CN203241235U - 单双丝杠滚动支撑直线进给系统动态特性测试装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种单双丝杠滚动支撑直线进给系统动态特性测试装置。包括：底座、导轨安装板、滚动导轨、楔形块、滚动导轨滑块、轴承座、轴承、联轴器、滚珠丝杠副、螺母座、电机、工作台、同步架、同步推杆、橡胶圈、弹性绳、压电式加速度传感器、阻抗头、数据采集器、电荷放大器、功率放大器和PC机。本实用新型与现有技术相比，结构紧凑，应用广泛，测试原理清晰，兼有单、双丝杠进给系统动态特性测试功能，可以测试在丝杠和导轨的型号和长度不同的条件下，单、双丝杠进给系统的动态特性；可以测试丝杠跨距对双丝杠进给系统动态特性的影响；可以测试导轨跨距以及进给速度对单、双丝杠进给系统的动态特性的影响。

Description

单双丝杠滚动支撑直线进给系统动态特性测试装置

技术领域

本实用新型涉及一种数控机床进给系统动态特性测试装置及其测试方法，特别是一种单双丝杠滚动支撑直线进给系统动态特性测试装置及方法。

背景技术

以滚动导轨和滚珠丝杠为主要传动部件构成的滚动支撑直线进给系统在数控机床上的应用最为广泛，其性能的好坏对机床整体性能的影响非常突出，其动态特性对数控机床的定位精度、灵敏性和运行平稳性有决定性的影响，对提高机床的加工质量、效率和系统的可靠性起着重要作用。动态特性测试主要测试出系统的模态参数，为结构系统的振动特性分析、振动故障诊断和预报以及结构动力特性的优化设计提供依据。

传统的数控机床滚动支撑直线进给系统主要采用单根滚珠丝杠，随着机床向高速、高精、重载及推进同步控制技术的高度化方向发展,具有良好抗振性、高系统刚度以及快速系统响应性等优点的双滚珠丝杠驱动直线进给系统的应用逐渐增加。目前国内在设计机床进给系统时，以经验法和类比法作为主要设计手段，在决定选择单滚珠丝杠驱动还是双滚珠丝杠驱动以及设计导轨和丝杠的长度和跨距时，多数参照国内外同类型机床，缺乏现实试验依据。因此，准确获取进给系统动态特性参数对机床进给系统的设计和优化具有十分重要的意义。

文献1:中国专利：滚动支撑直线进给系统静、动态特性测试装置及测试方法，专利申请号：201310106101.2。设计了一种针对单丝杠滚动支撑直线进给系统的静、动态特性测试装置，该装置结构紧凑，操作方便，测试精度较高，兼备单丝杠进给系统静、动态特性测试的功能，在静态测试方面，可以测试不同载荷条件下单丝杠进给系统的法向、轴向和侧向静态特性；在动态特性方面，可以测试不同导轨跨距以及进给速度对单丝杠进给系统的动态特性的影响。但该装置无法实现对双丝杠进给系统的测量，更无法测量丝杠跨距对双丝杠进给系统动态特性的影响；在导轨跨距调整方面，该装置在滚动导轨滑块与工作之间设计了连接板，通过调整导轨滑块与连接板的连接位置的方式可以实现导轨间距的调整，但导轨的间距调整范围受到了连接板自身尺寸的约束。

由上可知，目前，在测试机床进给系统动态特性时，尚无兼备单丝杠进给系统和双丝杠进给系统动态特性测试的装置，尚无可以实现双丝杠跨距调整的装置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种单、双丝杠滚动支承直线进给系统动态特性测试装置。该装置具有结构紧凑、应用广泛、测试原理清晰、可以同时测试单丝杠进给系统和双丝杠进给系统动态特性、能够测试导轨和丝杠的长度、跨距以及进给速度对系统动态特性的影响等特点。

实现本实用新型目的的技术解决方案为：一种单、双丝杠滚动支撑直线进给系统动态特性测试装置，包括底座、导轨安装板、滚动导轨、滚动导轨滑块、楔形块、轴承座、轴承、联轴器、滚珠丝杠副、螺母座、电机、工作台、同步架、同步推杆、橡胶圈、悬挂杆、激振器、弹性绳、压电式加速度传感器、阻抗头、数据采集器、电荷放大器、功率放大器和PC机；

底座上表面的横向和纵向均设有相互平行且等间距的T型槽，底座的上表面最外侧两纵向T型槽上固连两个相互平行的滚动导轨，该滚动导轨的延伸方向为纵向，每根滚动导轨上均设置滚动导轨滑块，滚动导轨滑块上方设置同步架，同步架上设置两个相互平行的悬挂杆，悬挂杆所在直线与滚动导轨相平行；底座的上表面同时固连两个相互平行的导轨安装板，该两个导轨安装板位于固连于底座上表面的两根滚动导轨的内侧，所述导轨安装板与固连于底座上表面的两根滚动导轨相平行；

所述导轨安装板两侧通孔均通过螺栓与底座上表面的横向T型槽相连，每个导轨安装板上均设置滚动导轨，该滚动导轨通过楔形块压紧在导轨安装板安装面上，导轨安装板上的滚动导轨上也均设置滚动导轨滑块，该滚动导轨滑块上设置开有列条形沉头槽的工作台，所述工作台的沉头槽通过螺栓与滚动导轨滑块安装孔相连，工作台的两侧设置同步推杆，该同步推杆贯穿同步架两侧的通孔，从而使工作台带动同步架同步移动，同步推杆与同步架连接处套有橡胶圈；

两个导轨安装板之间设置至少一根与之相平行的滚珠丝杠副，滚珠丝杠副的两端均通过轴承与固连在底板上的轴承座相连，该滚珠丝杠副的一端通过联轴器与电机相连，滚珠丝杠副的中部套在螺母座上，该螺母座固连于工作台条形沉头槽下方；

同步架通过弹性绳吊有激振器，激振器的底部设置阻抗头，该阻抗头底部吸附在激振点位置；压电式加速度传感器通过磁头分别吸附在测试点上；

压电式加速度传感器的输出端和阻抗头的力信号输出端均与电荷放大器的输入端相连，电荷放大器输出端与数据采集器输入端相连，数据采集器的USB端口与电子计算机通过USB数据线相连，功率放大器的输入端与数据采集器的输出端相连，功率放大器的输出端与激振器的输入端相连。

一种基于上述测试装置的测试方法，动态测量具体包括以下步骤：

步骤A：测试系统初始化，将各个测试装置调整到工作状态；

步骤B：安装激振器和阻抗头；法向、侧向和轴向激振时，分别将激振器悬挂于同步架的上方位置、侧向位置和悬挂杆上；阻抗头一端通过螺柱与激振器连接螺栓孔相连接，另一端吸附在激振点位置；

步骤C：其它测试装置的联接；将压电式加速度传感器、电荷放大器、数据采集器、功率放大器和电子计算机用相应的数据线联接起来构成整个测试系统；

步骤D：几何建模；根据进给系统实际几何参数和测试点的位置，建立测点布置几何模型；

步骤E：测试参数设置，在电子计算机中进行相应的参数设置，确定扫频范围，电荷放大器放大倍数，功率放大器的电流和电压，加速度传感器和阻抗头力传感器校正因子，平均次数，触发方式；

步骤F：开始测量，采用单点激振，三方向测量，根据测点位置放置压电式加速度传感器，若有些点的某个方向不适合放置传感器，则用与其振动形态相似的点的响应来代替，保存试验数据；

步骤G：试验结果处理与分析，测量结束后，对试验结果进行可靠性和正确性进行验证；考察系统振型是否满足振型相关矩阵校验，如满足要求，则此次测量有效，保存试验数据，进行下一步计算，如果振型不满足要求，则返回到步骤A重新改变测量参数、检查各试验装备是否正常后，重新试验。

本实用新型与现有技术相比，其显著优点是：（1）测试装置结构紧凑，应用范围广，测试原理清晰，容易准确地获取滚动支撑直线进给系统动态特性；（2）本装置同时具有测量单丝杠进给系统和双丝杠进给系统的动态特性的功能；（3）底座上表面横向和纵向均设计了等间距的T型槽，通过调整两轴承座的纵向间距可以配置不同长度的滚珠丝杠和滚动导轨；（4）在对双丝杠进给系统进行测量时，通过调整左右两对轴承座之间的横向跨距，可以测量两丝杠之间的跨距对双丝杠进给系统的动态特性的影响；（5）在工作台上设计了条形沉头槽，通过调整导轨滑块与其连接的位置以及两导轨安装板的距离可以达到调整导轨跨距的目的，从而测试导轨跨距对进给系统的动态特性的影响。（6）通过调整电机转速，可以测试工作台的动态特性，从而反映速度对整个进给系统的动态特性的影响。

下面结合附图对本实用新型作进一步详细描述。

附图说明

图1是本实用新型的单丝杠滚动支撑直线进给系统动态特性测试装置总体结构图。

图2是本实用新型的双丝杠滚动支撑直线进给系统动态特性测试装置总体结构图。

图3是本实用新型的同步机构的三视图，图（a）为主视图，图（b）为左视图，图(c)为俯视图。

图4是本实用新型的双丝杠滚动支撑直线进给系统动态特性测试装置剖视图。

图5是本实用新型的单、双丝杠滚动支撑直线进给系统动态特性测试系统连接框图。

具体实施方式

一种单双丝杠滚动支撑直线进给系统动态特性测试装置，包括底座1、导轨安装板4、滚动导轨7、滚动导轨滑块8、楔形块5、轴承座3、轴承12、联轴器20、滚珠丝杠副19、螺母座6、电机2、工作台18、同步架9、同步推杆11、橡胶圈10、悬挂杆13、激振器14、弹性绳15、压电式加速度传感器17、阻抗头16、数据采集器22、电荷放大器21、功率放大器24和PC机23；

底座1上表面的横向和纵向均设有相互平行且等间距的T型槽，底座1的上表面最外侧两纵向T型槽上固连两个相互平行的滚动导轨7，该滚动导轨7的延伸方向为纵向，每根滚动导轨7上均设置滚动导轨滑块8，滚动导轨滑块8上方设置同步架9，同步架9上设置两个相互平行的悬挂杆13，悬挂杆13所在直线与滚动导轨7相平行；底座1的上表面同时固连两个相互平行的导轨安装板4，该两个导轨安装板4位于固连于底座1上表面的两根滚动导轨7的内侧，所述导轨安装板4与固连于底座1上表面的两根滚动导轨7相平行；

所述导轨安装板4两侧通孔均通过螺栓与底座1上表面的横向T型槽相连，每个导轨安装板4上均设置滚动导轨7，该滚动导轨7通过楔形块5压紧在导轨安装板4安装面上，导轨安装板4上的滚动导轨7上也均设置滚动导轨滑块8，该滚动导轨滑块8上设置开有4列条形沉头槽的工作台18，所述工作台18的沉头槽通过螺栓与滚动导轨滑块8安装孔相连，工作台18的两侧设置同步推杆11，该同步推杆11贯穿同步架9两侧的通孔，从而使工作台18带动同步架9同步移动，同步推杆11与同步架9连接处套有橡胶圈10，测量时可消除其轴向刚度的影响；

两个导轨安装板4之间设置至少一根与之相平行的滚珠丝杠副19，滚珠丝杠副19的两端均通过轴承12与固连在底板上的轴承座3相连，该滚珠丝杠副19的一端通过联轴器20与电机2相连，滚珠丝杠副19的中部套在螺母座6上，该螺母座6固连于工作台18条形沉头槽下方；

同步架9通过弹性绳15吊有激振器14，激振器14的底部设置阻抗头16，该阻抗头16底部吸附在激振点位置；压电式加速度传感器17通过磁头分别吸附在测试点上；

压电式加速度传感器17的输出端和阻抗头16的力信号输出端均与电荷放大器21的输入端a相连，电荷放大器21输出端b与数据采集器22输入端c相连，数据采集器22的USB端口与电子计算机23通过USB数据线相连，功率放大器24的输入端e与数据采集器22的输出端d相连，功率放大器24的输出端f与激振器14的输入端相连。

滚珠丝杠副19的数量为一根。滚珠丝杠副19的数量也可以为两根，该两根滚珠丝杠副19相互平行。

导轨安装板4底部开有通孔，所述通孔纵向间距等于T型槽的间距；轴承座3底部开有通孔，所述通孔的横向间距为2倍的T型槽间距，纵向间距等于T型槽间距。

工作台18上设有四条相互平行的条形沉头槽，沉头槽之间的间距等于滚动导轨滑块8安装孔的间距，也等于滚珠丝杠副19螺母座6安装孔的间距。

滚珠丝杠副19长度调整范围为1000mm～3000mm；导轨安装板4上的滚动导轨7的跨距范围为400mm～1100mm。当滚珠丝杠副的数量为两根时，双滚珠丝杠副19跨距范围为400mm～1100mm。

测试点布置于底座1、工作台18、滚珠丝杠副19、滚动导轨7、轴承座3和电机2上。

一种基于上述测试装置的测试方法，动态测量具体包括以下步骤：

步骤A：测试系统初始化，将各个测试装置调整到工作状态；

步骤B：安装激振器14和阻抗头16；法向、侧向和轴向激振时，分别将激振器14悬挂于同步架9的上方位置、侧向位置和悬挂杆13上；阻抗头16一端通过螺柱与激振器14连接螺栓孔相连接，另一端吸附在激振点位置；

步骤C：其它测试装置的联接；将压电式加速度传感器17、电荷放大器21、数据采集器22、功率放大器24和电子计算机23用相应的数据线联接起来构成整个测试系统；

步骤D：几何建模；根据进给系统实际几何参数和测试点的位置，建立测点布置几何模型；

步骤E：测试参数设置，在电子计算机23中进行相应的参数设置，确定扫频范围，电荷放大器21放大倍数，功率放大器24的电流和电压，加速度传感器14和阻抗头16力传感器校正因子，平均次数，触发方式；

步骤F：开始测量，采用单点激振，三方向测量，根据测点位置放置压电式加速度传感器17，若有些点的某个方向不适合放置传感器，则用与其振动形态相似的点的响应来代替，保存试验数据；

步骤G：试验结果处理与分析，测量结束后，对试验结果进行可靠性和正确性进行验证；考察系统振型是否满足振型相关矩阵校验，如满足要求，则此次测量有效，保存试验数据，进行下一步计算，如果振型不满足要求，则返回到步骤A重新改变测量参数、检查各试验装备是否正常后，重新试验。

动态测试时，采用单点激振，三方向拾振的测试方法，激振器14通过弹性绳15悬挂在同步架9上，阻抗头16安装在激振器14连接螺纹孔上，激振点一般选择工作台18各面中心位置，使用压电式加速度传感器17拾振，传感器17通过磁头吸附在预先建模确定的各测试点上；

上述阻抗头16的力信号输出端和压电式加速度传感器17输出端与电荷放大器21的输入端相连，电荷放大器21输出端与数据采集器22输入端相连，通常情况下将阻抗头16的力信号接入电荷放大器第21通道，而压电式加速度传感器17输出信号可接入2～10通道，电荷放大器21为4通道，数量为3台，数据采集器22为16通道。数据采集器22的USB端口与电子计算机23通过USB数据线相连，数据采集器22的USB端口既可以接收电子计算机23的信号，又可以将采集的信号传输到电子计算机23进行处理，完成采集信号与操作指令的交互功能。数据采集器22的输出端口与功率放大器的输入端相连，可以将电子计算机23发出的扫频信号传输给功率放大器24，功率放大器24与激振器17的输入端相连，激振器17可以接收来自功率放大器24的扫频信号，从而控制激振器17对工作台18进行激励。

下面结合图1和图2，说明本实用新型中导轨与丝杠的长度、导轨跨距和丝杠跨距的调整的实现方式：

导轨7与丝杠19的长度、导轨7跨距和丝杠19跨距的调整主要通过合理配置T型槽和各部件安装孔的尺寸来实现。底座1的尺寸为1900×3500×300mm³，其上表面的横向和纵向均开有相互平行的T型槽，相邻两T型槽的距离均为100mm；工作台18尺寸为500×1410×80mm³，其上设计有四个相互平行的条形沉头槽，沉头槽长为1300mm，沉头槽之间的间距为100mm；进给系统的滚动导轨滑块8和螺母座6的安装孔的纵向距离亦为100mm，它们通过螺栓与沉头槽相连。

两导轨安装板4底部的通孔纵向间距亦为100mm，其上固定滚动导轨7。安装时，螺栓穿过底座1横向的T型槽和两导轨安装板4底部的通孔，从而可以实现两导轨安装板4沿横向的自由移动，达到调整导轨7跨距的目的，本装置可实现的导轨7跨距范围为400mm～1100mm；

两轴承座3底部通孔横向间距为200mm，安装时，螺栓穿过底座1纵向的T型槽和两轴承座3底部通孔，从而可以实现两轴承座3纵向距离的调整，达到配置不同长度滚珠丝杠19的目的，本装置可实现丝杠19长度调整范围为1000mm～3000mm；

两轴承座3底部通孔纵向间距为100mm，在对双丝杠19进给系统测试时，螺栓穿过底座1横向的T型槽和左右两对轴承座3底部通孔，从而可以实现两对轴承座3横向跨距的调整，达到调整丝杠19跨距的目的，本装置可实现的双丝19杠跨距范围为400mm～1100mm；

下面结合图1-3，说明本实用新型中动态测试系统和进给系统的同步移动的实现方式：

动态测试系统和进给系统的同步移动主要通过装置中与工作台18相连接的同步机构来实现。所述同步机构主要由同步架9、悬挂杆13和同步推杆11构成。工作台18两侧装有同步推杆11，同步推杆11穿过同步架9两侧的通孔。同步架9上悬挂有激振器14。滚珠丝杠副19通过螺母座6与工作台18相连。电机2启动时，带动滚珠丝杠19转动，丝杠19带动工作台18移动，工作台18则通过同步推杆11带动同步架9，从而实现同步移动。在同步推杆11与同步架9结合处套有橡胶圈10，可消除同步推杆11对轴向刚度的影响。

下面结合图1～5，说明本实用新型的一种滚动直线进给系统动态特性测试方法，具体步骤如下：

步骤A：测试系统初始化，将各个测试装置调整到工作状态；

步骤B：安装激振器14和阻抗头16；法向、侧向和轴向激振时，分别将激振器14悬挂于同步架9的上方、侧向和悬挂杆13上；阻抗头16一端通过螺柱与激振器14连接螺栓孔相连接，另一端吸附在激振点位置；

步骤C：其它测试装置的联接；将压电式加速度传感器17、电荷放大器21、数据采集器22、功率放大器24和电子计算机23用相应的数据线联接起来构成整个测试系统；

步骤D：几何建模；根据进给系统实际几何参数和测试点的位置，建立测点布置几何模型；所述测试点的选择应遵循以下原则：（1）保证试验模态的可辨识性条件，即明确显示试验频段内所有模态振型的特征及区别；（2）测试点应包括被测试件的所有结构点；（3）以减少漏掉模态为原则，均匀分布测试点；测试整个进给系统的动态特性时，系统的每个部件上都应布置测点；在测量速度对进给系统动态特性影响时，仅在工作台31上布置测点；

步骤E：测试参数设置，在电子计算机23中进行相应的参数设置，确定扫频范围，电荷放大器21放大倍数，功率放大器24的电流和电压，加速度传感器17和阻抗头16力传感器校正因子，平均次数，触发方式；

步骤F：开始测量，采用单点激振，三方向测量，根据测点位置放置压电式加速度传感器17，若有些点的某个方向不适合放置传感器，则用与其振动形态相似的点的响应来代替，保存试验数据；

步骤G：试验结果处理与分析，测量结束后，对试验结果进行可靠性和正确性进行验证；考察系统振型是否满足振型相关矩阵校验，如满足要求，则此次测量有效，保存试验数据，进行下一步计算，如果振型不满足要求，则返回到步骤A重新改变测量参数、检查各试验装备是否正常后，重新试验。

由上可知，本实用新型可以很好地对单、双丝杠滚动支撑直线进给系统动态特性进行测量。

Claims (8)

1.一种单双丝杠滚动支撑直线进给系统动态特性测试装置，其特征在于，包括底座[1]、导轨安装板[4]、滚动导轨[7]、滚动导轨滑块[8]、楔形块[5]、轴承座[3]、轴承[12]、联轴器[20]、滚珠丝杠副[19]、螺母座[6]、电机[2]、工作台[18]、同步架[9]、同步推杆[11]、橡胶圈[10]、悬挂杆[13]、激振器[14]、弹性绳[15]、压电式加速度传感器[17]、阻抗头[16]、数据采集器[22]、电荷放大器[21]、功率放大器[24]和PC机[23]；

底座[1]上表面的横向和纵向均设有相互平行且等间距的T型槽，底座[1]的上表面最外侧两纵向T型槽上固连两个相互平行的滚动导轨[7]，该滚动导轨[7]的延伸方向为纵向，每根滚动导轨[7]上均设置滚动导轨滑块[8]，滚动导轨滑块[8]上方设置同步架[9]，同步架[9]上设置两个相互平行的悬挂杆[13]，悬挂杆[13]所在直线与滚动导轨[7]相平行；底座[1]的上表面同时固连两个相互平行的导轨安装板[4]，该两个导轨安装板[4]位于固连于底座[1]上表面的两根滚动导轨[7]的内侧，所述导轨安装板[4]与固连于底座[1]上表面的两根滚动导轨[7]相平行；

所述导轨安装板[4]两侧通孔均通过螺栓与底座[1]上表面的横向T型槽相连，每个导轨安装板[4]上均设置滚动导轨[7]，该滚动导轨[7]通过楔形块[5]压紧在导轨安装板[4]安装面上，导轨安装板[4]上的滚动导轨[7]上也均设置滚动导轨滑块[8]，该滚动导轨滑块[8]上设置开有4列条形沉头槽的工作台[18]，所述工作台[18]的沉头槽通过螺栓与滚动导轨滑块[8]安装孔相连，工作台[18]的两侧设置同步推杆[11]，该同步推杆[11]贯穿同步架[9]两侧的通孔，从而使工作台[18]带动同步架[9]同步移动，同步推杆[11]与同步架[9]连接处套有橡胶圈[10]；

两个导轨安装板[4]之间设置至少一根与之相平行的滚珠丝杠副[19]，滚珠丝杠副[19]的两端均通过轴承[12]与固连在底板上的轴承座[3]相连，该滚珠丝杠副[19]的一端通过联轴器[20]与电机[2]相连，滚珠丝杠副[19]的中部套在螺母座[6]上，该螺母座[6]固连于工作台[18] 条形沉头槽下方；

同步架[9]通过弹性绳[15]吊有激振器[14]，激振器[14]的底部设置阻抗头[16]，该阻抗头[16]底部吸附在激振点位置；压电式加速度传感器[17]通过磁头分别吸附在测试点上；

压电式加速度传感器[17]的输出端和阻抗头[16]的力信号输出端均与电荷放大器[21]的输入端[a]相连，电荷放大器[21]输出端[b]与数据采集器[22]输入端[c]相连，数据采集器[22]的USB端口与电子计算机[23]通过USB数据线相连，功率放大器[24]的输入端[e]与数据采集器[22]的输出端[d]相连，功率放大器[24]的输出端[f]与激振器[14]的输入端相连。

2.根据权利要求1所述的单双丝杠滚动支撑直线进给系统动态特性测试装置，其特征在于，滚珠丝杠副[19]的数量为一根。

3.根据权利要求1所述的单双丝杠滚动支撑直线进给系统动态特性测试装置，其特征在于，滚珠丝杠副[19]的数量为两根，该两根滚珠丝杠副[19]相互平行。

4.根据权利要求1所述的单双丝杠滚动支撑直线进给系统动态特性测试装置，其特征在于，导轨安装板[4]底部开有通孔，所述通孔纵向间距等于T型槽的间距；轴承座[3]底部开有通孔，所述通孔的横向间距为2倍的T型槽间距，纵向间距等于T型槽间距。

5.根据权利要求1所述的单双丝杠滚动支撑直线进给系统动态特性测试装置，其特征在于，工作台[18]上设有四条相互平行的条形沉头槽，沉头槽之间的间距等于滚动导轨滑块[8]安装孔的纵向间距，也等于滚珠丝杠副[19]螺母座[6]安装孔的纵向间距。

6.根据权利要求1、2、4或5所述的单双丝杠滚动支撑直线进给系统动态特性测试装置，其特征在于，滚珠丝杠副[19]长度调整范围为1000mm~3000mm；导轨安装板[4]上的滚动导轨[7]的跨距范围为400mm~1100mm。

7.根据权利要求3所述的单双丝杠滚动支撑直线进给系统动态特性测试装置，其特征在于，滚珠丝杠副[19]长度调整范围为1000mm~3000mm；导轨安装板[4]上的滚动导轨[7]的跨距范围为400mm~1100mm，双滚珠丝杠副[19]跨距范围为400mm~1100mm。

8.根据权利要求1所述的单双丝杠滚动支撑直线进给系统动态特性测试装置，其特征在于，测试点布置于底座[1]、工作台[18]、滚珠丝杠副[19]、滚动导轨[7]、轴承座[3]和电机[2]上。

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