CN202851155U - 隔热管以及航空发动机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种隔热管以及航空发动机，涉及航空技术领域。解决了现有技术存在占用空间较大的技术问题。本实用新型提供的隔热管，包括内层管、外层管以及密封结构，外层管套设于内层管之外；外层管的内壁以及内层管的外壁之间通过密封结构相连接，外层管的内壁、内层管的外壁与密封结构之间形成气密封的腔室，腔室为真空腔室。本实用新型提供的航空发动机包括高压涡轮、过渡段机匣、低压涡轮以及本实用新型提供的隔热管。本实用新型用于减小与高压涡轮的轴承腔相连通的管件占用的空间，并改善其隔热效果。

Description

隔热管以及航空发动机

技术领域

本实用新型涉及航空技术领域，具体涉及一种隔热管以及设置该隔热管的航空发动机。

背景技术

高压涡轮、低压涡轮均是航空发动机内的重要组成部分。

目前，不少大涵道比涡扇发动机（例如：国外已进入服役的GE90、GEnx等）均在高压涡轮、低压涡轮之间设置了过渡段机匣以及连接在过渡段机匣上的高压涡轮后轴承腔。

设置高压涡轮后轴承腔的原因在于：大涵道比涡扇发动机中，在保持风扇叶尖切线速度一定的条件下，低压转子转速较低，为使低压涡轮获得较高性能，只能将低压涡轮直径加大，于是高压涡轮、低压涡轮直径相差较大，为了使气流能平缓由高压涡轮流入低压涡轮，只得在高压涡轮、低压涡轮间设置一个较长的锥型过渡段机匣。此时，如将高压涡轮后轴通过中介轴承支承于低压转子上，则中介轴承与低压涡轮后轴承间的距离较长，会带来严重的转子动力学问题，对高压转子与低压转子的工作均带来不利的影响。由于过渡段机匣较长，在此处设置高压涡轮后轴承的轴承腔是非常有利的。

高压涡轮后轴承腔需要滑油管路为其提供滑油（实现该功能的管路称为供油管）、抽回滑油（实现该功能的管路称为回油管）、排出泄漏进腔内的气体（实现该功能的管路称为通风管）。这些通向高压涡轮后轴承腔的滑油管路（包括供油管、回油管、通风管等）必须从过渡段机匣的支板中穿过。过渡段机匣支板处于高压涡轮排出的高温（温度约800K～1200K）燃气的包围中，故需要在支板内通入从压气机引来的温度较低（温度约500K～600K）的冷却空气。滑油管路中的滑油或油气混合物的温度均低于500K，为了防止支板内冷却空气向滑油管路传递过多的热量导致滑油结焦，需要对滑油管路采取隔热措施。

目前，常用的隔热措施是在滑油管路外面包裹一层如图1所示的隔热材料（比如石棉）制成的隔热层6，为达到比较好的隔热效果，隔热层6通常设置的比较厚，一般达4mm～5mm以上，这样滑油管路的外径就需要增大8mm～10mm以上。

现有技术至少存在以下技术问题：

现有技术中为了尽量降低如图1所示过渡段机匣支板4对流道内气流的气动性能的影响，一般过渡段机匣支板4会设计的比较薄，内部空间比较狭小，但是隔热层6占用空间较大，导致有时候滑油管路由于空间狭小无法采用加隔热层6的方案。

实用新型内容

本实用新型的目的是提出一种隔热管以及设置该隔热管的航空发动机，解决了现有技术存在占用空间较大的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的隔热管，包括内层管、外层管以及密封结构，其中：

所述外层管套设于所述内层管之外；

所述外层管的内壁以及所述内层管的外壁之间通过所述密封结构相连接，所述外层管的内壁、所述内层管的外壁与所述密封结构之间形成气密封的腔室；

所述腔室为真空腔室。

优选地，所述密封结构包括封严盖以及抽气接头，其中：

所述封严盖介于所述外层管的其中一端的内壁与所述内层管的其中一端的外壁之间，且所述封严盖与所述外层管的内壁以及所述内层管的外壁之间形成气密封连接；

所述抽气接头介于所述外层管的其中另一端的内壁与所述内层管的其中另一端的外壁之间，所述抽气接头与所述外层管的内壁以及所述内层管的外壁之间形成气密封连接；

所述抽气接头上设置有通气口，所述通气口处于关闭状态时，所述封严盖、所述抽气接头、所述外层管的内壁以及所述内层管的外壁之间形成气密封的腔室，所述通气口处于打开状态时，所述封严盖、抽气接头、所述外层管的内壁以及所述内层管的外壁之间形成的腔室通过所述通气口与外界大气导通。

优选地，所述抽气接头包括基体以及密封销，其中：

所述基体介于所述外层管的其中另一端的内壁与所述内层管的其中另一端的外壁之间，且所述基体上设置有第一通道、第二通道以及安装腔，所述第一通道与所述封严盖、所述外层管的内壁以及所述内层管的外壁之间形成的腔室相连通，所述第二通道的外端口裸露于外界大气中并形成所述通气口；

所述密封销嵌于所述安装腔内，所述密封销在所述安装腔内移动至处于第一状态的位置时，所述第一通道、所述安装腔与第二通道三者导通，所述密封销在所述安装腔内移动至处于第二状态的位置时，所述第一通道与所述安装腔之间通过所述密封销形成气密封，所述安装腔与所述第二通道之间通过所述密封销形成气密封。

优选地，所述抽气接头还包括锁紧螺母，其中：

所述锁紧螺母包括环形体以及圈状体，所述圈状体与所述环形体两者同轴，所述圈状体的内径大于所述环形体的内径；

所述圈状体与所述基体的外壁之间螺纹连接；

所述密封销呈柱状，所述环形体套设于所述密封销上；

所述抽气接头还包括弹簧，所述密封销的周向外表面还固设有凸沿，所述凸沿沿所述密封销的周向方向延伸，所述弹簧的一端抵接于所述凸沿上，所述弹簧的另一端抵接于所述环形体上；或者，所述密封销上设置有限位台，所述环形体抵压在所述限位台上。

优选地，所述抽气接头还包括装卸螺母，所述装卸螺母与所述密封销螺纹连接且抵压于所述锁紧螺母背离所述基体的一侧。

优选地，所述装卸螺母包括管状部以及环形片，所述管状部与所述环形片两者同轴，所述管状部与所述密封销螺纹连接，所述环形片抵压于所述锁紧螺母背离所述基体的一侧。

优选地，所述抽气接头还包括密封圈，所述密封圈设置于所述密封销与所述安装腔的壁体之间。

优选地，所述密封圈设置于所述凸沿的周向外表面与所述安装腔的内壁之间。

优选地，所述第一通道包括横向通道以及纵向通道，其中：

所述横向通道的延伸方向与所述外层管的轴向方向相平行；

所述纵向通道的延伸方向与所述横向通道的延伸方向之间存在夹角，所述夹角为钝角或直角；

所述密封销的底部设置有锥面，且所述密封销在所述安装腔内移动至处于第二状态的位置时，所述密封销的底部的锥面与所述纵向通道的端口相抵接并形成气密封。

本实用新型提供的航空发动机，包括高压涡轮、过渡段机匣、低压涡轮以及本实用新型任一技术方案提供的隔热管，其中：

所述隔热管经过所述过渡段机匣，且所述隔热管的内层管与所述高压涡轮的轴承腔相连通。

基于上述技术方案，本实用新型实施例至少可以产生如下技术效果：

由于本实用新型提供的隔热管内外层管的内壁、内层管的外壁与密封结构之间形成了气密封的腔室，腔室为真空腔室，真空不存在传热介质，故而可以较好的阻挡外层管向内层管辐射、传递热量，由此大大降低了隔热管的换热系数，起到了良好的隔热效果，同时，由于腔室内无需填充任何隔热材料，减少了隔热材料所占据的空间，故而隔热管的壁厚更薄、占用空间更小，而且还节省了隔热材料所耗费的成本，所以解决了现有技术存在占用空间较大的技术问题。

除此上述优点之外，本实用新型提供的优选技术方案与现有技术相比，至少还可以产生如下技术效果：

1、易加工。本实用新型提供的隔热管是一种双层真空管且配带了抽气接头，在焊接时内层管与外层管所构成的双层管与密封结构之间形成的腔室（该腔室也可以称为夹层）不需要为真空，所以外层管和内层管不需要采取额外的、复杂的结构或工艺来保证真空，故而可以焊接的比较牢靠。

2、真空度易检测。本实用新型中设计的抽气接头提供了一个比较容易检测内层管、外层管以及密封结构之间形成的腔室内的真空度的接口即通气口。该隔热管在使用过程中内层管、外层管以及密封结构之间形成的腔室如果泄漏进了气体，可以将气压计连接在通气口上，保证密封后，拧松锁紧螺母（或称：大螺母），则密封销被打开，气压计便与内层管、外层管以及密封结构之间形成的腔室连通，可以很方便通过检测腔室内的气压发现是否泄漏进了空气。这样就能保证真空的隔热管在使用过程中具有比较高的可靠性。

3、安全性好。如果内层管、外层管以及密封结构之间形成的腔室内真空度不高或者有气体泄漏进去，当隔热管内气体受热膨胀，腔室内的气体压力会增大。当压力大到一定程度，腔室内的空气可以顶开密封销，由通气口向外释放掉一部分；之后，腔室内的气体减少，气体压力降低，密封销在弹簧的作用下又会关闭。这样就能保证腔室不会被高压气体涨破，避免发生安全事故，故而安全性更好。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为现有技术中与高压涡轮后轴承腔连通的滑油管路与过渡段机匣的支板之间位置关系的示意图；

图2为本实用新型实施例所提供的航空发动机内与高压涡轮后轴承腔连通的隔热管与过渡段机匣的支板之间位置关系的示意图；

图3为本实用新型实施例所提供的隔热管的示意图；

图4为图3所示A部分的放大示意图。

图中标记：1、内层管；2、外层管；3、密封结构；31、封严盖；32、抽气接头；321、通气口；322、基体；221、第一通道；211、横向通道；212、纵向通道；222、第二通道；223、安装腔；224、密封销；241、凸沿；225、密封圈；226、弹簧；227、锁紧螺母；271、环形体；272、圈状体；228、装卸螺母；281、管状部；282、环形片；4、过渡段机匣的支板；5、滑油管路；6、隔热层。

具体实施方式

下面通过附图图2～图4以及列举本实用新型的一些可选实施例的方式，对本实用新型的技术方案（包括优选技术方案）做进一步的详细描述。需要说明的是：本实施例中的任何技术特征、任何技术方案均是多种可选的技术特征或可选的技术方案中的一种或几种，为了描述简洁的需要本文件中无法穷举本实用新型的所有可替代的技术特征以及可替代的技术方案，也不便于每个技术特征的实施方式均强调其为可选的多种实施方式之一，所以本领域技术人员应该知晓：本实施例内的任何技术特征以及任何技术方案均不限制本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围应该包括本领域技术人员不付出创造性劳动所能想到的任何替代技术方案。

本实用新型实施例提供了一种占用空间小、隔热效果好、便于加工制造、真空度容易检测且安全性比较好的隔热管以及设置该隔热管的航空发动机。

下面结合图2～图4对本实用新型提供的技术方案进行更为详细的阐述，将本实用新型提供的任一技术手段进行替换或将本实用新型提供的两个或更多个技术手段互相进行组合而得到的技术方案均应该在本实用新型的保护范围之内。

如图2～图4所示，本实用新型实施例所提供的隔热管包括内层管1、外层管2以及如图3和图4所示密封结构3，其中：

外层管2套设于内层管1之外。外层管2的内壁以及内层管1的外壁之间通过如图3和图4所示密封结构3相连接，外层管2的内壁、内层管1的外壁与密封结构3之间形成气密封的腔室。腔室为真空腔室。

真空不存在传热介质，故而可以较好的阻挡外层管2向内层管1辐射、传递热量，由此大大降低了本实用新型提供的隔热管换热系数，起到了良好的隔热效果，同时，由于腔室内无需填充任何隔热材料，减少了隔热材料所占据的空间，故而隔热管的壁厚更薄、占用空间更小，而且还节省了隔热材料所耗费的成本。

本实施例中如图3和图4所示密封结构3包括封严盖31以及抽气接头32，其中：

封严盖31介于外层管2的其中一端的内壁与内层管1的其中一端的外壁之间，且封严盖31与外层管2的内壁以及内层管1的外壁之间形成气密封连接，该气密封连接无法渗入空气等物质，该连接优选为焊接。当然，使用粘结或铆接等连接方式替代焊接也在本实用新型保护范围之内。

抽气接头32介于外层管2的其中另一端的内壁与内层管1的其中另一端的外壁之间，抽气接头32与外层管2的内壁以及内层管1的外壁之间形成气密封连接，该气密封连接优选为焊接。当然，使用粘结或铆接等连接方式替代焊接也在本实用新型保护范围之内。

抽气接头32上设置有通气口321，通气口321处于关闭状态时，封严盖31、抽气接头32、外层管2的内壁以及内层管1的外壁之间形成气密封的腔室，通气口321处于打开状态时，封严盖31、抽气接头32、外层管2的内壁以及内层管1的外壁之间形成的腔室通过通气口321与外界大气导通。

通过抽气接头32的通气口321可以将封严盖31、抽气接头32、外层管2的内壁以及内层管1的外壁之间形成气密封的腔室内的空气抽走。通气口321还可以在封严盖31、抽气接头32、外层管2的内壁以及内层管1的外壁之间形成气密封的腔室内的空气气压太大时，起到泄压的作用。

当然，将本实用新型提供的封严盖31的设置位置与抽气接头32的设置位置进行对调或在外层管2以及内层管1的两端之间均设置封严盖31或均设置抽气接头32的技术方案也在本实用新型的保护范围之内。

本实施例中抽气接头32包括基体322以及密封销224，其中：

基体322介于外层管2的其中另一端的内壁与内层管1的其中另一端的外壁之间，且基体322上设置有第一通道221、第二通道222以及安装腔223，第一通道221与封严盖31、外层管2的内壁以及内层管1的外壁之间形成的腔室相连通，第二通道222的外端口裸露于外界大气中并形成通气口321。

密封销224嵌于安装腔223内，密封销224在安装腔223内移动至处于第一状态的位置时，第一通道221、安装腔223与第二通道222三者导通（此时，可以从通气口321抽走腔室内的气体），密封销224在安装腔223内移动至处于第二状态（图4所示为该状态）的位置时，第一通道221与安装腔223之间通过密封销224形成气密封，安装腔223与第二通道222之间通过密封销224形成气密封（此时，腔室内处于真空状态）。

通过调整密封销224的位置的方式可以决定封严盖31、外层管2的内壁以及内层管1的外壁之间形成的腔室是否与外界大气或是否与与通气口321相连通的抽气装置（例如：抽气机）相连通。

本实施例中抽气接头32优选为还包括锁紧螺母227，其中：

锁紧螺母227包括环形体271以及圈状体272，圈状体272与环形体271两者同轴，且优选为互相固定连接，圈状体272的内径优选为大于环形体271的内径。圈状体272与基体322的外壁之间螺纹连接。密封销224呈柱状，环形体271套设于密封销224上。抽气接头32还包括弹簧226，密封销224的周向外表面还固设有凸沿241，凸沿241沿密封销224的周向方向延伸。弹簧226的一端抵接于凸沿241上，弹簧226的另一端抵接于锁紧螺母227的环形体271上。

锁紧螺母227对密封销224起到了锁紧、定位的作用。

弹簧226的设置使得密封销224与第一通道221、第二通道222之间形成的气密封在封严盖31、外层管2的内壁以及内层管1的外壁之间形成的腔室内气压较大时，密封销224能够被顶开从而使第一通道221、安装腔223与第二通道222导通，由此使封严盖31、外层管2的内壁以及内层管1的外壁之间形成的腔室内多余的气体可以经过第一通道221、安装腔223、第二通道222以及通气口321排出，进而避免了腔室内气压过大而对抽气接头32造成伤害，由此提高了抽气接头32的安全性。

当然，在密封销224上设置有限位台（图中未示出），环形体271套设于密封销224上并抵压在限位台上以实现对密封销224进行定位的技术方案以及使用卡扣配合结构等锁定结构以替代锁紧螺母227的技术方案也在本实用新型的保护范围之内。

本实施例中抽气接头32还包括装卸螺母228，装卸螺母228与密封销224螺纹连接且抵压于锁紧螺母227背离基体322的一侧。

装卸螺母228主要起到拔出密封销224以打开通气口321的作用。当需要拆卸密封销224时，将装卸螺母228旋在密封销224上，然后，旋松锁紧螺母227，锁紧螺母227便会抵靠在装卸螺母228上，并通过装卸螺母228将密封销224拔出。当拔出密封销224之后，可以拧下装卸螺母228。

当然，在密封销224上设置把手或使用其他拉动或推动机构以替代装卸螺母228的技术方案也在本实用新型的保护范围之内。

本实施例中装卸螺母228包括管状部281以及环形片282，管状部281与环形片282两者同轴，且两者可互相固定连接（优选为两者为一体式结构），管状部281与密封销224螺纹连接，环形片282抵压于锁紧螺母227背离基体322的一侧。

环形片282与锁紧螺母227的抵压面积比较大。管状部281上便于开设螺纹。当然，使用多个彼此分离的抵压凸起以替代环形片282的技术方案也在本实用新型的保护范围之内。

本实施例中抽气接头32还包括密封圈225，密封圈225设置于密封销224与安装腔223的壁体之间。密封圈225可以增强密封销224与安装腔223的壁体之间的气密封特性。密封圈225优选为设置于凸沿241的周向外表面与安装腔223的内壁之间。

本实施例中第一通道221包括横向通道211以及纵向通道212，其中：横向通道211的延伸方向与外层管2的轴向方向相平行。纵向通道212的延伸方向与横向通道211的延伸方向之间存在夹角，夹角为钝角或直角。密封销224的底部设置有锥面，且密封销224在安装腔223内移动至处于第二状态的位置时，密封销224的底部的锥面与纵向通道212的端口相抵接并形成气密封。

这种结构密封销224的密封效果更为理想，通气口321的打开程度也更便于控制。锥面的设置使得通气口321的打开过程是一个渐进的过程，有利于增强抽气接头32的安全性。

当然，使用球面或曲面以替代锥面的技术方案也在本实用新型的保护范围之内。

本实用新型优选技术方案提供的隔热管的安装方法如下：

当内层管1以及外层管2与封严盖31、基体322焊接好后，将密封圈225装到密封销224上，插入到抽气接头32的基体322中，然后装入弹簧226，拧入锁紧螺母227。此时封严盖31、抽气接头32的基体322、外层管2的内壁以及内层管1的外壁之间形成气密封的腔室（该腔室也可称为：夹层）内充满空气，在使用前需要将封严盖31、抽气接头32的基体322、外层管2的内壁以及内层管1的外壁之间形成气密封的腔室内的空气抽走。

抽气时将抽气接头32的基体322上的通气口321连到抽气机上，再将一个装卸螺母228拧到密封销224上，然后拧松锁紧螺母227，锁紧螺母227靠装卸螺母228带着密封销224向外退出，则密封销224与抽气接头32的基体322之间的锥形密封打开，抽气机可将内层管1以及外层管2夹层内的空气抽走。夹层内达到预定的真空度后，关掉抽气机，拧紧锁紧螺母227，则密封销224与抽气接头32的基体322之间的锥形密封压紧，内层管1以及外层管2之间的夹层被密封住。最后拧出装卸螺母228，该隔热管形成的双层真空管即可使用。

如图2～图4所示，本实用新型实施例提供的航空发动机，包括高压涡轮、过渡段机匣、低压涡轮以及本实用新型任一技术方案提供的隔热管，其中：

隔热管经过过渡段机匣，且隔热管的内层管1与高压涡轮的轴承腔相连通。

隔热管的内层管1可以用于提供滑油、抽回滑油也可以用于排出泄露进高压涡轮的轴承腔内的气体。

由于本实用新型提供的隔热管具有前文已述的诸多技术效果，所以设置该隔热管的航空发动机也至少可以产生相同的诸多技术效果，此处不再重复阐述。

当然，将隔热管应用于航空发动机内的其他装置内或应用于航空发动机之外的其他发动机上的技术方案也在本实用新型的保护范围之内。

上述本实用新型所公开的任一技术方案除另有声明外，如果其公开了数值范围，那么公开的数值范围均为优选的数值范围，任何本领域的技术人员应该理解：优选的数值范围仅仅是诸多可实施的数值中技术效果比较明显或具有代表性的数值。由于数值较多，无法穷举，所以本实用新型才公开部分数值以举例说明本实用新型的技术方案，并且，上述列举的数值不应构成对本实用新型创造保护范围的限制。

同时，上述本实用新型如果公开或涉及了互相固定连接的零部件或结构件，那么，除另有声明外，固定连接可以理解为：能够拆卸地固定连接（例如使用螺栓或螺钉连接），也可以理解为：不可拆卸的固定连接（例如铆接、焊接），当然，互相固定连接也可以为一体式结构（例如使用铸造工艺一体成形制造出来）所取代（明显无法采用一体成形工艺除外）。

另外，上述本实用新型公开的任一技术方案中所应用的用于表示位置关系或形状的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态或形状。本实用新型提供的任一部件既可以是由多个单独的组成部分组装而成，也可以为一体成形工艺制造出来的单独部件。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。

Claims (10)

1.一种隔热管，其特征在于，包括内层管、外层管以及密封结构，其中：

所述外层管套设于所述内层管之外；

所述外层管的内壁以及所述内层管的外壁之间通过所述密封结构相连接，所述外层管的内壁、所述内层管的外壁与所述密封结构之间形成气密封的腔室；

所述腔室为真空腔室。

2.根据权利要求1所述的隔热管，其特征在于，所述密封结构包括封严盖以及抽气接头，其中：

所述封严盖介于所述外层管的其中一端的内壁与所述内层管的其中一端的外壁之间，且所述封严盖与所述外层管的内壁以及所述内层管的外壁之间形成气密封连接；

所述抽气接头介于所述外层管的其中另一端的内壁与所述内层管的其中另一端的外壁之间，所述抽气接头与所述外层管的内壁以及所述内层管的外壁之间形成气密封连接；

所述抽气接头上设置有通气口，所述通气口处于关闭状态时，所述封严盖、所述抽气接头、所述外层管的内壁以及所述内层管的外壁之间形成气密封的腔室，所述通气口处于打开状态时，所述封严盖、抽气接头、所述外层管的内壁以及所述内层管的外壁之间形成的腔室通过所述通气口与外界大气导通。

3.根据权利要求2所述的隔热管，其特征在于，所述抽气接头包括基体以及密封销，其中：

所述基体介于所述外层管的其中另一端的内壁与所述内层管的其中另一端的外壁之间，且所述基体上设置有第一通道、第二通道以及安装腔，所述第一通道与所述封严盖、所述外层管的内壁以及所述内层管的外壁之间形成的腔室相连通，所述第二通道的外端口裸露于外界大气中并形成所述通气口；

所述密封销嵌于所述安装腔内，所述密封销在所述安装腔内移动至处于第一状态的位置时，所述第一通道、所述安装腔与第二通道三者导通，所述密封销在所述安装腔内移动至处于第二状态的位置时，所述第一通道与所述安装腔之间通过所述密封销形成气密封，所述安装腔与所述第二通道之间通过所述密封销形成气密封。

4.根据权利要求3所述的隔热管，其特征在于，所述抽气接头还包括锁紧螺母，其中：

所述锁紧螺母包括环形体以及圈状体，所述圈状体与所述环形体两者同轴，所述圈状体的内径大于所述环形体的内径；

所述圈状体与所述基体的外壁之间螺纹连接；

所述密封销呈柱状，所述环形体套设于所述密封销上；

所述抽气接头还包括弹簧，所述密封销的周向外表面还固设有凸沿，所述凸沿沿所述密封销的周向方向延伸，所述弹簧的一端抵接于所述凸沿上，所述弹簧的另一端抵接于所述环形体上；或者，所述密封销上设置有限位台，所述环形体抵压在所述限位台上。

5.根据权利要求4所述的隔热管，其特征在于，所述抽气接头还包括装卸螺母，所述装卸螺母与所述密封销螺纹连接且抵压于所述锁紧螺母背离所述基体的一侧。

6.根据权利要求5所述的隔热管，其特征在于，所述装卸螺母包括管状部以及环形片，所述管状部与所述环形片两者同轴，所述管状部与所述密封销螺纹连接，所述环形片抵压于所述锁紧螺母背离所述基体的一侧。

7.根据权利要求4或5或6所述的隔热管，其特征在于，所述抽气接头还包括密封圈，所述密封圈设置于所述密封销与所述安装腔的壁体之间。

8.根据权利要求7所述的隔热管，其特征在于，所述密封圈设置于所述凸沿的周向外表面与所述安装腔的内壁之间。

9.根据权利要求3或4或5或6所述的隔热管，其特征在于，所述第一通道包括横向通道以及纵向通道，其中：

所述横向通道的延伸方向与所述外层管的轴向方向相平行；

所述纵向通道的延伸方向与所述横向通道的延伸方向之间存在夹角，所述夹角为钝角或直角；

所述密封销的底部设置有锥面，且所述密封销在所述安装腔内移动至处于第二状态的位置时，所述密封销的底部的锥面与所述纵向通道的端口相抵接并形成气密封。

10.一种航空发动机，其特征在于，包括高压涡轮、过渡段机匣、低压涡轮以及权利要求1－9任一所述的隔热管，其中：

所述隔热管经过所述过渡段机匣，且所述隔热管的内层管与所述高压涡轮的轴承腔相连通。

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