CN203005306U

CN203005306U - 一种汽车a柱内板

Info

Publication number: CN203005306U
Application number: CN 201320004802
Authority: CN
Inventors: 泰瑞·皮埃尔·查尔斯·马尼
Original assignee: Mika Palast Auto Parts (shanghai) Co Ltd
Current assignee: Mika Palast Auto Parts (shanghai) Co Ltd
Priority date: 2013-01-06
Filing date: 2013-01-06
Publication date: 2013-06-19
Anticipated expiration: 2023-01-06

Abstract

本实用新型涉及一种汽车A柱内板，包括A柱内板本体和饰面面料，其特征在于：所述饰面面料的外缘翻折形成折边，所述折边通过超声波焊接方式与所述A柱内板本体的外缘相接。与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过将饰面面料通过超声波焊接方式与所述A柱内板本体的外缘相接，无需使用粘合剂，不仅克服了使用粘结剂造成的污染问题，而节约了成本，具有加工简单方便，无空气污染的优点。除此之外，还通过在A柱内板本体的内侧面上设置多块吸音棉，起到吸收振动噪声，阻断噪声传递路线的作用。

Description

一种汽车A柱内板

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种汽车A柱内板。

背景技术

参见图1所示，一般轿车车身有三类立柱，从前往后依次为：前柱（A柱1），位于发动机舱和驾驶舱之间，左右后视镜的上方；中柱（B柱2），位于驾驶舱的前座和后座之间，就是两侧两扇门之间的那根纵向杠子；后柱（C柱3），位于后座头枕的两侧。对于轿车而言，A柱1、B柱2与C柱3都是支撑车辆结构强度的主要部分，同时也起到门框的作用。A柱1通常由A柱外板和A柱内板构成，A柱外板和所述A柱内板固定连接，在A柱外板和所述A柱内板中间形成必要空间。另外，A柱1上通常还由主柱体和倾斜于该主柱体的副柱体构成，主柱体和副柱体围合成的三角区域内设置三角窗，因此这类A柱1的A柱内板本体由主板体和由主板体上倾斜延伸设置的副板体构成。

随着汽车工业的发展，人们对轿车的“安全性、舒适性、环保性”的要求越来越高，但是目前汽车尚未能达到人们所期望的标准。例如：

汽车的室内空气质量不理想，由昆明市消协在内的22家消费维权单位在全国范围内针对购买2月以内的新车所做出的《汽车室内空气质量比较试验报告》中称，我国消费的主流车型中，空气质量检测总达标率为93.02%，也就是说有近7%的汽车空气质量不达标，超标物主要为醛类。这些车内超标物一般是在车辆生产过程中造成的，例如,目前A柱内板上附着的饰面面料通常是通过粘合剂粘结的，而粘合剂中不可避免的具有醛类物质，这些醛类物质经过挥发即构成超标物的一部分。

另外，车内噪声仍然不理想，车内噪声的来源包括风噪声、发动机噪声、底盘噪声、轮罩噪声、和尾气噪声。另外，车身的顶棚、纵梁等长形态的金属板件在过道路沟坎时会因结构的扭曲、振动形成响声；在车辆高速行驶运动中又会因外界风压、风阻对车身形成共鸣响声；道路路面沙石也会在运动中对车身造成冲击响声；运动中产生的共振频率会对车身外板形成振动与声响。虽然现有轿车已对多个方面采取了隔振降噪措施，如设置消声器、车辆减振器、隔音隔热垫、隔振地毯等，并对车身玻璃、车顶棚等处都做了隔音隔振的处理，使轿车座舱内的振动和噪音得到了有效的改善。但是，A柱的空腔也形成了传递外界噪音和振动的通道，。这些噪音和振动会在A柱的空腔内快速传递，从而将噪音和振动传递到轿车的座舱内，影响司乘人员的舒适性。而由于A柱的中空结构有效地保证了车身结构的强度和刚性，这个技术问题始终没有得到很好的解决。

实用新型内容

本实用新型实施例的目的是针对现有技术结构上的缺点，提出一种汽车A柱内板，通过将饰面面料通过超声波焊接方式与所述A柱内板本体的端面相接，克服了使用粘结剂造成的污染问题。

为了达到上述实用新型目的，本实用新型实施例提出的一种汽车A柱内板是通过以下技术方案实现的:

一种汽车A柱内板，包括A柱内板本体和饰面面料，其特征在于：所述饰面面料的外缘翻折形成折边，所述折边通过超声波焊接方式与所述A柱内板本体的外缘相接。

所述A柱内板本体的内侧面上还设有至少一块吸音棉。

所述吸音棉的数量为至少两块，且至少一块所述的吸音棉设于所述A柱内板本体的边缘处。

所述A柱内板本体由主板体和由主板体上倾斜延伸设置的副板体构成，至少一块所述的吸音棉设于所述主板体和副板体的相接处。

所述主板体的内侧面上凸设有多条交错设置的加强筋。

所述吸音棉粘附在所述A柱内板本体的内侧面上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过将饰面面料通过超声波焊接方式与所述A柱内板本体的端面相接，无需使用粘合剂，不仅克服了使用粘结剂造成的污染问题，而节约了成本，具有安装简单方便，无空气污染的优点。除此之外，还通过在A柱内板本体的内侧面上设置多块吸音棉，起到吸收振动噪声，阻断噪声传递路线的作用。

附图说明

通过下面结合附图对其示例性实施例进行的描述，本实用新型上述特征和优点将会变得更加清楚和容易理解。

图1为常见轿车的结构示意图；

图2为本实用新型实施例A柱内板内侧表面部分结构示意图；

图3为本实用新型实施例A柱内板外侧表面部分结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细说明，以便于同行业技术人员的理解：

如图1-3所示，标号分别表示：

A柱1、B柱2、C柱3、A柱内板本体4、饰面面料5、吸音棉6、折边7、加强筋8、主板体9、副板体10。

参见图2-3所示，本实施例1中提供一种汽车A柱内板，包括A柱内板本体4和饰面面料5。

A柱内板本体4由主板体9和由主板体9上倾斜延伸设置的副板体10构成，且主板体9和副板体10是一体成型的。主板体9的内侧面上凸设有多条交错设置的加强筋8，起到加强结构强度的作用。

饰面面料5由热塑性塑料制成,或者具有热塑性塑料制成的基层，例如带有其它材质的细绒毛的面料。饰面面料5的外缘翻折形成折边8，所述折边8通过超声波焊接方式与A柱内板本体4的外缘相接。上述的超声波焊接是采用超声波焊接机来实现的，当焊接机的焊头以超音波超高频率振动时，焊头在适度压力下使折边7和A柱内板本体4外缘之间的接合面产生摩擦热而瞬间熔融接合。另外，由于A柱内板本体4和饰面面料5的体型较大，不易采用焊线方式焊接，故二者采用分点焊接的方式。

通过这样的连接方式，免除采用粘结剂所带来的空气污染，实现了高效清洁的熔接。

另外，A柱内板本体4的内侧面上还设有三块吸音棉6。其中两块吸音棉6设于主板体9的边缘处，另一块吸音棉6设于所述主板体9和副板体10的相接处。设置这三块吸音棉6的作用如下：1、三块吸音棉6均起到阻断A柱空腔内噪声传递路线并吸收噪声的作用；2、设于主板体9的边缘处的两块吸音棉6还起到封闭A柱外板和A柱内板之间缝隙的作用，避免噪声从A柱外板和A柱内板之间缝隙处向外传播；3、起到吸收A柱内板本体4振动的作用。

以上通过实施例对于本实用新型的发明意图和实施方式进行详细说明，但是本实用新型所属领域的一般技术人员可以理解，本实用新型以上实施例仅为本实用新型的优选实施例之一，为篇幅限制，这里不能逐一列举所有实施方式，任何可以体现本实用新型权利要求技术方案的实施，都在本实用新型的保护范围内。

需要注意的是，以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施方式仅限于此，在上述实施例的指导下，本领域技术人员可以在上述实施例的基础上进行各种改进和变形，而这些改进或者变形落在本实用新型的保护范围内。

Claims

1.一种汽车A柱内板，包括A柱内板本体和饰面面料，其特征在于：所述饰面面料的外缘翻折形成折边，所述折边通过超声波焊接方式与所述A柱内板本体的外缘相接。

2.根据权利要求1所述的一种汽车A柱内板，其特征在于：所述A柱内板本体的内侧面上还设有至少一块吸音棉。

3.根据权利要求2所述的一种汽车A柱内板，其特征在于：所述吸音棉的数量为至少两块，且至少一块所述的吸音棉设于所述A柱内板本体的边缘处。

4.根据权利要求3所述的一种汽车A柱内板，其特征在于：所述A柱内板本体由主板体和由主板体上倾斜延伸设置的副板体构成，至少一块所述的吸音棉设于所述主板体和副板体的相接处。

5.根据权利要求4所述的一种汽车A柱内板，其特征在于：所述主板体的内侧面上凸设有多条交错设置的加强筋。

6.根据权利要求2-5任意一项所述的一种汽车A柱内板，其特征在于：所述吸音棉粘附在所述A柱内板本体的内侧面上。