CN202893325U - 气体分布器和包括所述气体分布器的醋酸乙烯合成反应器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种气体分布器和包括所述气体分布器的醋酸乙烯合成反应器。所述气体分布器包括扩径稳流部段和球形封头，所述扩径稳流部段的第一端与该列管式醋酸乙烯合成反应器的封头相连，与所述第一端相对的所述扩径稳流部段的第二端与所述气体分布器的球形封头相连或一体成形，所述扩径稳流部段第一端的直径大于反应器入口的直径，在所述球形封头区域范围内均匀地设置有分布孔。通过计算流体力学方法研究表明，采用上述结构的气体分布器，可以很好实现气体的均匀分布。采用上述结构的催化剂支撑方式能够大大简化反应器的结构，便于设备的制造，安装和拆卸维护，并且能够减少催化剂脱落等事故出现几率；采用上述的测温方式可以提高更好地提高反应器的控制精度。

Description

气体分布器和包括所述气体分布器的醋酸乙烯合成反应器

技术领域

本实用新型总体上涉及一种新型气体分布器和一种醋酸乙烯合成反应器。特别是，本实用新型涉及一种能够提高乙烯制醋酸乙烯合成反应的反应效率的新型气体分布器和包括该新型气体分布器的列管式醋酸乙烯合成反应器。

背景技术

乙烯氧化法是在工业上主要采用的一种用于合成醋酸乙烯的工艺方法。醋酸乙烯合成反应的原料乙烯可由乙醇制备，特别是可由生物乙醇制备。使用生物乙醇制取乙烯作为合成醋酸乙烯原料的工艺路线对于生物质资源化而言具有重要意义。该合成反应过程属于气固非均相催化反应，列管式固定床反应器是通常使用的合成设备。采用乙烯氧化法生产醋酸乙烯需要使用担载在硅胶上的贵金属钯和金作为催化剂，并且需要在工艺过程中添加一些作为助催化剂的醋酸钾。

在醋酸乙烯合成工艺过程中，反应循环气从位于列管式醋酸乙烯合成反应器顶部的气体入口进入合成反应器内。一般来说，气体入口管道的直径远远小于反应器的直径，如果反应循环气直接由小直径的气体入口喷入大直径的合成反应器内，在气体入口附近区域内，气体速度很大，气流所具有的能量以动能为主，静压能很小，对进入合成反应器内的气体沿合成反应器径向方向的分配十分不利，由此往往导致反应气体在进入合成反应器内之后分布不均匀。另外，尤其是当使用助催化剂时，醋酸钾溶液液滴在沾到惰性瓷球上后很难二次分布，从而使反应器内的各反应管受气量和助催化剂分配差别较大。对合成反应器来说，这会造成部分催化剂利用率低，部分催化剂又因负荷过高而提前失活；还会出现某些反应管内的反应热不能被及时带走的现象，引起局部过热，甚至烧毁催化剂，使工艺操作不稳定。对反应物料来说，由于在各个反应管内参与反应的情况不一致，会使总体的醋酸乙烯合成反应转化率和收率降低。

为此，需要在列管式醋酸乙烯合成反应器入口处设置气体分布装置，对反应气流进行能量转换。单级或多级挡板，多孔板以及导流板等是反应器内气体分布装置常采用的形式（谢一乐,固定床催化反应器的气体分布装置，石油化工设备技术，1990,11（3），2-9）。

在反应器入口下方，设置一个圆盘型挡板可以避免高速入射气流对催化剂床层的冲击，提高气体在反应器径向的流动能力。当反应器直径较大时，还可采用圆盘-圆环型的多级挡板结构。这种挡板结构存在的不足是容易使高速气流向外偏斜，从而沿着反应器内壁向下流动，造成另一种形式的分布不均匀。并且通过该挡板结构后，气体流速仍会保持较高水平，上述反应气流分布不均匀的问题依然会出现。

采用多孔板或者类似结构的内部构件为解决上述问题的一种可能性（谢一乐,固定床催化反应器的气体分布装置，石油化工设备技术，1990,11（3），2-9）。这种内部构件被安装在合成反应器的整个横截面上，能够有助于实现反应气流的均匀分布。但是这种内部构件会产生较高的压降，从而会增加操作运行费用。此外，内部构件的整截面安装会给合成反应器的安装、维护、以及失活催化剂的更换、再生操作带来很大的麻烦。

使用同心圆锥形的导流板结构能够将入射气体进行分流，并实现在反应器径向上的逐步分散（参见中国实用新型专利CN201684583U）。然而这种分配器存在着结构复杂，设计、制造困难的问题；如果设计、制造不当仍能导致上述问题的出现。

因此，需要一种具有结构简单、气体分布均匀、压降小、制造安装方便等特点的新型气体分布器。

此外，反应管是列管式醋酸乙烯合成反应器的核心部件，良好的催化剂的支撑方式和床层的测温方式是实现反应器稳定运行的重要保证。对于催化剂的支撑，无论采用管帽、支撑片还是挡板加弹簧的方式都存在着一些工程问题。此外，传统的测温方式即在一根反应管内布置一个测温点，不能满足对合成反应器高精度的控制要求。

因此，还需要一种采用制造安装方便的催化剂支撑结构且能够满足对列管式醋酸乙烯合成反应高精度的控制要求的醋酸乙烯合成反应器。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提高乙烯制醋酸乙烯合成反应的反应效率。本实用新型的上述目的是通过以下技术手段实现的，即提供一种能够使进入醋酸乙烯合成反应器的反应气体和助催化剂均匀分布到催化剂床层的新型气体分布器、提供一种包括所述气体分布器的列管式醋酸乙烯合成反应器、提供一种采用制造安装方便的催化剂支撑结构且反应管内具有多点测温的热电偶布置的包括所述气体分布器的列管式醋酸乙烯合成反应器。本实用新型的列管式醋酸乙烯合成反应器包括所述新型气体分布器和能够实现催化剂稳定可靠的支撑和反应床层温度的准确测量的反应管结构。

在本实用新型中，例如通过扩大气体分布器的圆柱形壳体的直径、在气体分布器的所述圆柱形壳体与气体分布器的球形封头相连的一端端部区域内和在所述球形封头上开设分布孔等降低系统阻力的手段将经由合成反应器气体入口进入合成反应器内的反应循环气流的动压转变为静压。

本实用新型提供一种用于列管式醋酸乙烯合成反应器的气体分布器，其特征在于，所述气体分布器包括扩径稳流部段和球形封头，所述扩径稳流部段的第一端与该列管式醋酸乙烯合成反应器的封头通过法兰相连，方便拆卸从而便于反应器内催化剂的装填和设备检修，与所述第一端相对的所述扩径稳流部段的第二端与所述气体分布器的球形封头相连或一体成形，所述扩径稳流部段第一端的直径大于反应器入口的直径，在所述球形封头区域范围内均匀地设置有分布孔。

根据本实用新型的一个方面，所述扩径稳流部段第一端的直径与所述反应器入口的直径的比例范围为1.1－2.5。

根据本实用新型的一个方面，所述扩径稳流部段第一端的直径与所述反应器入口的直径的比例范围为1.4－2.0。

根据本实用新型的又一个方面，所述球形封头区域内的开孔率的为12%－40%。

根据本实用新型的另一个方面，在所述扩径稳流部段第二端处围绕所述扩径稳流部段沿圆周方向均匀地设置分布孔。

根据本实用新型的又一个方面，在所述扩径稳流部段第二端处的开孔率的为12%－40%。

根据本实用新型的又一个方面，所述分布孔的孔径大小为10－25 mm，所述分布孔的孔间距大小为15－35 mm。

根据本实用新型的又一个方面，所述扩径稳流部段的高度与所述列管式醋酸乙烯合成反应器的封头高度之比为0.2－0.6。

根据本实用新型的又一个方面，所述扩径稳流部段的高度与所述列管式醋酸乙烯合成反应器的封头高度之比为0.2－0.3。

根据本实用新型的再一个方面，所述扩径稳流部段第二端的直径可与所述球形封头的直径相同。

根据本实用新型的再一个方面，所述球形封头的直径可大于所述扩径稳流部段第二端的直径且所述球形封头经由锥形过渡段与所述扩径稳流部段第二端相连接。

通过计算流体力学方法研究表明：具有上述结构的新型气体分布器能够有效地将进入反应器的循环气体的动能转化为静压能，从而能够很好地实现反应气体和助催化剂在反应器截面上的均匀分布）。具体来说，所述气体分布器增加圆柱形壳体段比没有圆柱形壳体段的气体分布效果要好，具体讲是便于调节圆形封头距催化剂床层距离至最佳；在圆柱形壳体段末端开孔比不开孔的气体分布效果要好，尤其是在靠近反应器壳壁的区域。

本实用新型还提供了一种包括如前文所述的本实用新型的气体分布器的列管式醋酸乙烯合成反应器。

根据本实用新型的一个方面，所述列管式醋酸乙烯合成反应器还包括反应管，催化剂床层在所述反应管内受到位于所述反应管下端的复合式弹簧的支撑。

根据本实用新型的另一个方面，所述复合式弹簧为圆柱和圆锥复合式弹簧，所述圆柱和圆锥复合式弹簧的弹簧丝从位于下端的圆柱形形状逐渐过渡为上面的与催化剂床层接触的圆锥形形状。

根据本实用新型的又一个方面，所述复合式弹簧的弹簧丝的直径为2 mm－4 mm且所述复合式弹簧的圆柱段有效圈数大于6。

根据本实用新型的再一个方面，所述复合式弹簧的锥形段未受压缩时，每圈弹簧丝之间的间距小于催化剂颗粒直径的一半且所述复合式弹簧的锥形段底部最大直径为所述复合式弹簧的圆柱段的直径的80％。

根据本实用新型的又一个方面，在每一根反应管的热电偶套管内沿轴向设置多个测温点，用以实现轴向多点同时测温。

根据本实用新型的再一个方面，所述测温点的个数范围可为2－20个。

本实用新型所述的催化剂支撑结构为通过圆柱－圆锥复合式弹簧在反应管内过盈卡紧实现对催化剂的稳固支撑。本实用新型的具有上述结构的催化剂支撑方式能够大大简化列管式醋酸乙烯合成反应器的结构，便于设备的制造，安装和拆卸维护，并且能够减少催化剂脱落等事故出现几率，提高其可靠性。采用本实用新型上述的测温方式能够实现单根反应管内轴向上多点测温，可以更好地提高列管式醋酸乙烯合成反应器的反应控制精度。

附图说明

下面，结合附图对本实用新型的典型实施例进行详细描述，其中：

图1为沿图5所示剖面线B-B截取得到的根据本实用新型第一实施例的醋酸乙烯合成反应器的上部的示意性纵向剖视图；

图2为沿图5所示剖面线B-B截取得到的根据本实用新型第二实施例的醋酸乙烯合成反应器的上部的示意性纵向剖视图；

图3为沿图5所示剖面线B-B截取得到的根据本实用新型第三实施例的醋酸乙烯合成反应器的上部的示意性纵向剖视图；

图4为沿图1所示线A-A截取得到的根据本实用新型第一实施例的气体分布器的示意性剖视图；

图5为自图4中标出的C－C平面向下观察到的根据本实用新型第一实施例的气体分布器内部的俯视图；

图6 示意性地示出了在本实用新型醋酸乙烯合成反应器中所使用的圆柱与圆锥复合式弹簧在反应管内的装配图；和

图7为图6所示圆柱与圆锥复合式弹簧的结构示意图。

具体实施方式

图1为沿图5所示剖面线B-B截取得到的根据本实用新型第一实施例的醋酸乙烯合成反应器的上部的示意性纵向剖视图。图4为沿图1所示线A-A截取得到的根据本实用新型第一实施例的气体分布器的示意性剖视图。图5为自图4中标出的C－C平面向下观察到的根据本实用新型第一实施例的气体分布器内部的俯视图。

如图1中所示，本实用新型的列管式醋酸乙烯合成反应器1的顶部具有椭球形封头2。当然，对于所属领域的技术人员而言，该列管式醋酸乙烯合成反应器1顶部封头2的形状也可以呈其它适合的形状，例如球形等。循环气体入口（反应器入口）3被设置在椭球形封头2的中央，气体分布器4被直接设置在椭球形封头2上面且与循环气体入口3同心。气体分布器4包括与循环气体入口3同心设置的呈圆柱形壳体形状的扩径稳流部段5和球形封头6，扩径稳流部段5的第一端（上端）与该列管式醋酸乙烯合成反应器1的椭球形封头2相连；与所述第一端相对的扩径稳流部段5 的第二端（下端）与气体分布器4的球形封头6相连或一体成形。在该实施例中，扩径稳流部段5的直径大于循环气体入口3的直径，这样就使得扩径稳流部段5能够有效地起到缓冲气流的作用，使得进入反应器的气体分布更均匀，流速更稳定。所述扩径稳流部段第一端的直径与所述反应器入口的直径的比例范围为1.1－2.5，更优选的比例范围为1.4－2.0。这个比例过小则达不到预期的扩径稳流效果；这个比例过大会将循环气流的压力降得过低，会减慢反应速度。另外，所述扩径稳流部段5的高度与所述列管式醋酸乙烯合成反应器1的封头2高度之比优选为0.2－0.6。

气体分布器4的球形封头6上设有开孔区域。所述球形封头区域内的开孔率的为12%－40%。在本实用新型中，术语开孔率被定义为开孔总面积与被开孔区域总面积的百分比。另外，可选地，也可在扩径稳流部段5 的第二端沿周向设置开孔16。在所述扩径稳流部段第二端处的开孔率的可为12%－40%。这些分布孔的孔径大小为10－25 mm，所述分布孔的孔间距大小为15－35 mm，如图4和图5所示。来自进料管道的高速气流经由循环气体入口3首先冲入该气体分布器4，由于扩径稳流部段5和球形封头6的扩径作用，所述高速气流的大部分动能转化为了静压能。气体在此静压能的驱动下，通过设置在球形封头6上的开孔7和设置在缓冲扩径部段5第二端的开孔16，向各个方向缓和均匀流入反应器内，从而实现气体的均匀分布。

为了保证进入到该列管式醋酸乙烯合成反应器1内位于下方的每根反应管8（图中仅示意性地示出了一根反应管）的气量均匀一致，将反应器上管板18设置在距气体分布器4最下端一定距离的位置处，并在反应器上管板18上布置一层以上的惰性瓷球层15。反应器上管板18连同图6中所示的反应器下管板17一起起到对反应列管支撑固定的作用，同时对反应器内实现区域分隔。在现有技术列管式醋酸乙烯合成反应器1中，一般需要在反应器上管板上铺设厚度为500mm-1000mm的惰性瓷球层，才能使进入下方反应管内的气量大体上均匀。相比之下，由于在本实用新型的列管式醋酸乙烯合成反应器1内设置了新型的气体分布器4，因此在本实用新型的反应器上管板18上铺设厚度为200mm-300mm的惰性瓷球层，就能使进入下方反应管8内的气量大体上均匀，由此使得惰性瓷球层15的所需厚度可明显减小。这样就使得所属领域的技术人员有可能设计出更为紧凑且占用更小空间的列管式醋酸乙烯合成反应器。另外，本实用新型所使用的更薄的惰性瓷球层15使得气体通过时阻力减小、压差降低，由此能够降低供应循环反应气的压缩机负荷。

下面列出了如图1所示的根据本实用新型第一实施例的醋酸乙烯合成反应器1的一些设计安装参数实例。

设计安装参数实例1：

按照如图1所示的结构进行本实用新型所述的反应器内气体分布器的制造和安装。具体结构参数如下所述，反应器的直径为5000 mm，气体进口直径为600 mm，气体分布器圆柱形壳体直径为900 mm，气体分布器球形封头的直径与之相同，圆柱形壳体的长度为300 mm。圆柱形壳体的下端和球形封头开均匀分布的小孔，开孔直径为22 mm，圆孔中心间距为30 mm。

设计安装参数实例2：

按照如图1所示的结构进行本实用新型所述的反应器内气体分布器的制造和安装。具体结构参数如下所述，反应器的直径为4000 mm，气体进口直径为500 mm，气体分布器圆柱形壳体直径为800 mm，球形封头的直径与之相同，圆柱形壳体的长度为250 mm。球形封头开均匀分布的小孔，开孔直径为18 mm，圆孔中心间距为27 mm。

设计安装参数实例3：

按照如图1所示的结构进行本实用新型所述的反应器内气体分布器的制造和安装。具体结构参数如下所述，反应器的直径为5000 mm，气体进口直径为600 mm，气体分布器圆柱形壳体直径为900 mm，球形封头的直径为1200 mm，二者之间的连接圆锥过渡段的高度为120 mm。圆柱形壳体的下端和球形封头开均匀分布的小孔，开孔直径为22 mm，圆孔中心间距为30 mm。

图2为沿图5所示剖面线B-B截取得到的根据本实用新型第二实施例的醋酸乙烯合成反应器的上部的示意性纵向剖视图。

本实用新型醋酸乙烯合成反应器的第二实施例的上部在结构上与上述第一实施例的上部相类似。不同之处在于，在本实用新型醋酸乙烯合成反应器的第二实施例中，扩径稳流部段5呈截锥形壳体形状。扩径稳流部段5的第一端与该列管式醋酸乙烯合成反应器1的椭球形封头2直接相连；与所述第一端相对的扩径稳流部段5 的第二端与气体分布器4的球形封头6直接相连或一体成形。在该实施例中，扩径稳流部段5第一端的直径大于循环气体入口3的直径且扩径稳流部段5第二端的直径大于扩径稳流部段5第一端的直径。

图3为沿图5所示剖面线B-B截取得到的根据本实用新型第三实施例的醋酸乙烯合成反应器的上部的示意性纵向剖视图。

本实用新型醋酸乙烯合成反应器的第三实施例的上部在结构上与上述第一、第二实施例的上部相类似。不同之处在于，在本实用新型醋酸乙烯合成反应器的第三实施例中，扩径稳流部段5呈上窄下宽的一体组合形状。扩径稳流部段5的第一端与该列管式醋酸乙烯合成反应器1的椭球形封头2相连；与所述第一端相对的扩径稳流部段5 的第二端与气体分布器4的球形封头6相连或一体成形。在该实施例中，扩径稳流部段5第一端的直径大于循环气体入口3的直径且扩径稳流部段5第二端的直径大于扩径稳流部段5第一端的直径。

图6 示意性地示出了图7所示圆柱与圆锥复合式弹簧9在反应管8内的装配图。图7为在根据本实用新型的醋酸乙烯合成反应器1的反应管8中所使用的圆柱与圆锥复合式弹簧9的结构示意图。圆柱与圆锥复合式弹簧9包括相互连接在一起或一体成形的锥形段10和圆柱段11。锥形段10呈顶端尖底部大的锥形结构。如图6中可见，本实用新型的列管式醋酸乙烯合成反应器1还包括反应管8，催化剂床层14在所述反应管内受到位于所述反应管下端的复合式弹簧的支撑。所述复合式弹簧为圆柱和圆锥复合式弹簧，所述圆柱和圆锥复合式弹簧的弹簧丝从位于下端的圆柱形形状逐渐过渡为上面的与催化剂床层接触的圆锥形形状。所述复合式弹簧的弹簧丝的直径为2 mm－4 mm且所述复合式弹簧的圆柱段有效圈数大于6。所述复合式弹簧的锥形段未受压缩时，每圈弹簧丝之间的间距小于催化剂颗粒直径的一半且所述复合式弹簧的锥形段底部最大直径为所述复合式弹簧的圆柱段的直径的80％，由此注意保证催化剂装填完成后，锥形段不能因受压使个圈弹簧丝排列过紧阻碍气体通过。在图6中示意性地示出了沿反应管8的纵向轴线设置的四个测温点13，用以实现轴向多点同时测温。但是，所属领域的技术人员易于理解，在每一根反应管的热电偶套管内可沿轴向设置2－20个测温点，用以实现轴向多点同时测温。

按照如图6所示的结构进行本实用新型所述的反应管内催化剂支撑件的制造和安装。具体结构参数如下所述，反应管的内径为32mm，复合式弹簧自然状态下，圆柱段的直径为34.5 mm，过盈2.5 mm。安装弹簧时采用专用工具将弹簧沿着螺旋方向旋紧至略小于反应管内径，然后由反应管下端将其送入反应管内，至弹簧末端高于反应管低端20 mm。在本实用新型的催化剂支撑结构中，反应管与弹簧外径过盈配合，弹簧自然状态下的外径与反应管内径之差应满足ΔΦ=2.5－4 mm。安装时，采用专用工具将弹簧旋紧后送入反应管下端适当位置，（一般弹簧末端距反应管口距离20－30 mm或按工艺要求。）然后松开旋紧力，依靠弹簧的径向弹力产生与反应管内壁的胀紧力承载催化剂的重力和反应气体进出口反应管的压力降。支撑弹簧应保证催化剂不泄漏并使气体顺利通过。弹簧在反应管内安装后，须以10倍单管催化剂重力实验，以弹簧不从反应管脱落为标准进行检验是否合格。催化剂从反应管的上端加入，更换催化剂时，催化剂从反应管上端吸出。

通过计算流体力学方法研究表明，采用本实用新型的新型气体分布器，可以很好实现气体的均匀分布。采用本实用新型上述催化剂支撑方式能够大大简化反应器的结构，便于设备的制造，安装和拆卸维护，并且能够减少催化剂脱落等事故出现几率；采用本实用新型上述测温方式可以提高更好地提高反应器的控制精度。

本实用新型公开和提出了一种新型的醋酸乙烯反应器气体分布器和反应管结构，本领域技术人员可通过借鉴本文的内容，适当改变结构参数等实现。本实用新型的方法与技术已通过较佳实施例子进行了描述，相关技术人员明显能在不脱离本实用新型内容、精神和范围内对本文所述的方法和技术进行改动或适当变更与组合，来实现本实用新型技术。特别需要指出的是，所有相类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，它们都被视为包括在本实用新型精神、范围和内容中。

附图标记列表

1        醋酸乙烯合成反应器

2        醋酸乙烯合成反应器顶端的椭球形封头

3        循环气体入口

4        气体分布器

5        扩径稳流部段

6        气体分布器的球形封头

7        分布孔

8        反应管

9        圆柱与圆锥复合式弹簧

10       复合式弹簧的锥形段

11       复合式弹簧的圆柱段

12       热电偶套管

13       测温点

14       催化剂床层

15       惰性瓷球层

16       设置在缓冲扩径部段第二端的开孔

17       反应器下管板

18       反应器上管板

Claims (16)

1. 一种用于列管式醋酸乙烯合成反应器的气体分布器，其特征在于，所述气体分布器包括扩径稳流部段和球形封头，所述扩径稳流部段的第一端与该列管式醋酸乙烯合成反应器的封头相连，与所述第一端相对的所述扩径稳流部段的第二端与所述气体分布器的球形封头相连或一体成形，所述扩径稳流部段第一端的直径大于反应器入口的直径，在所述球形封头区域范围内均匀地设置有分布孔。

2. 如权利要求1所述的气体分布器，其特征在于，所述扩径稳流部段第一端的直径与所述反应器入口的直径的比例范围为1.1－2.5。

3. 如权利要求2所述的气体分布器，其特征在于，所述扩径稳流部段第一端的直径与所述反应器入口的直径的比例范围为1.4－2.0。

4. 如权利要求1所述的气体分布器，其特征在于，所述球形封头区域内的开孔率的为12%－40%。

5. 如权利要求1所述的气体分布器，其特征在于，在所述扩径稳流部段第二端处围绕所述扩径稳流部段沿圆周方向均匀地设置分布孔。

6. 如权利要求5所述的气体分布器，其特征在于，在所述扩径稳流部段第二端处的开孔率的为12%－40%。

7. 如前述权利要求1-6中任一项所述的气体分布器，其特征在于，所述分布孔的孔径大小为10－25 mm，所述分布孔的孔间距大小为15－35 mm。

8. 如权利要求1所述的气体分布器，其特征在于，所述扩径稳流部段的高度与所述列管式醋酸乙烯合成反应器的封头高度之比为0.2－0.6。

9. 如权利要求8所述的气体分布器，其特征在于，所述扩径稳流部段的高度与所述列管式醋酸乙烯合成反应器的封头高度之比为0.2－0.3。

10. 一种包括如前述权利要求1－9中任一项所述的气体分布器的列管式醋酸乙烯合成反应器。

11. 根据权利要求10所述的列管式醋酸乙烯合成反应器，其特征在于，所述列管式醋酸乙烯合成反应器还包括反应管，催化剂床层在所述反应管内受到位于所述反应管下端的复合式弹簧的支撑。

12. 根据权利要求11所述的列管式醋酸乙烯合成反应器，其特征在于，所述复合式弹簧为圆柱和圆锥复合式弹簧，所述圆柱和圆锥复合式弹簧的弹簧丝从位于下端的圆柱形形状逐渐过渡为上面的与催化剂床层接触的圆锥形形状。

13. 根据权利要求12所述的列管式醋酸乙烯合成反应器，其特征在于，所述复合式弹簧的弹簧丝的直径为2 mm－4 mm且所述复合式弹簧的圆柱段有效圈数大于6。

14. 根据权利要求13所述的列管式醋酸乙烯合成反应器，其特征在于，所述复合式弹簧的锥形段未受压缩时，每圈弹簧丝之间的间距小于催化剂颗粒直径的一半且所述复合式弹簧的锥形段底部最大直径为所述复合式弹簧的圆柱段的直径的80％。

15. 根据前述权利要求11－14中任一项所述的列管式醋酸乙烯合成反应器，其特征在于，在每一根反应管的热电偶套管内沿轴向设置多个测温点，用以实现轴向多点同时测温。

16. 如权利要求15所述的列管式醋酸乙烯合成反应器，其特征在于，所述测温点的个数范围为2－20个。

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