CN203185748U

CN203185748U - 一种复合板

Info

Publication number: CN203185748U
Application number: CN 201320110487
Authority: CN
Inventors: 王�忠
Original assignee: SUZHOU LIANGCAI LOGISTIC TECHNOLOGY Co Ltd
Current assignee: SUZHOU LIANGCAI LOGISTIC TECHNOLOGY Co Ltd
Priority date: 2013-03-12
Filing date: 2013-03-12
Publication date: 2013-09-11
Anticipated expiration: 2023-03-12

Abstract

一种复合板，由上塑质表层、下塑质表层以及中间层组成，中间层为一塑质板材；其特征在于：中间层的板面上均布有正向拱凸和反向拱凸，所述正向拱凸是中间层的板面向上变形拱起形成的柱形体，所述反向拱凸是中间层的板面向下变形拱起形成的柱形体；并且，正向拱凸和反向拱凸在板面上相交错布置，使中间层的至少一个截面的形状为正向凸反向凸交替起伏状；所述正向拱凸与相邻的反向拱凸相接布置，使中间层的截面上正向拱凸的侧壁与相邻的反向拱凸的侧壁上下连成一直线形态；中间层的各正向拱凸的顶面与上塑质表层固定连接，各反向拱凸的底面与下塑质表层固定连接。本实用新型由上表层受力时承受负荷能力与下表层受力时的承受负荷能力均较强。

Description

一种复合板

技术领域

本实用新型涉及塑料复合板材，该复合板适于用作周转箱壁板、周转箱内隔层等物流包装材料，以及屋顶、墙面板、隔板等建筑装潢材料，以及汽车上的装饰材料等。

背景技术

现有技术中，具代表性的塑料复合板，是由一中间层以及复合于中间层上下两面的上下表层组成，所述中间层是一塑料板体，该塑料板体上向上侧突出有圆柱体形的凸起，该凸起的顶面与上表层相连，而塑料板体的底面与下表层相连接，以此在板材中形成空气小空间。

此种塑料复合板，其中间层的凸起延伸到中间层的全部高度，凸起的顶面与上表层相连的部分由于真空造成的变形会导致复合板的上表面板壁强度较弱，而在复合板的下表面这种情况就反过来了，由凸起形成的中部空间、中间层的底部以及下表层一起形成了强化作用，即复合板的下表面板壁强度要好些。这种复合板上表层与中间层的接触面较小，使上表层较易撕下。并且，将复合板加热后将其变形或做成合适的几何形状的可能性被大大限制了，这是由于加工时复合板的下表面需要比上表面更高的加热温度，在加热加工时，复合板的上表面易产生凸结或断裂。

另外，在生产过程中这个复合板的各个层中间会产生很高的自身压强，特别是在加温过程中，其中间层在不同长度延伸的方向上存在着内应力，其会导致复合板板面的扭曲变形。

发明内容

本实用新型目的是提供一种复合板，解决现有技术在上表层受力时和下表层受力时的承受负荷能力不平衡的问题。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种复合板，由上塑质表层、下塑质表层以及中间层组成，所述中间层为一塑质板材；所述中间层的板面上均布有正向拱凸和反向拱凸，所述正向拱凸是中间层的板面向上变形拱起形成的柱形体，所述反向拱凸是中间层的板面向下变形拱起形成的的柱形体；并且，所述正向拱凸和反向拱凸在板面上相交错布置，使中间层的至少一个截面的形状为正向凸反向凸交替起伏状；所述正向拱凸与相邻的反向拱凸相接布置，使中间层的的截面上正向拱凸的侧壁与相邻的反向拱凸的侧壁上下连成一直线形态；所述中间层的各正向拱凸的顶面与上塑质表层固定连接，各反向拱凸的底面与下塑质表层固定连接。

上述技术方案中的有关内容解释如下：

1、上述方案中，“所述正向拱凸和反向拱凸在板面上相交错布置，使中间层的至少一个截面的形状为正向凸反向凸交替起伏状”包括以下的具体交错布置方案：

a、所述中间层上的正向拱凸和反向拱凸矩阵排列，且正向拱凸和反向拱凸在行和列方向上均一隔一交错，即使各正向拱凸一周上相邻的均是反向拱凸。若用此方案，所述中间层的行方向的截面和列方向的截面均呈现正向凸反向凸交替起伏状。

b、所述中间层上的正向拱凸和反向拱凸为纵列排列，同一列均为正向拱凸，相邻的列均为反向拱凸，即一列正向拱凸一列反向拱凸的交替。若用此方案，所述中间层的行方向的截面呈现正向凸反向凸交替起伏状。

c、所述中间层上的正向拱凸和反向拱凸为横行排列，同一行均为正向拱凸，相邻的行均为反向拱凸，即一行正向拱凸一行反向拱凸的交替。若用此方案，所述中间层的列方向的截面呈现正向凸反向凸交替起伏状。

d、所述中间层上的正向拱凸和反向拱凸还可以呈多圈同心圆布置，一圈全为正向拱凸或反向拱凸，即一圈正向拱凸一圈反向拱凸的排列；当然也可以在每一圈中正向拱凸和反向拱凸一隔一的交替出现。

2、上述方案中，“所述正向拱凸与相邻的反向拱凸相接布置，使中间层的的截面上正向拱凸的侧壁与相邻的反向拱凸的侧壁上下连成一直线形态”是指正向拱凸与相邻的反向拱凸间相靠，两者间无间距的布置。

3、上述方案中，所述正向拱凸和反向拱凸的横载面为圆形，较佳为圆锥台形。实际中，凸起和凹陷还可以由两段甚至多段圆锥台连接成，即使凸起和凹陷中部具有台阶。

4、上述方案中，所述正向拱凸的凸起高度和反向拱凸的凸起高度相等。

由于采用了以上技术方案，本实用新型具有以下优点：

由于本实用新型由上塑质表层、下塑质表层和中间层三层连接构成，且中间层上交错均匀布置有正向拱凸和反向拱凸，从理论上分析，此结构能最大限度使中间层在上表层和下表层间均匀化的分布支撑，使板面受力时力能从一表层最均匀地传递至另一表层，充分发挥了中间层的效率，提高板面受力时的承受负荷能力，使上表层受力时承受负荷能力与下表层受力时的承受负荷能力均较强。

本实用新型中间层与上塑质表层和下塑质表层的接触面面积大致相等，使上塑质表层和下塑质表层均能连接牢固不易被撕下。

本实用新型通过中间层向正反两边凸起的形式使得这种复合板的变形能力显著提高，在不同的装配机器中都显现出相同的硬度和内应力。

本实用新型复合板的中间层向上向下交替着拱起形成正向拱凸和反向拱凸，使中间层的结构更均匀及更稳固，且制作成本相对合算。这些正向拱凸和反向拱凸相对对称，使得这种复合板内应力降低，装载能力和强度均增加。

由于本实用新型正向拱凸与相邻的反向拱凸相接布置，使中间层的的截面上正向拱凸的侧壁与相邻的反向拱凸的侧壁上下连成一直线形态，使受力经中间层上的正向拱凸直接传递至反向拱凸上，中间层更不易变形，能承受更高的负荷。

附图说明

附图1为本实用新型实施例一的立体示意图，该图为局部剖状态；

附图2为本实用新型实施例一的横截面示意图；

附图3为本实用新型实施例一中间层的立体示意图；

附图4为本实用新型实施例一中间层的横截面示意图；

附图5为本实用新型实施例一中间层的正视局部示意图；

附图6为本实用新型实施例一的中间层的正向拱凸和反向拱凸的布置形式示意图，该图中的空心圆代表正向拱凸，填充圆代表反向拱凸；

附图7为本实用新型实施例二的中间层的正向拱凸和反向拱凸的布置形式示意图，该图中的空心圆代表正向拱凸，填充圆代表反向拱凸；

附图8为本实用新型实施例三的中间层的正向拱凸和反向拱凸的布置形式示意图，该图中的空心圆代表正向拱凸，填充圆代表反向拱凸；

附图9为本实用新型实施例复合板的制作方法示意图。

上述附图中：1、上塑质表层；2、下塑质表层；3、中间层；4、正向拱凸；5、反向拱凸；6、加热设备；7、粘合设备；8、冷却设备；9、切割设备。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一：参见附图1-6、附图9所示，

一种复合板，由上塑质表层1、下塑质表层以2及中间层3组成，所述中间层3为一塑质板材，在中间层3的板面上均布有正向拱凸4和反向拱凸5，所述正向拱凸4是中间层3的板面向上变形拱起形成的柱形体，所述反向拱凸5是中间层3的板面向下变形拱起形成的的柱形体。并且，所述正向拱凸4和反向拱凸5在板面上相交错布置，使中间层3的至少一个截面的形状为正向凸反向凸交替起伏状。

所述正向拱凸4与相邻的反向拱凸5相接布置，使中间层3的的截面上正向拱凸4的侧壁与相邻的反向拱凸5的侧壁上下连成一直线形态，如附图2、4所示。所述中间层3的各正向拱凸4的顶面与上塑质表层1固定连接，各反向拱凸5的底面与下塑质表层2固定连接。

具体，正向拱凸4和反向拱凸5的分布如附图5、附图6所示，中间层3上的正向拱凸4和反向拱凸5矩阵排列，且正向拱凸4和反向拱凸5在行和列方向上均一隔一交错，即使各正向拱凸4一周上相邻的均是反向拱凸5。

所述正向拱凸4和反向拱凸5的形状本实例举例为横载面为圆形，即可以是圆锥台形，也可以是圆柱形。正向拱凸4和反向拱凸5为圆锥台形较佳些。

正向拱凸4的凸起高度和反向拱凸5的凸起高度相等，即使中间层3为一正反对称的结构，结构更加稳固。由此设计延伸，也可发展出类似设计方案，比如反向拱凸5的高度小于正向拱凸4的高度，并可根据用途不同可以将中间层3设计成不同的层面高度。

本实施例正向拱凸4和反向拱凸5的行距和间距相同，这样可以使中间层3的正面和反面的凸起有规则得排列，使得复合板的硬度提高，也使得裁切复合板到一定的尺寸更加容易，也可以更加容易得确定裁切的横截面的图样，更容易确定拱凸的数量，使得中间层3与上塑质表层1和下塑质表层2连接的面积得以相同，使中间层3与上塑质表层1、下塑质表层2的连接牢度均较高，上塑质表层1、下塑质表层2均不易被撕下。

本实施例制作方式，参见附图9所示，先以加热设备6对中间层3的正向拱凸4、反向拱凸5进行加热，然后中间层被送入粘合设备7上，利用粘合设备7将上塑质表层1、下塑质表层2与中间层3的正向拱凸4、反向拱凸5相粘合，做成的复合板再进入冷却设备8中冷却，然后再经切割设备9将复合板根据事先定下的长度切割，以进行大量生产。并且，在粘合之前需将中间层3至少在一个方向上预先拉伸。上塑质表层1、下塑质表层2是用冷辊方法制作，然后直接输送到粘合设备7中。

实施例二：参见附图7所示，

一种复合板，由上塑质表层1、下塑质表层以2及中间层3组成，所述中间层3为一塑质板材，在中间层3的板面上均布有正向拱凸4和反向拱凸5，所述正向拱凸4是中间层3的板面向上变形拱起形成的柱形体，所述反向拱凸5是中间层3的板面向下变形拱起形成的的柱形体，与实施例一的不同在于：如附图7所示，所述中间层3上的正向拱凸4和反向拱凸5为纵列排列，同一列均为正向拱凸4，相邻的列均为反向拱凸5，即一列正向拱凸4一列反向拱凸5的交替。

其它同实施例一，这里不再赘述。

实施例三：参见附图8所示，

一种复合板，由上塑质表层1、下塑质表层以2及中间层3组成，所述中间层3为一塑质板材，在中间层3的板面上均布有正向拱凸4和反向拱凸5，所述正向拱凸4是中间层3的板面向上变形拱起形成的柱形体，所述反向拱凸5是中间层3的板面向下变形拱起形成的的柱形体，与实施例一的不同在于：如附图8所示，所述中间层3上的正向拱凸4和反向拱凸5为横行排列，同一行均为正向拱凸4，相邻的行均为反向拱凸5，即一行正向拱凸4一行反向拱凸5的交替。

其它同实施例一，这里不再赘述。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims

1.一种复合板，由上塑质表层、下塑质表层以及中间层组成，所述中间层为一塑质板材；其特征在于：所述中间层的板面上均布有正向拱凸和反向拱凸，所述正向拱凸是中间层的板面向上变形拱起形成的柱形体，所述反向拱凸是中间层的板面向下变形拱起形成的的柱形体；并且，所述正向拱凸和反向拱凸在板面上相交错布置，使中间层的至少一个截面的形状为正向凸反向凸交替起伏状；所述正向拱凸与相邻的反向拱凸相接布置，使中间层的的截面上正向拱凸的侧壁与相邻的反向拱凸的侧壁上下连成一直线形态；所述中间层的各正向拱凸的顶面与上塑质表层固定连接，各反向拱凸的底面与下塑质表层固定连接。

2. 根据权利要求１所述的复合板，其特征在于：所述中间层上的正向拱凸和反向拱凸矩阵排列，且正向拱凸和反向拱凸在行和列方向上均一隔一交错，即使各正向拱凸一周上相邻的均是反向拱凸。

3. 根据权利要求１所述的复合板，其特征在于：所述中间层上的正向拱凸和反向拱凸为纵列排列，同一列均为正向拱凸，相邻的列均为反向拱凸，即一列正向拱凸一列反向拱凸的交替。

4. 根据权利要求１所述的复合板，其特征在于：所述中间层上的正向拱凸和反向拱凸为横行排列，同一行均为正向拱凸，相邻的行均为反向拱凸，即一行正向拱凸一行反向拱凸的交替。

5. 根据权利要求１所述的复合板，其特征在于：所述正向拱凸和反向拱凸的横载面为圆形。

6. 根据权利要求6所述的复合板，其特征在于：所述正向拱凸和反向拱凸均为圆锥台形。

7. 根据权利要求１所述的复合板，其特征在于：所述正向拱凸的凸起高度和反向拱凸的凸起高度相等。