套(12)上，复位弹簧(4)与主动盘(2)之间设有平面轴承(13)。

6.根据权利要求5所述的锥盘式自动离合器，其特征是：所述的中心轴套(12)安装在主轴(9)上，主轴(9)上设有可转动的输出齿轮(7)，输出齿轮(7)与输出齿盘(6)啮合。

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