CN202700860U

CN202700860U - 一种全自动封闭式脱膜显像机

Info

Publication number: CN202700860U
Application number: CN 201220316503
Authority: CN
Inventors: 金建清
Original assignee: CHANGSHA YUELU DISTRICT ZHENGCHANG MACHINERY EQUIPMENT CO LTD
Current assignee: CHANGSHA YUELU DISTRICT ZHENGCHANG MACHINERY EQUIPMENT CO LTD
Priority date: 2012-07-03
Filing date: 2012-07-03
Publication date: 2013-01-30
Anticipated expiration: 2022-07-03

Abstract

本实用新型公开了一种全自动封闭式脱膜显像机，辅机（1）置于主机（2）的一侧面，核心工作部分（3）置于主机（2）内部；脱膜高压泵（4）的脱膜进水管（11）连接脱膜药水箱（17），脱膜高压泵（4）的脱膜出水管（9）连接喷头安装板（23）；显像高压泵（5）的显像进水管（14）连接清水箱（18），显像高压泵（5）的显像出水管（10）连接喷头安装板（23）；高压清水泵（6）的增压进水管（13）连接清水箱（18），高压清水泵（6）的增压出水管（12）连接喷头安装板（23）；高压风机（7）的增压风管Ⅰ（15）和增压风管Ⅱ（16）分别连接喷头安装板（23）上两不同的接口。

Description

一种全自动封闭式脱膜显像机

技术领域

本实用新型涉及机械清洗设备领域，尤其涉及一种全自动封闭式脱膜显像机。

背景技术

丝网印刷中，需要大量的网孔板。丝网印刷中常采用的方法为直间接制版法，直间接制版的方法是在制版时首先将涂有感光材料腕片基感光膜面朝上平放在工作台面上，将绷好的网孔板平放在片基上，然后在网孔板内放入感光浆并用软质刮板加压涂布，经干燥充分后揭去塑料片基，附着了感光膜的网孔板即可用于晒版，经显影、干燥后就制出丝印网板。

对印刷结束后的网孔板，传统的处理方式是人为地采用高压水冲洗网孔板。采用此种方式浪费水大量的资源，清洗一块800mm×800mm的网孔板，需要消耗一吨自来水。传统的清洗方式对网孔板也清洗不彻底，从而加大操作工人的工作强度。

实用新型内容

本实用新型提供的一种全自动封闭式脱膜显像机，其目的是采用全自动的方式对网孔板进行脱膜、显像，提高清洗效率，降低工人的工作强度。

为实现以上目的，本实用新型采用的技术方案：一种全自动封闭式脱膜显像机，其特征是：它包括辅机（1）、主机（2）、核心工作部分（3）；所述的辅机（1）上设置有脱膜高压泵（4）、显像高压泵（5）、高压清水泵（6）、高压风机（7）、电器柜（8）、以及相应的管路；所述的主机（2）上设置有脱膜药水箱（17）、清水箱（18）、主机外壳（20）、主机左门（21）、主机右门（22）、操作面板（23）、电磁阀Ⅰ（27）、电磁阀Ⅱ（28）、电磁阀Ⅲ（29）；所述的核心工作部分（3）上设置有安装梁（24）、行走电机（19），传动链条（25）、喷头安装板（23）、网板架（26）；

其特征还在于：辅机（1）置于主机（2）的一侧面，核心工作部分（3）置于主机（2）内部；脱膜高压泵（4）的脱膜进水管（11）连接脱膜药水箱（17），脱膜高压泵（4）的脱膜出水管（9）连接喷头安装板（23）；显像高压泵（5）的显像进水管（14）连接清水箱（18），显像高压泵（5）的显像出水管（10）连接喷头安装板（23）；高压清水泵（6）的增压进水管（13）连接清水箱（18），高压清水泵（6）的增压出水管（12）连接喷头安装板（23）；高压风机（7）的增压风管Ⅰ（15）和增压风管Ⅱ（16）分别连接喷头安装板（23）上两不同的接口。

所述的行走电机（19）固定安装在主机（2）顶部的一端，行走电机（19）的输出端配合安装有传动链条（25）。

所述的传动链条（25）安装在安装梁（24）上。

所述的喷头安装板（23）为双面对称结构，喷头安装板（23）两块安装板上分别均匀的安装有喷头（31）。

所述的脱膜药水箱（17）通过安装有电磁阀Ⅰ（27）的水管连接主机外壳（20）底部侧面。

所述的清水箱（18）通过设置有浮球阀（30）的水管连接外界自来水管路，清水箱（18）通过安装有电磁阀Ⅲ（29）的水管连接主机外壳（20）底部侧面。

所述的喷头（31）外形为开了凹槽的圆柱形，喷头（31）设置有喷头进口（32）、喷头出口（33）、水向换向面（34），所述的喷头进口（32）与喷头出口（33）处于同一轴向位置，喷头出口（33）轴线延长线与水向换向面（34）相交。

所述的电磁阀Ⅱ（28）安装在主机外壳（20）底部侧面，且通过管路通向外界。

所述的主机左门（21）刚性固定，所述的主机右门（22）存在一个滑动自由度。

所述的操作面板（23）安装在主机外壳（20）的侧面，操作面板（23）相对于主机外壳（20）存在一个转动自由度。

本实用新型的有益效果：

1. 采用本实用新型的技术方案，彻底改变了传统的对网孔板的清洗方式。

2. 本实用新型中所述的脱膜高压泵的脱膜进水管连接脱膜药水箱，所述的脱膜药水箱通过安装有电磁阀Ⅰ的水管连接主机外壳底部侧面，采用以上连接方式实现了脱膜药水循环使用，大大的增加了脱膜药水的使用率，同时防止了环境污染。

3. 本实用新型中所述的显像高压泵的显像进水管连接清水箱，清水箱通过安装有电磁阀Ⅲ的水管连接主机外壳底部侧面，采用以上连接方式实现了清水循环使用，大大的增加了清水的使用率，相对于传统的清洗方式清洗一块800mm×800mm的网孔板，可节省80%的水。

4. 所述的操作面板安装在主机外壳的侧面，操作面板相对于主机外壳存在一个转动自由度。使操作面板位置可调整，方便操作员操作。

附图说明

图1为本实用新型的三维爆炸示意图。

图2为本实用新型的装配示意主视图。

图3为本实用新型的装配示意俯视图。

图4为主机（2）与核心工作部分（3）的装配示意主视图。

图5为主机（2）与核心工作部分（3）的装配示意俯视图。

图6为喷头安装板（23）示意图。

图7为喷头（31）放大剖视图。

图8为辅机（1）左视图。

图9为辅机（1）俯视图。

图中所示的数字标注表示为：1、辅机；2、主机；3、核心工作部分；4、脱膜高压泵；5、显像高压泵；6、高压清水泵；7、高压风机；8、电器柜；9、脱膜出水管；10、显像出水管；11、脱膜进水管；12、增压出水管；13、增压进水管；14、显像进水管；15、增压风管Ⅰ；16、增压风管Ⅱ；17、脱膜药水箱；18、清水箱；19、行走电机；20、主机外壳；21、主机左门；22、主机右门；23、操作面板；24、安装梁；25、传动链条；26、网板架；27、电磁阀Ⅰ；28、电磁阀Ⅱ；29、电磁阀Ⅲ；30、浮球阀；31、喷头；32、喷头进口；33、喷头出口；34、水向换向面（34）。

具体实施方式

结合附图对本实用新型做进一步阐述。

如图1—9所示，一种全自动封闭式脱膜显像机，其特征是：它包括辅机1、主机2、核心工作部分3；所述的辅机1上设置有脱膜高压泵4、显像高压泵5、高压清水泵6、高压风机7、电器柜8、以及相应的管路；所述的主机2上设置有脱膜药水箱17、清水箱18、主机外壳20、主机左门21、主机右门22、操作面板23、电磁阀Ⅰ27、电磁阀Ⅱ28、电磁阀Ⅲ29；所述的核心工作部分3上设置有安装梁24、行走电机19，传动链条25、喷头安装板23、网板架26；

其特征还在于：辅机1置于主机2的一侧面，核心工作部分3置于主机2内部；脱膜高压泵4的脱膜进水管11连接脱膜药水箱17，脱膜高压泵4的脱膜出水管9连接喷头安装板23；显像高压泵5的显像进水管14连接清水箱18，显像高压泵5的显像出水管10连接喷头安装板23；高压清水泵6的增压进水管13连接清水箱18，高压清水泵6的增压出水管12连接喷头安装板23；高压风机7的增压风管Ⅰ15和增压风管Ⅱ16分别连接喷头安装板23上两不同的接口。

所述的行走电机19固定安装在主机2顶部的一端，行走电机19的输出端配合安装有传动链条25。

所述的传动链条25安装在安装梁24上。

所述的喷头安装板23为双面对称结构，喷头安装板23两块安装板上分别均匀的安装有喷头31。

所述的脱膜药水箱17通过安装有电磁阀Ⅰ27的水管连接主机外壳20底部侧面。

所述的清水箱18通过设置有浮球阀30的水管连接外界自来水管路，清水箱18通过安装有电磁阀Ⅲ29的水管连接主机外壳20底部侧面。

所述的喷头31外形为开了凹槽的圆柱形，喷头31设置有喷头进口32、喷头出口33、水向换向面34，所述的喷头进口32与喷头出口33处于同一轴向位置，喷头出口33轴线延长线与水向换向面34相交。

所述的电磁阀Ⅱ28安装在主机外壳20底部侧面，且通过管路通向外界。

所述的主机左门21刚性固定，所述的主机右门22存在一个滑动自由度。

所述的操作面板23安装在主机外壳20的侧面，操作面板23相对于主机外壳20存在一个转动自由度。使操作面板23位置可调整，方便操作员操作。

结合附图进一步阐述本实用新型的工作原理：滑动打开主机右门22，把印刷之后废弃的网孔板放置于主机2内，网孔板斜靠放在网板架26上，滑动关上主机右门22。通过辅机1内的电器柜8开启电源，通过主机2上的操作面板23启动脱膜程序。脱膜程序启动后，脱膜高压泵4开始工作，脱膜药水箱17内的脱膜药水通过脱膜进水管11、脱膜高压泵4、脱膜出水管9，进入喷头安装板23，最终脱膜药水进入喷头31。从喷头出口33射出的是圆柱形水柱，圆柱形水柱直接撞击在水向换向面34上，从而使圆柱形水柱方向改变，成为一扇形面水形，扩大了脱膜药水与网孔板的接触面积，使网孔板各处的脱膜冲击压力均匀。脱膜高压泵4开始工作的同时，行走电机19开始工作，行走电机19驱动传动链条25，传动链条25带动喷头安装板23往复运动，实现对整块网孔板进行脱膜清洗。脱膜药水进入主机外壳20底部，电磁阀Ⅰ27开启阀门，使脱膜药水流进脱膜药水箱17。

脱膜结束后，网孔板上残留有感光胶，需对网孔板进一步清洗。电器柜8预设定自动启动清洗程序。清洗程序启动后，高压清水泵6开始工作，清水箱18内的水通过增压进水管13、高压清水泵6、增压出水管12进入喷头安装板23，最终进入喷头31，清水箱18内设置有浮球阀30，可对清水箱18进行自动补水。从喷头出口33射出的是圆柱形水柱，圆柱形水柱直接撞击在水向换向面34上，从而使圆柱形水柱方向改变，成为一扇形面水形，扩大了清水与网孔板的接触面积，使网孔板各处的清洗冲击压力均匀，达到完全清洗的目的。高压清水泵6开始工作的同时，行走电机19开始工作，行走电机19驱动传动链条25，传动链条25带动喷头安装板23往复运动，实现对整块网孔板进行清水清洗。清水进入主机外壳20底部，电磁阀Ⅲ29开启阀门，使清水流回清水箱18。

网孔板高压清洗后，需对网孔板进行风干处理，通过主机2上的操作面板23启动风干程序。高压风机（7）开始工作，空气通过高压风机（7）的增压风管Ⅰ（15）和增压风管Ⅱ（16）分别进入喷头安装板（23）上两不同的接口，接着进入喷头31。从喷头出口33出来的风呈直线，直线形的高速风直接撞击在水向换向面34上，从而改变风向，扩大了高速风与网孔板的接触面积，实现对网孔板的风干。高压风机（7）开始工作的同时，行走电机19开始工作，行走电机19驱动传动链条25，传动链条25带动喷头安装板23往复运动，实现对整块网孔板进行风干。

以上对本实用新型所提供的一种全自动封闭式脱膜显像机进行了详细介绍，本文中对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims

1.一种全自动封闭式脱膜显像机，其特征是：它包括辅机（1）、主机（2）、核心工作部分（3）；所述的辅机（1）上设置有脱膜高压泵（4）、显像高压泵（5）、高压清水泵（6）、高压风机（7）、电器柜（8）、以及相应的管路；所述的主机（2）上设置有脱膜药水箱（17）、清水箱（18）、主机外壳（20）、主机左门（21）、主机右门（22）、操作面板（23）、电磁阀Ⅰ（27）、电磁阀Ⅱ（28）、电磁阀Ⅲ（29）；所述的核心工作部分（3）上设置有安装梁（24）、行走电机（19），传动链条（25）、喷头安装板（23）、网板架（26）；

2.根据权利要求1所述的一种全自动封闭式脱膜显像机，其特征在于所述的行走电机（19）固定安装在主机（2）顶部的一端，行走电机（19）的输出端配合安装有传动链条（25）。

3.根据权利要求1或2所述的一种全自动封闭式脱膜显像机，其特征在于所述的传动链条（25）安装在安装梁（24）上。

4.根据权利要求1所述的一种全自动封闭式脱膜显像机，其特征在于所述的喷头安装板（23）为双面对称结构，喷头安装板（23）两块安装板上分别均匀的安装有喷头（31）。

5.根据权利要求1所述的一种全自动封闭式脱膜显像机，其特征在于所述的脱膜药水箱（17）通过安装有电磁阀Ⅰ（27）的水管连接主机外壳（20）底部侧面。

6.根据权利要求1所述的一种全自动封闭式脱膜显像机，其特征在于所述的清水箱（18）通过设置有浮球阀（30）的水管连接外界自来水管路，清水箱（18）通过安装有电磁阀Ⅲ（29）的水管连接主机外壳（20）底部侧面。

7.根据权利要求4所述的一种全自动封闭式脱膜显像机，其特征在于所述的喷头（31）外形为开了凹槽的圆柱形，喷头（31）设置有喷头进口（32）、喷头出口（33）、水向换向面（34），所述的喷头进口（32）与喷头出口（33）处于同一轴向位置，喷头出口（33）轴线延长线与水向换向面（34）相交。

8.根据权利要求1所述的一种全自动封闭式脱膜显像机，其特征在于所述的电磁阀Ⅱ（28）安装在主机外壳（20）底部侧面，且通过管路通向外界。

9.根据权利要求1所述的一种全自动封闭式脱膜显像机，其特征在于所述的主机左门（21）刚性固定，所述的主机右门（22）存在一个滑动自由度。

10.根据权利要求1所述的一种全自动封闭式脱膜显像机，其特征在于所述的操作面板（23）安装在主机外壳（20）的侧面，操作面板（23）相对于主机外壳（20）存在一个转动自由度。