CN203190960U - 通径机自适应管径变化的钢管对中装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种通径机自适应管径变化的钢管对中装置，以解决现有全自动管材调心装置应用在钢管通径机检测工位时，可调节连杆经常在钢管上料过程中由于冲击载荷，导致弯曲变形，影响钢管通径检测效率的问题。它包括液压油缸、机架、V型支架、丝杆升降机，所述机架上设有直连杆和直角连杆，所述直连杆的一端通过第三销轴连接在机架上，所述直连杆的另一端通过第二销轴铰接在V型支架的上端，所述直角连杆的直角端通过第七销轴连接在所述机架上，所述直角连杆的端头分别与V型支架的下端及液压油缸的活塞端铰接，所述液压油缸的另一端与液缸接头铰接，所述液缸接头的另一端与丝杠升降机连接，所述丝杠升降机与所述机架相连。本实用新型结构简单，操作方便，节约了检测时间，提高了钢管通径检测效率。

Description

通径机自适应管径变化的钢管对中装置

技术领域

本实用新型涉及油管、钢管生产中的通径检测技术领域，具体的说是一种通径机钢管对中装置。

背景技术

 随着我国石油天然气工业的快速发展，油井深度的不断增加，对油管、套管的需求量日益增加的同时，对其质量技术指标的要求也越来越严格。钢管在生产中一道重要的工序就是使用钢管通径机对钢管进行的通径检测，以保证钢管质量的可靠性。在生产过程中，一台通径机常常需要对多种管径型号的钢管进行检测时，通径机发射通径规装置及接收通径规装置多采用偏心设计，并根据钢管直径的型号分级设计模具。这种作业方式在检测现场需要同时配备多种型号的模具，并且根据待检钢管的型号随时需要挑选更换配套型号的模具，增加了工人的劳动强度和作业时间，影响了钢管通径检测的效率。

现有全自动管材调心装置应用在钢管通径机检测工位时，可调节连杆经常在钢管上料过程中由于冲击载荷，导致弯曲变形，影响了钢管通径检测的效率。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种通径机自适应管径变化的钢管对中装置，以解决现有全自动管材调心装置应用在钢管通径机检测工位时，可调节连杆经常在钢管上料过程中由于冲击载荷，导致弯曲变形，影响钢管通径检测效率的问题。

为了实现上述目的本实用新型采用的技术方案如下：一种通径机自适应管径变化的钢管对中装置，它包括液压油缸、机架、V型支架、丝杆升降机，所述机架上设有直连杆和直角连杆，所述直连杆的一端通过第三销轴连接在机架上，所述直连杆的另一端通过第二销轴铰接在V型支架的上端，所述直角连杆的直角端通过第七销轴连接在所述机架上，所述直角连杆的端头分别与V型支架的下端及液压油缸的活塞端铰接，所述液压油缸的另一端与液缸接头铰接，所述液缸接头的另一端与丝杠升降机连接，所述丝杠升降机与所述机架相连。

在通径检测时，需要同时配备至少两台本实用新型共同完成待检钢管的对中作业。液压油缸或丝杠升降机在控制系统的操作下动作，带动直角连杆及直连杆转动，推动V型支架上、下移动，从而实现待检钢管的对中。当通径机对管径在一定范围内变化的钢管做通径检验时，以举升最大管径至通径工位中心线为基准，其余管径钢管中心线与通径机中心线的高度差△y，通过丝杠升降机微调来实现。

本实用新型结构简单，操作方便，通过本实用新型的使用，现有通径机不需要更换任何模具，通过控制系统的操作，即可方便的实现不同管径钢管在通径检测时的自适应对中作业，降低了工人劳动强度，节约了检测时间，提高了钢管通径检测效率。

附图说明

图1是一种通径机自适应管径变化的钢管对中装置的结构示意图；

图2是图1中A-A剖视图；

图3是图1中B-B剖视图；

图4是一种通径机自适应管径变化的钢管对中装置在大管径通径检测作业中的使用状态示意图；

图5是一种通径机自适应管径变化的钢管对中装置在小管径通径检测作业中的使用状态示意图。

附图标记含义如下：1、机架，3、直角连杆，4、V型支架，5、直连杆，8、液压油缸， 10、液缸接头，11、丝杠升降机，13、钢管，14、旋转编码器，2、第一销轴，22、第二销轴，6、第三销轴，7、第四销轴，9、第五销轴，12、第六销轴，23、第七销轴，C、通径机通径检验中心线。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

在钢管13下方可以布置至少2台通径机自适应管径变化的钢管对中装置。下面介绍一种通径机自适应管径变化的钢管对中装置的结构：它包括液压油缸8、机架1、V型支架4、丝杆升降机11，机架1上设有直连杆5和直角连杆3，直连杆5的一端通过第三销轴6连接在机架1上，直连杆5的另一端通过第二销轴22铰接在V型支架4的上端，直角连杆3的直角端通过第七销轴23连接在机架1上，直角连杆3的一个端头通过第一销轴2铰接在V型支架4的下端，直角连杆3的另一个端头通过第四销轴7与液压油缸8的活塞端铰接，液压油缸8的另一端通过第五销轴9与液缸接头10铰接，液缸接头10的另一端通过第六销轴12与丝杠升降机11连接，丝杠升降机11与机架1相连。丝杠升降机11连接有旋转编码器14。

本实施例以通径机检验钢管直径范围为φ114～φ355为例，同时配备了3台通径机自适应管径变化的钢管对中装置进行待检钢管对中，参见附图。

当需要通径检验φ355钢管13时，将φ355钢管13上料就位，控制系统发出指令，丝杠升降机11不工作，液压油缸8在液压系统控制下活塞同时伸出推动直角连杆3及直连杆5绕机架1顺时针旋转，使3组V型支架4同步上升运动，当达到通径机检测中心线C时，液压油缸8位置检测元件发出信号给控制系统，液缸停止工作。此时，丝杠升降机11位置为初始状态L0，液压油缸8位置状态为L1，钢管中心与通径机检测中心线对中；通径机通径检验结束后，液压油缸8在液压系统控制下活塞同时收缩，带动直角连杆3及直连杆5绕机架1逆时针旋转，使3组V型支架4同步下降运动，当达到设备初始状态时，钢管通径检验结束。

当需要通径检验钢管直径φ114≤D＜φ355时，在举升钢管13前，先将钢管13直径输入控制系统，系统会自动计算出丝杠升降机的水平移动距离：L3-L1或L2-L0，并根据丝杠升降机螺距，计算出丝杠升降机11驱动电机需要旋转的圈数，控制旋转编码器14脉冲数可精确锁定定位位置。当丝杠升降机11伸出，改变液压油缸8尾端位置状态由L1→L3，丝杠升降机11位置状态由L0→L2时，使3组V型支架4同步上升△y，来弥补由于管径的变化而引起的钢管13中心与通径机检测中心在竖直方向存在的高度差。当管径钢管13上料就位后，控制系统发出指令，此时丝杠升降机11不再工作，位置状态保持L2；液压油缸8位置状态为L3，在液压系统控制下液压油缸8活塞同时伸出推动直角连杆3及直连杆5绕机架1顺时针旋转，使3组V型支架4同步上升运动，钢管13被3组V型支架4同步举升至钢管通径检验中心线；钢管通径检验结束后，液压油缸8在液压系统控制下活塞同时收缩，带动直角连杆3及直连杆5绕机架1逆时针旋转，使3组V型支架4同步下降运动，当达到设备初始状态时，钢管通径检验结束。

Claims (2)

1.一种通径机自适应管径变化的钢管对中装置，它包括液压油缸、机架、V型支架、丝杆升降机，其特征在于：所述机架（1）上设有直连杆（5）和直角连杆（3），所述直连杆（5）的一端通过第三销轴（6）连接在机架（1）上，所述直连杆（5）的另一端通过第二销轴（22）铰接在V型支架（4）的上端，所述直角连杆（3）的直角端通过第七销轴（23）连接在所述机架（1）上，所述直角连杆（3）的端头分别与V型支架（4）的下端及液压油缸（8）的活塞端铰接，所述液压油缸（8）的另一端与液缸接头（10）铰接，所述液缸接头（10）的另一端与丝杠升降机（11）连接，所述丝杠升降机（11）与所述机架（1）相连。

2.根据权利要求1所述的通径机自适应管径变化的钢管对中装置，其特征在于：所述丝杠升降机（11）连接有旋转编码器（14）。

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