CN202943077U - 一种大减径成形管模毛坯的内模 - Google Patents

Abstract

一种大减径成形管模毛坯的内模，为上端开口的中空圆柱体（1），圆柱体（1）中心的圆孔（2）为上大下小的、锥度为0.7°~1.6°的圆锥形。使用时，将钢锭(3)经环形炉加热后，置于本实用新型圆柱体（1）中心的圆孔（2）中，经水压冲孔、锥形辊大减径穿孔、周期轧管机锻轧等工艺制成管模毛坯，再将管模毛坯矫直、粗机加工、热处理、精加工等工艺制成管模，安装在离心浇注机上用于浇铸铁管。本实用新型能充分利用轧制时本应该切除的皮尔格头，大幅度提高原材料的利用率，管模制造成本低，生产效率高，在产品安全可靠性、变形工艺、压缩比和管模规格覆盖范围方面有较大优势，基本实现了管模规格的全覆盖。

Description

一种大减径成形管模毛坯的内模

技术领域

本实用新型属于管模制造技术领域，特别涉及一种大减径成形管模毛坯的内模。

背景技术

目前，利用离心浇注技术生产球墨铸铁管具有生产节奏快和效率高的优点，具有极其广阔的发展前景。而管模是离心浇注机上浇铸铁管的大型关键部件，且使用环境极其恶劣。管模在高速旋转状态下，浇注中铁水因离心作用而敷在管模内壁上，使管模内壁温度急剧升高，而外表面通过循环水冷却以降低温度。管模长期承受交变热应力、拉伸应力和扭转应力等组合工况，故对管模质量要求极高，管模用管的常用牌号为21CrMo10。

管模常用的规格范围为DN80~DN1200 ，承口端外径D最大达到1569mm。根据不同的规格，其加工工艺和方法也不同：1）对于规格小于DN 200的管模，坯料采用实心锻件，机加工采用深孔钻孔、镗孔的工艺方法；2）对于规格在DN 200~ DN 500范围内的管模，坯料用实心锻件，采用套料、镗孔的工艺方法，套出的芯料可以作为小一号规格管模的坯料，实现了二次利用；3）对于规格大于DN 500的管模，采用空心锻件，在高效率深孔组合机床上加工，实现了一次装夹、定位完成管模内孔、外圆等部位的通身加工，提高了生产效率。

现有管模制造工艺主要存在以下不足：

（1）现有管模多采用实心或空心锻件深孔加工方式制造，虽然在大管径管模制造中采用了套料工艺以提高原材料利用率，材料损耗率一般在40%左右。

（2）现有管模制造存在管模承口端不易成型，需要额外采用加厚、扩管等工艺来完成管模喇叭型承口端的制造，这就使得现有管模制造工艺存在工艺复杂，制造周期偏长等问题。

（3）采用连铸坯周期轧管生产管模毛坯，自然形成的皮尔格头，即喇叭口（管模承口端）没有经过周期锻压轧制成形，不能保证和其它部分一样具有与锻坯相近的压缩比（轧制比），不能保证管模该部分原材料的性能。而离心浇注时承口端与传动皮带联接，带动管模高速旋转，使用工况最为恶劣，存在较大的安全隐患；大口径连铸圆管坯投料前，必需对管坯内孔进行粗镗孔加工，增加了材料的损耗（约5%）和镗孔加工成本；受连铸坯规格的限制，还存在管模毛坯生产范围窄的问题。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术的上述不足，而提供一种原材料利用率高、生产周期短、成本低的大减径成形管模毛坯的内模。

本实用新型的技术方案是：一种大减径成形管模毛坯的内模，为上端开口的中空圆柱体，圆柱体中心的圆孔为上大下小的圆锥形。

本实用新型进一步的技术方案是: 圆柱体中心的圆孔的锥度为0.7°~1.6 °。

本实用新型采用特殊结构的内模，结合大减径工艺成形管模毛坯，能够充分发挥钢锭具有成本低、能耗少、成材率高等特点，可以有效结合水压冲孔、锥形辊大减径穿孔、周期轧管机锻轧等技术，不仅能够保证管模毛坯整体具有与锻件相近的性能，同时又能够充分利用轧制时本应该切除的皮尔格头，大幅度提高原材料的利用率，管模制造成本低，生产效率高，在产品安全可靠性、变形工艺、压缩比（特别是承口端）和管模规格覆盖范围方面有较大优势，基本实现了管模规格的全覆盖。

以下结合附图和具体实施方式对本实用新型的详细内容作进一步描述。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的使用状态图。

具体实施方式

如图1所示：一种大减径成形管模毛坯的内模，为上端开口的中空圆柱体1，圆柱体1中心的圆孔2为上大下小的、锥度为0.7°~1.6 °的圆锥形。

使用时，将钢锭3经环形炉加热后，置于本实用新型圆柱体1中心的圆孔2中（如图2所示），经水压冲孔、锥形辊大减径穿孔、周期轧管机锻轧等工艺制成管模毛坯，再将管模毛坯矫直、粗机加工、热处理、精加工等工艺制成管模，安装在离心浇注机上用于浇铸铁管。

Claims (2)

1.一种大减径成形管模毛坯的内模，其特征是为上端开口的中空圆柱体，圆柱体中心的圆孔为上大下小的圆锥形。

2.根据权利要求1所述的大减径成形管模毛坯的内模，其特征是圆柱体中心的圆孔的锥度为0.7°~1.6 °。

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