CN203266806U - 带压轮自动木料切割机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供公开了带压轮自动木料切割机，包括木料圆盘锯床工作平台（1）、工作平台（1）上方设置的竖直升降系统、圆盘锯（9）和传送轮（4），所述工作平台（1）上还设置有至少一个与圆盘锯（9）垂直的槽，所述槽内设置有多组伸缩挡片装置（3），所述传送轮（4）的正上方还设置有压轮（6），所述压轮（6）连接在竖直升降系统上。该装置通过设置在工作平台上的多排挡片，限制木料沿着挡片侧面做直线运动；通过设置在竖直升降机构上的压轮，能有效的增大木料与木料滚轮之间的最大静摩擦力，使轻质木料或薄板木料在木料圆盘锯床中顺利完成切割。

Description

带压轮自动木料切割机

技术领域

本实用新型涉及一种木料加工设备，特别是涉及一种带压轮自动木料切割机。 

背景技术

木质板材具有重量轻、强度比高、弹性好、耐冲击、文理色调丰富美观、加工容易等优点，同时具有资源再生性，木质板材自古到今在国民经济中都占有重要的地位。木质板材加工业以木质板材为原料，主要用机械方法进行加工。现有一种木料圆盘锯床中，将待切割木料放置在木料圆盘锯床的工作平台上，传送轮带动木料向圆盘锯移动，木料经过圆盘锯完成木料的切割。在实际生产中，往往因为木料本身材质不均，木料自动前进方向无法准确做到一直沿着圆盘锯的直线方向，导致切割线歪斜，影响木料的切割质量；同时，诸如轻质木料、薄板木料由于重量轻，其与传送轮之间由木料本身重力产生的最大静摩擦力不能克服其与圆盘锯头的切割阻力、或者木料本身切割性能差，相对于圆盘锯切割阻力大于木料本身重力在传送轮上能产生的最大静摩擦力，导致木料相对于传送轮打滑，木料不能按工艺要求完成切割。 

实用新型内容

为解决上述问题木料自动前进方向无法准确做到一直沿着圆盘锯的直线方向和诸如轻质木料、薄板木料由于重量轻，木料的重力在传送轮上产生的最大静摩擦力无法克服克服其与圆盘锯头的切割阻力，或者木料本身切割性能差，相对于圆盘锯切割阻力大于木料本身重力在传送轮上能产生的最大静摩擦力，导致木料相对于传送轮打滑的问题，本实用新型提供了带压轮自动木料切割机。 

为解决上述问题，本实用新型通过以下技术方案来达到上述目的：带压轮自动木料切割机，包括木料圆盘锯床工作平台、工作平台上方设置的竖直升降系统、圆盘锯和传送轮，所述工作平台上还设置有至少一个与圆盘锯垂直的槽，所述槽内设置有多组伸缩挡片装置，所述传送轮的正上方还设置有压轮，所述压轮连接在竖直升降系统上。 

通过设置在槽内多组伸缩挡片装置，使得木料放置在工作平台时，木料将其宽度覆盖范围内的伸缩挡片下压，边缘处继续伸出的挡片限制木料只能沿着输出的挡片的侧平面运动；通过竖直升降系统带动压轮下压，使放置在传送轮与压轮之间的木质板材对传送轮产生更大的正压力，增大木质板材与传送轮的最大静摩擦力，从而使得木质板材与木料滚轮之间的摩擦力能够克服木料与圆盘锯头切割阻力，顺利完成切割；当竖直升降系统带动压轮上升，压轮与木料滚轮之间形成空隙，完成木质板材的更换。 

所述伸缩挡片装置包括挡片、方杆、安装座、弹簧和弹簧座，所述弹簧设置在弹簧座内，所述方杆一端连接弹簧的上端，穿过固定连接在弹簧座上端的安装座上设置的方形槽后，另一端与呈三棱柱状的挡片任意一面的中部固定连接，所述安装座上还设置有圆形通孔。 

设置成呈三棱柱状的挡片，使得木料在前进过程中遇到其宽度范围内的挡片即能容易将挡片下压，设置的方杆和方形槽使得方杆只能沿着方形槽方向上下运动，设置的弹簧使得木料从其上方移除后挡片伸出，为下一次工作做好准备。 

作为优选，所述的挡片垂直于槽的侧面，且与圆盘锯的侧面平行。此安装形式使得木板侧面与挡片侧面成面接触，限定木料沿着挡片垂直于槽的侧面导向性更好。 

更进一步，所述与圆盘锯垂直的槽至少为两个，且平行于圆盘锯侧面的任意一条直线上的不同槽内的挡片。错位安装因伸缩挡片装置在任意一个槽内不能无限多的安装，且每个挡片都有一定的厚度，所以此设置形式使得处于不同槽内的挡片装置能弥补其他槽内伸缩挡片装置不能夹持的木料宽度，使得所述的带压轮自动木料切割机适合更多的尺寸木料的准确直线切割。 

更进一步，所述伸缩挡片装置与工作平台的底面采用螺栓连接。采用方便拆卸的螺栓连接，便于如弹簧疲劳损坏后伸缩挡片装置的更换。 

更进一步，所述竖直升降系统包括压轮杆、横杆、升降气缸和支撑架，所述压轮杆一端设置在压轮的轮孔内，另一端焊接在横杆的侧面上，所述升降气缸的活塞轴端面固定连接在支撑架上，缸体端固定连接在横杆的上表面。所述升降气缸旋转双杠单作用气缸，控制升降气缸活塞两端气缸的进排气，实现活塞相对于缸体活动，从而带动横杆、牙轮杆和牙轮上下移动，完成对木料的压紧和分离。 

选用升降气缸作为动力源，因为气体的可压缩性，还能缓冲压轮对木料的正压力，在防止木料受压变形上具有良好的效果；同时，活塞相对于气缸的位置在活塞导程内连续可调，使得所述压轮适应一定范围内任何厚度木料的切割加工。 

    实用新型与现有技术相比，具有以下有益效果： 

本实用新型提供的带压轮自动木料切割机，通过设置的至少一个与圆盘锯垂直的槽，并在所述槽内设置多组伸缩挡片装置，可实现一定宽度范围内的方形板平行于侧面的直线切割，有效防止因为木料本身材质不均，木料前进方向无法准确做到一直沿着圆盘锯的侧面方向，导致切割线歪斜；通过设置的竖直升降系统，可实现压轮与木料的压紧与分离，在压紧时通过施加在木板上的正压力，使得木板相对于木料之间有更大的最大静摩擦力，使得木料与滚轮的摩擦力能克服圆盘锯头对木料运动产生的阻力和压轮的滚动摩擦力，使得诸如轻质木料、薄板或切割性能差的木板在切割时不会相对于木料滚轮打滑，使木料按工艺要求完成切割。

附图说明

图1是本实用新型的带压轮自动木料切割机一个具体实施例的结构示意图； 

图2是本实用新型的带压轮自动木料切割机一个伸缩挡片装置具体实施例的结构示意图。

图示标记对应的名称为：1、工作平台，2、横杆，3、伸缩挡片装置，4、传送轮，5、压轮杆，6、压轮，7、支撑杆，8、升降气缸，9、圆盘锯，301、挡片，302、方杆，303、安装座，304、弹簧，305、弹簧座。 

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的详细说明： 

实施例１：

如图1，本实用新型所述的带压轮自动木料切割机，带压轮自动木料切割机，包括木料圆盘锯床工作平台1、工作平台1上方设置的竖直升降系统、圆盘锯9和传送轮4，所述工作平台1上还设置有至少一个与圆盘锯9垂直的槽，所述槽内设置有多组伸缩挡片装置3，所述传送轮4的正上方还设置有压轮6，所述压轮6连接在竖直升降系统上。

通过设置在槽内多组伸缩挡片装置，使得木料放置在工作平台时，木料将其宽度覆盖范围内的伸缩挡片下压，边缘处继续伸出的挡片限制木料只能沿着输出的挡片的侧平面运动；通过竖直升降系统带动压轮下压，使放置在传送轮与压轮之间的木质板材对传送轮产生更大的正压力，增大木质板材与传送轮的最大静摩擦力，从而使得木质板材与木料滚轮之间的摩擦力能够克服木料与圆盘锯头切割阻力，顺利完成切割；当竖直升降系统带动压轮上升，压轮与木料滚轮之间形成空隙，完成木质板材的更换。 

实施例２： 

本实施例在实施例１的基础上做出了以下进一步限定：如图2所示，本实用新型的所述带压轮自动木料切割机，包括挡片301，所述的挡片301选用牌号为304，厚度为3mm的不锈钢板制成。此设置选用不锈钢防止挡片锈蚀后锈迹污染木料，影响木料的美观；使用的304不锈钢方便购买，价格便宜；3mm的厚度选择是在满足挡片刚度的同时选择薄的挡片，在增加每个槽布置伸缩挡片装置数量的同时减小挡片用钢重量。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施方式只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本实用新型的保护范围内。 

Claims (6)

1.带压轮自动木料切割机，包括木料圆盘锯床工作平台（1）、工作平台（1）上方设置的竖直升降系统、圆盘锯（9）和传送轮（4），其特征在于：所述工作平台（1）上还设置有至少一个与圆盘锯（9）垂直的槽，所述槽内设置有多组伸缩挡片装置（3），所述传送轮（4）的正上方还设置有压轮（6），所述压轮（6）连接在竖直升降系统上。

2.根据权利要求1所述的带压轮自动木料切割机，其特征在于：所述伸缩挡片装置（3）包括挡片（301）、方杆（302）、安装座（303）、弹簧（304）和弹簧座（305），所述弹簧（304）设置在弹簧座（305）内，所述方杆（302）一端连接弹簧（304）的上端，穿过固定连接在弹簧座（305）上端的安装座（303）上设置的方形槽后，另一端与呈三棱柱状的挡片（301）任意一面的中部固定连接，所述安装座（303）上还设置有圆形通孔。

3.根据权利要求2所述的带压轮自动木料切割机，其特征在于：所述的挡片（301）垂直于槽的侧面，且与圆盘锯（9）的侧面平行。

4.根据权利要求1至3任意一个所述的带压轮自动木料切割机，其特征在于：所述与圆盘锯（9）垂直的槽至少为两个，且平行于圆盘锯（9）侧面的任意一条直线上的不同槽内的伸缩挡片装置（3）错位安装。

5.根据权利要求1或2所述的带压轮自动木料切割机，其特征在于：所述伸缩挡片装置（3）与工作平台（1）的底面采用螺栓连接。

6.根据权利要求1所述的带压轮自动木料切割机，其特征在于：所述竖直升降系统包括压轮杆（5）、横杆（2）、升降气缸（8）和支撑架（7），所述压轮杆（5）一端设置在压轮（6）的轮孔内，另一端焊接在横杆（2）的侧面上，所述升降气缸（8）的活塞轴端面固定连接在支撑架（7）上，缸体端固定连接在横杆（2）的上表面。

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