CN203053351U - 摩托车拨叉检具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种摩托车拨叉检具，其特征在于，包括底座、拨叉凹部检测块和拨叉装配孔检测轴，所述底座包括底板和分别固定在底板上方前后两端的前检测台结构和后检测台结构；所述拨叉凹部检测块设置在前检测台结构上，所述拨叉装配孔检测轴位于前检测台结构和后检测台结构之间。本实用新型的摩托车拨叉检具，能够对摩托车拨叉检具的多个参数进行检测，达到了简化检具数量，减少操作步骤，提高劳动效率的效果。同时，本检具还具备加工简单方便，装配快捷，结构紧凑，节省加工耗材等优点。

Description

摩托车拨叉检具

技术领域

本实用新型涉及一种摩托车构件检具，尤其是一种摩托车拨叉检具。

背景技术

摩托车拨叉，是一种换挡机构中用于换挡时拨动齿轮的构件。现有的一种摩托车拨叉，其结构如图1和图2所示，拨叉的一端具有两个叉臂1，两个叉臂之间形成圆弧形的凹部2，拨叉另一端具有向两侧面凸起的圆台，圆台中部具有装配孔3，圆台的一侧具有用于输入转动力矩的受力轴4。这种现有的摩托车拨叉，为了保证装配，在生产后需要对拨叉的多个参数进行检测，需要检测的参数有装配孔的尺寸、凹部弧形的尺寸、凹部弧形和装配孔之间的相对位置、凹部弧形中心到装配孔中心的连线与受力轴轴心线之间的夹角大小，同时还需要检测在厚度方向上拨叉的叉臂端部的尺寸以及拨叉端部与受力轴之间在厚度方向的平行度和高度差关系。

在现有技术中，上述各参数的检测，一般是各自采用单独的检具进行检测。存在需要检具较多，检测步骤较多，劳动效率低下等缺陷。

实用新型内容

针对上述不足，本实用新型所要解决的技术问题是，怎样提供一种能够对摩托车拨叉的多个参数进行检测的摩托车拨叉检具，达到简化检具数量，减少操作步骤，提高劳动效率的效果。

为了解决上述技术问题，本实用新型中采用了如下的技术方案。

一种摩托车拨叉检具，其特征在于，包括底座、拨叉凹部检测块和拨叉装配孔检测轴，所述底座包括底板和分别固定在底板上方前后两端（所述方向定义为检具在检测时，拨叉叉臂所在的方向为前端，相反方向为后端，同时定义拨叉检测时前后方向为长度方向，另一方向为宽度方向）的前检测台结构和后检测台结构；

所述底板为矩形体且在前部设置有至少两个前检测台定位孔，底板后部设置有一个后检测台装配孔和一个后检测台定位孔，后检测台定位孔位于后检测台装配孔前方，位于底板上两个前检测台定位孔和后检测台定位孔之间的位置还设置有一个拨叉装配孔检测轴定位孔；

所述前检测台结构包括从下到上依次叠置的下支撑块、中支撑块和上支撑块，所述下支撑块、中支撑块和上支撑块均为宽度与底板宽度一致的矩形体且三者的前端面和两侧面与底板的前端面和两侧面均各自位于同一竖直面，所述下支撑块、中支撑块和上支撑块上对应底板上前检测台定位孔的位置均对应设置有匹配的定位孔，并采用定位螺钉贯穿上支撑块、中支撑块、下支撑块和底板使四者固定相连，所述中支撑块的厚度与摩托车拨叉叉臂前端端部厚度一致，同时中支撑块沿底板前后方向的长度尺寸小于上支撑块和下支撑块沿底板前后方向的长度尺寸使得上支撑块和下支撑块之间的后部位置形成一个用于检测摩托车拨叉叉臂端部厚度的检测空腔，所述上支撑块后部还设置有拨叉凹部检测块安装孔，所述拨叉凹部检测块安装孔轴心与底板上拨叉装配孔检测轴定位孔轴心之间的相对位置和拨叉凹部轴心与拨叉装配孔轴心之间相对位置一致；

所述拨叉凹部检测块为下部是小直径端上部是大直径端的圆柱形（具体指拨叉凹部检测块下部为小直径的圆柱形，上部为大直径的圆柱形），拨叉凹部检测块的小直径端直径与前检测台的上支撑块后部的拨叉凹部检测块安装孔匹配并定位于其内，同时拨叉凹部检测块的小直径端高度不大于前检测台的上支撑块厚度，所述拨叉凹部检测块的大直径端外圆面与拨叉凹部内圆面匹配；

所述拨叉装配孔检测轴整体呈圆柱形，其下端具有匹配地定位到底板上拨叉装配孔检测轴定位孔内的定位部，定位部上方具有向周向凸起的用于和底板上表面贴合限位的限位圆台，限位圆台高度小于前检测台中下支撑块的高度，限位圆台上方具有直径和拨叉装配孔直径匹配的安装部，安装部高度高出底板上前检测台高度；

所述后检测台整体呈圆柱形，其下部具有配合在底板上后检测台装配孔内的小直径端，其上端面正对拨叉装配孔检测轴的方向开设有拨叉受力轴检测竖槽，拨叉受力轴检测竖槽所在位置高度与拨叉凹部检测块所在位置高度一致，拨叉受力轴检测竖槽宽度与拨叉受力轴直径匹配，拨叉受力轴检测竖槽中心到拨叉装配孔检测轴轴心线的连线与拨叉装配孔检测轴轴心线到拨叉凹部检测块轴心线的连线的夹角（指同一水平面的连线的夹角）大小和拨叉的凹部弧形圆心到装配孔中心的连线与受力轴轴心线之间的夹角（指同一水平面的连线的夹角）大小一致，拨叉受力轴检测竖槽下方的后检测台上还沿周向设置有拨叉受力轴检测环槽，所述拨叉受力轴检测环槽的高度与拨叉受力轴直径匹配，所述拨叉受力轴检测环槽下端面高于拨叉装配孔检测轴上限位圆台的高度，所述拨叉受力轴检测环槽和前检测台中形成的用于检测摩托车拨叉叉臂端部厚度的检测空腔之间的平行度和高度差与拨叉受力轴和拨叉叉臂端部之间的平行度和高度差均一致，所述后检测台上端的拨叉受力轴检测竖槽底部具有向下设置的定位通孔，所述定位通孔与底板上后检测台定位孔位置对应且贯穿设置有定位销使后检测台定位到底板上，定位销上端面高度低于后检测台上拨叉受力轴检测环槽的下侧面高度。

上述技术方案的检具使用时，将拨叉的装配孔套在拨叉装配孔检测轴上，拨叉装配孔检测轴可以检测拨叉装配孔是否过小，然后将拨叉的叉臂一端的凹部对准前检测台上的拨叉凹部检测块落下，检测凹部尺寸是否合格，同时拨叉另一端的受力轴落入后检测台上的拨叉受力轴检测竖槽，检测拨叉受力轴尺寸是否合格，同时还检测了凹部弧形中心到装配孔中心的连线与受力轴轴心线之间的夹角大小是否符合设计要求；待上述检测通过后，将拨叉向上提起后旋转一定角度避开前检测台上的拨叉凹部检测块向下落下，当拨叉前端达到前检测台上的上支撑块和下支撑块之间的位置时，旋转拨叉，使得拨叉前端进入到前检测台的中支撑块后部的用于检测摩托车拨叉叉臂端部厚度的检测空腔内，可以检测叉臂端部厚度是否符合要求，同时拨叉的受力轴旋转进入到后检测台上的拨叉受力轴检测环槽内，可以检测拨叉端部与受力轴之间在厚度方向的平行度和高度差是否符合要求。如果上述检测过程全部通过则整体检测合格，如果某指标检测步骤无法通过则可以判定该指标不符合规格要求。所以，本方案的检具，采用一套装置，实现了拨叉多个参数的检测和判断，达到了简化检具数量，减少操作步骤，提高劳动效率的效果。

上述技术方案中，所述底座由底板和前检测台和后检测台三部分各自加工并装配得到，这样可以便于加工制造。其中底板设置为矩形体，能够方便在装配前检测台的时候进行对准；底板上设置有至少两个前检测台定位孔以方便前检测台的安装定位，其作为优化前检测台定位孔可以沿宽度方向排列设置，这样可以尽量减少底板长度，使整体结构更紧凑；底板后端设置有一个后检测台装配孔和一个后检测台定位孔可以实现后检测台的装配定位，同时后检测台定位孔位于后检测台装配孔前方，可以使得后检测台中对应的装配孔位于后检测台的拨叉受力轴检测竖槽内部，这样在加工后检测台上的装配孔时钻刀走刀距离更短，使得加工更加方便快捷；底板上设置拨叉装配孔检测轴定位孔，拨叉装配孔检测轴单独加工后再装配到底板上，使得加工更加方便。

方案中，所述前检测台，采用三个支撑块叠加后再用定位螺钉安装连接到底板上，三个支撑块为宽度与底板一致的矩形体，这样安装时只需将三支撑块和底板的前端面和两侧面对齐就可以使得定位孔对准，安装非常方便快捷；采用三个支撑块叠加的方式得到前检测台，使得构件细小化，对加工材料的体积限制更小，利于节省材料；同时在上支撑块上设置拨叉凹部检测块安装孔，再单独加工设计一个拨叉凹部检测块装配到上支撑块上形成对拨叉凹部进行检测的结构，使得加工更加方便；安装孔的位置位于上支撑块的后方，可以最大程度减小构件长度，使整体结构更紧凑并节省了构件材料；另外，本前检测台以组件形式装配得到，组装后再形成对拨叉高度差检测时的叉臂定位的夹层间隙，避免单独加工该间隙导致加工不便，同时使得对拨叉凹部定位块的限位的孔可以在一个构件内单独加工，使整体的加工非常方便快捷，利于整体结构的成形，节省加工时间，提高了加工成形的效率。

方案中，所述拨叉凹部检测块采用构件单独加工，然后以组装的方式装配到前检测台上形成对拨叉凹部进行检测的结构，使得加工更加简单快捷；拨叉凹部检测块采用下部是小直径端上部是大直径端的圆柱形，使得装配时，可以以任意角度将下端定位到前检测台上支撑块的拨叉凹部检测块安装孔内，其上端均可以完成对拨叉凹部的检测，故使得装配不存在方向限制，装配也非常方便快捷；其中小直径端高度不大于前检测台的上支撑块厚度，可以避免装配后对上支撑块后部下方的检测空腔形成影响，使得在检测拨叉的叉臂前端厚度时，无需将拨叉凹部检测块拆卸下来，故整个检测流程更加顺畅和快捷。

方案中，所述拨叉装配孔检测轴也采用构件单独加工，然后以组装到底板上的方式形成对拨叉装配孔进行定位的结构部分，使得加工更加简单方便；拨叉装配孔检测轴整体均为圆柱形，同时设置有限位圆台对安装进行限位，使得安装时可以任意角度将下端的定位部插入到底板的拨叉装配孔检测轴定位孔内，其上端安装部均可以完成对拨叉装配孔的检测和定位，故安装也非常方便快捷；限位圆台高度小于前检测台中下支撑块的高度，可以避免限位圆台过高而影响对拨叉叉臂前端厚度以及拨叉端部与受力轴之间在厚度方向的平行度和高度差关系的检测；其上端安装部高度高出底板上前检测台高度，可以保证拨叉安装到拨叉装配孔检测轴内后，其两端高度和检测结构高度一致以保证检测的顺利；另外，作为优化，所述定位部的直径大于安装部的直径，这样可以更好地保证安装部的稳定性，减小摇晃角度，提高了检测精度。

方案中，所述后检测台整体采用圆柱形，方便采用车削加工得到；在高度方向从上倒下分别设计了拨叉受力轴检测竖槽和拨叉受力轴检测环槽的结构，可以分别实现检测拨叉凹部弧形中心到装配孔中心的连线与受力轴轴心线之间的夹角大小时，以及对拨叉受力轴的定位和检测拨叉端部与受力轴之间在厚度方向的平行度和高度差关系时对拨叉受力轴的定位，以顺利地实现对拨叉多个参数的检测；其中，采用拨叉受力轴检测环槽的结构实现检测高度差时对拨叉受力轴的定位，也可以使得加工非常方便同时利于检测时拨叉受力轴的旋转进入；所述后检测台和底板之间采用了两个定位点，方便快捷地实现了水平转动方向的定位，保证检测的顺利；其中一个定位点直接采用在后检测台下部设置小直径端插入到底板上后检测台装配孔内，另一个定位点采用定位销插入到底板上的后检测台定位孔内进行定位，这样可以方便定位结构的加工，同时定位销的定位通孔位于拨叉受力轴检测竖槽的底部，这样可以使得在加工后检测台上的装配孔时钻刀走刀距离更短，使得定位通孔的加工更加方便快捷，减少刀具磨损。

综上所述，本实用新型的摩托车拨叉检具，能够对摩托车拨叉的多个参数进行检测，达到了简化检具数量，减少操作步骤，提高劳动效率的效果。同时，本检具还具备加工简单方便，装配快捷，结构紧凑，节省加工耗材等优点。

附图说明

图1是背景技术所述的现有摩托车拨叉的剖视结构示意图。

图2是图1的左视图。

图3是本实用新型的摩托车拨叉检具的结构示意图。

图4是图3的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

具体实施时，如图3和图4所示，一种摩托车拨叉检具，其中，包括底座、拨叉凹部检测块6和拨叉装配孔检测轴7，所述底座包括底板5和分别固定在底板5上方前后两端（所述方向定义为检具在检测时，拨叉叉臂所在的方向为前端，相反方向为后端，同时定义拨叉检测时前后方向为长度方向，另一方向为宽度方向）的前检测台结构8和后检测台结构9；

所述底板5为矩形体且在前部设置有至少两个前检测台定位孔51，底板5后部设置有一个后检测台装配孔52和一个后检测台定位孔53，后检测台定位孔53位于后检测台装配孔52前方，位于底板5上两个前检测台定位孔51和后检测台定位孔53之间的位置还设置有一个拨叉装配孔检测轴定位孔54；

所述前检测台结构8包括从下到上依次叠置的下支撑块81、中支撑块82和上支撑块83，所述下支撑块81、中支撑块82和上支撑块83均为宽度与底板宽度一致的矩形体且三者的前端面和两侧面与底板5的前端面和两侧面均各自位于同一竖直面，所述下支撑块81、中支撑块82和上支撑块83上对应底板5上前检测台定位孔51的位置均对应设置有匹配的定位孔，并采用定位螺钉贯穿上支撑块83、中支撑块82、下支撑块81和底板5使四者固定相连，所述中支撑块82的厚度与摩托车拨叉叉臂前端端部厚度一致，同时中支撑块82沿底板5前后方向的长度尺寸小于上支撑块83和下支撑块81沿底板前后方向的长度尺寸使得上支撑块83和下支撑块81之间的后部位置形成一个用于检测摩托车拨叉叉臂端部厚度的检测空腔84，所述上支撑块83后部还设置有拨叉凹部检测块安装孔85，所述拨叉凹部检测块安装孔85轴心与底板5上拨叉装配孔检测轴定位孔54轴心之间的相对位置和拨叉凹部轴心与拨叉装配孔轴心之间相对位置一致；

所述拨叉凹部检测块6为下部是小直径端61上部是大直径端62的圆柱形，拨叉凹部检测块的小直径端61直径与前检测台的上支撑块后部的拨叉凹部检测块安装孔85匹配并定位于其内，同时拨叉凹部检测块的小直径端61高度不大于前检测台的上支撑块83厚度，所述拨叉凹部检测块的大直径端62外圆面与拨叉凹部内圆面匹配；

所述拨叉装配孔检测轴7整体呈圆柱形，其下端具有匹配地定位到底板上拨叉装配孔检测轴定位孔54内的定位部71，定位部71上方具有向周向凸起的用于和底板上表面贴合限位的限位圆台72，限位圆台72高度小于前检测台中下支撑块81的高度，限位圆台72上方具有直径和拨叉装配孔直径匹配的安装部73，安装部73高度高出底板上前检测台高度；

所述后检测台9整体呈圆柱形，其下部具有配合在底板5上后检测台装配孔52内的小直径端91，其上端面正对拨叉装配孔检测轴的方向开设有拨叉受力轴检测竖槽92，拨叉受力轴检测竖槽92所在位置高度与拨叉凹部检测块所在位置高度一致，拨叉受力轴检测竖槽92宽度与拨叉受力轴直径匹配，拨叉受力轴检测竖槽92中心到拨叉装配孔检测轴7轴心线的连线与拨叉装配孔检测轴7轴心线到拨叉凹部检测块6轴心线的连线的夹角（指同一水平面的连线的夹角）大小和拨叉的凹部弧形圆心到装配孔中心的连线与受力轴轴心线之间的夹角（指同一水平面的连线的夹角）大小一致，拨叉受力轴检测竖槽92下方的后检测台上还沿周向设置有拨叉受力轴检测环槽93，所述拨叉受力轴检测环槽93的高度与拨叉受力轴直径匹配，所述拨叉受力轴检测环槽93下端面高于拨叉装配孔检测轴上限位圆台72的高度，所述拨叉受力轴检测环槽93和前检测台中形成的用于检测摩托车拨叉叉臂端部厚度的检测空腔84之间的平行度和高度差与拨叉受力轴和拨叉叉臂端部之间的平行度和高度差均一致，所述后检测台上端的拨叉受力轴检测竖槽92底部具有向下设置的定位通孔94，所述定位通孔94与底板上后检测台定位孔位置对应且贯穿设置有定位销95使后检测台定位到底板上，定位销95上端面高度低于后检测台上拨叉受力轴检测环槽93的下侧面高度。

Claims (1)

1. 一种摩托车拨叉检具，其中，包括底座、拨叉凹部检测块（6）和拨叉装配孔检测轴（7），所述底座包括底板（5）和分别固定在底板（5）上方前后两端的前检测台结构（8）和后检测台结构（9）；

所述底板（5）为矩形体且在前部设置有至少两个前检测台定位孔（51），底板（5）后部设置有一个后检测台装配孔（52）和一个后检测台定位孔（53），后检测台定位孔（53）位于后检测台装配孔（52）前方，位于底板（5）上两个前检测台定位孔（51）和后检测台定位孔（53）之间的位置还设置有一个拨叉装配孔检测轴定位孔（54）；

所述前检测台结构（8）包括从下到上依次叠置的下支撑块（81）、中支撑块（82）和上支撑块（83），所述下支撑块（81）、中支撑块（82）和上支撑块（83）均为宽度与底板宽度一致的矩形体且三者的前端面和两侧面与底板（5）的前端面和两侧面均各自位于同一竖直面，所述下支撑块（81）、中支撑块（82）和上支撑块（83）上对应底板（5）上前检测台定位孔（51）的位置均对应设置有匹配的定位孔，并采用定位螺钉贯穿上支撑块（83）、中支撑块（82）、下支撑块（81）和底板（5）使四者固定相连，所述中支撑块（82）的厚度与摩托车拨叉叉臂前端端部厚度一致，同时中支撑块（82）沿底板（5）前后方向的长度尺寸小于上支撑块（83）和下支撑块（81）沿底板前后方向的长度尺寸使得上支撑块（83）和下支撑块（81）之间的后部位置形成一个用于检测摩托车拨叉叉臂端部厚度的检测空腔（84），所述上支撑块（83）后部还设置有拨叉凹部检测块安装孔（85），所述拨叉凹部检测块安装孔（85）轴心与底板（5）上拨叉装配孔检测轴定位孔（54）轴心之间的相对位置和拨叉凹部轴心与拨叉装配孔轴心之间相对位置一致；

所述拨叉凹部检测块（6）为下部是小直径端（61）上部是大直径端（62）的圆柱形，拨叉凹部检测块的小直径端（61）直径与前检测台的上支撑块后部的拨叉凹部检测块安装孔（85）匹配并定位于其内，同时拨叉凹部检测块的小直径端（61）高度不大于前检测台的上支撑块（83）厚度，所述拨叉凹部检测块的大直径端（62）外圆面与拨叉凹部内圆面匹配；

所述拨叉装配孔检测轴（7）整体呈圆柱形，其下端具有匹配地定位到底板上拨叉装配孔检测轴定位孔（54）内的定位部（71），定位部（71）上方具有向周向凸起的用于和底板上表面贴合限位的限位圆台（72），限位圆台（72）高度小于前检测台中下支撑块（81）的高度，限位圆台（72）上方具有直径和拨叉装配孔直径匹配的安装部（73），安装部（73）高度高出底板上前检测台高度；

所述后检测台（9）整体呈圆柱形，其下部具有配合在底板（5）上后检测台装配孔（52）内的小直径端（91），其上端面正对拨叉装配孔检测轴的方向开设有拨叉受力轴检测竖槽（92），拨叉受力轴检测竖槽（92）所在位置高度与拨叉凹部检测块所在位置高度一致，拨叉受力轴检测竖槽（92）宽度与拨叉受力轴直径匹配，拨叉受力轴检测竖槽（92）中心到拨叉装配孔检测轴（7）轴心线的连线与拨叉装配孔检测轴（7）轴心线到拨叉凹部检测块（6）轴心线的连线的夹角大小和拨叉的凹部弧形圆心到装配孔中心的连线与受力轴轴心线之间的夹角大小一致，拨叉受力轴检测竖槽（92）下方的后检测台上还沿周向设置有拨叉受力轴检测环槽（93），所述拨叉受力轴检测环槽（93的高度与拨叉受力轴直径匹配，所述拨叉受力轴检测环槽（93）下端面高于拨叉装配孔检测轴上限位圆台（72）的高度，所述拨叉受力轴检测环槽（93）和前检测台中形成的用于检测摩托车拨叉叉臂端部厚度的检测空腔（84）之间的平行度和高度差与拨叉受力轴和拨叉叉臂端部之间的平行度和高度差均一致，所述后检测台上端的拨叉受力轴检测竖槽（92）底部具有向下设置的定位通孔（94），所述定位通孔（94）与底板上后检测台定位孔位置对应且贯穿设置有定位销（95）使后检测台定位到底板上，定位销（95）上端面高度低于后检测台上拨叉受力轴检测环槽（93）的下侧面高度。

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