CN202661219U - 双膜片高静压差压表及其主体充油结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种双膜片高静压差压表的主体充油结构，包括充油腔；设置在充油腔的充油口处的充油螺母，其上设有通孔，通孔包括自其外端口向充油腔方向依次承接的第一孔段、锥形过渡段和第二孔段，锥形过渡段的横截面在第一孔段至第二孔段的方向上逐渐减小；设置在锥形过渡段处，并与锥形过渡段相抵以密封充油口的密封件；密封件与锥形过渡段相配合的一端的表面为圆锥面。本实用新型提供的主体充油结构中，其密封件由现有技术中的圆球面改为圆锥面，同时保证了密封件与通孔的同心度，比较容易实现密封件和锥形过渡段之间的线密封，降低了其发生漏油的概率，进而提高了仪表的压差示值精度。本实用新型还提供了一种双膜片高静压差压表。

Description

双膜片高静压差压表及其主体充油结构

技术领域

本实用新型涉及仪器仪表技术领域，更具体地说，涉及一种双膜片高静压差压表及其主体充油结构。 

背景技术

双膜片高静压差压表是一种用于指示压力差△P的压力表，是双边能够耐受最大20MPa的静压力而且可以指示△P=16KPa～2.5MPa差压的专用仪表，在化工、机械、石油等行业的输气管道、输油管道、加压泵站、核电站等工程项目中被广泛应用。 

影响上述差压表的精度和使用的主要因素有:弹性测量元件的精度等级、传动机芯的精度等级和差压表主体的充油工艺等。在这几个因素中，差压表主体的充油工艺非常重要，它决定着差压表性能的好坏，并对差压表的精度尤其是温度变化有着重要的影响，影响该充油工艺的主要机构为双膜片高静压差压表的主体充油结构。 

请参考附图1-2，图1为现有技术中的一种双膜片高静压差压表的主体充油结构的剖视结构示意图，图2为图1中A部分的结构放大图。在该差压表的主体充油结构包括：充油腔101；位于该充油腔101的充油口处的充油螺母102，该充油螺母102的中心位置处设置有通孔，该通孔包括远离充油腔101的第一孔段，靠近充油腔101的第二孔段，和设置在第一孔段和第二孔段之间的过渡孔段，其中，第一孔段的横截面大于第二孔段的横截面，过渡孔段为锥形孔，且第一孔段为螺纹孔；同时，过渡孔段设置有密封充油腔101用的钢珠103，第一孔段内设置有与其螺纹孔相配合的充油螺钉104，且充油螺钉104的一端与钢珠103相接触，该充油螺钉104对钢珠103起到紧固的作 用，此时钢珠103的圆弧面与过渡孔段的圆锥斜面为硬接触，进而达到密封的目的。 

该双膜片高静压差压表一直在双边高压状态下工作的过程中，由于硅油的体积不受压力的变化，充油腔101内必须充满硅油，这样才能保证仪表膜片的压力位移传递准确，同时将温度的影响减小到最低值。充油腔101内的硅油起到了压力传导的作用，同时在发生过压的情况时，又能起到缓冲减震的作用。由于结构中长期在200Kg的压力下工作，所以如果充油螺钉104和钢珠103与充油螺母102的连接处密封不好，极易发生漏油。当充油腔101发生漏油时，充油腔101内会有空气进入。此时，当膜片受到介质压力时，由于空气受压体积会发生变化，这就影响了膜片的位移变化，从而影响了仪表的差压示值精度。而且，空气受温度热胀冷缩变化更明显，不像硅油的体积保持稳定，当差压表在温度变化较大的条件下（高温或低温）使用时，会导致仪表的精度变化很大，甚至不能使用。所以，保证充油腔101不发生泄漏进气非常关键。 

但是，由于现有技术中所使用的钢珠103加工困难，如果加工的钢珠103的圆珠球面与充油螺母102的过渡孔段的圆锥斜面的光洁度和同轴度不好，圆珠球面的圆周线与圆锥斜面的圆周线之间的硬密封不容易实现，易发生泄漏进气。而且，再次打开充油时，结合斜面已经变形，不能很好地进行密封了。目前，一般的补救措施是在钢珠103上加放O型密封圈、灌注密封胶或直接焊死。然而，加放O型密封圈，时间长了密封圈材质容易老化损坏，从而失去密封作用，而且密封圈在紧固后发生变形，会对整个充油腔产生压力；灌注密封胶或直接焊死，使充油过程变成了一次性工作，给今后维修或充油造成极大的不便。这些措施都不能很好地解决双膜片高静压差压表的主体充油结构漏油的问题。 

综上所述，如何提供一种双膜片高静压差压表的主体充油结构，以降低其发生漏油的概率，进而提高仪表的压差示值精度，是目前本领域技术人员亟待解决的技术问题。 

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种双膜片高静压差压表的主体充油结构，以降低其发生漏油的概率，进而提高仪表的压差示值精度。 

为了达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案： 

一种双膜片高静压差压表的主体充油结构，包括： 

充油腔； 

设置在所述充油腔的充油口处的充油螺母，其上设有通孔，所述通孔包括自其外端口向所述充油腔方向依次承接的第一孔段、锥形过渡段和第二孔段，所述锥形过渡段的横截面在所述第一孔段至第二孔段的方向上逐渐减小； 

设置在所述锥形过渡段处，并与所述锥形过渡段相抵以密封所述充油口的密封件； 

所述密封件与所述锥形过渡段相配合的一端的表面为圆锥面。 

优选的，上述主体充油结构中，所述圆锥面的锥角小于所述锥形过渡段的锥角。 

优选的，上述主体充油结构中，所述密封件远离所述充油腔的一端的表面为平面，该平面与和所述第一孔段相配合的充油螺钉的尾端的端面互相平行。 

优选的，上述主体充油结构中，所述充油螺钉的尾端处设置有定位孔，且所述密封件的平面上设置有与所述定位孔相配合的定位凸起。 

优选的，上述主体充油结构中，所述密封件的中间位置处为与所述充油螺母的螺纹孔间隙配合的圆柱结构。 

本实用新型还提供了一种双膜片高静压差压表，包括主体充油结构，该主体充油结构为上述任意一项所述的双膜片高静压差压表的主体充油结构。 

本实用新型提供的双膜片高静压差压表的主体充油结构中，包括：充油腔；设置在所述充油腔的充油口处的充油螺母，其上设有通孔，所述通孔包括自其外端口向所述充油腔方向依次承接的第一孔段、锥形过渡段和第二孔 段，所述锥形过渡段的横截面在所述第一孔段至第二孔段的方向上逐渐减小；设置在所述锥形过渡段处，并与所述锥形过渡段相抵以密封所述充油口的密封件；所述密封件与所述锥形过渡段相配合的一端的表面为圆锥面。 

当完成向所述充油腔内充油后，将所述密封件安装到所述充油螺母的通孔内，使所述密封件的圆锥面位于所述锥形过渡段的位置处，然后借助其他结构使得所述圆锥面与所述锥形过渡段相抵，进而完成密封所述充油口的目的。 

由于与现有技术中的钢珠的圆球面相比，所述密封件的圆锥面加工比较容易，所以加工出来的圆锥面与锥形过渡段的同轴度较好，即使其同轴度不好，由于所述圆锥面的表面较大，所述密封件和锥形过渡段能自动同心定位，解决了找正的问题，容易实现两者的相抵；同时保证了密封件与通孔的同心度，使加工工艺更简单，易实现。 

综上所述，本实用新型提供的双膜片高静压差压表的主体充油结构，比较容易实现密封件和锥形过渡段之间的线密封，降低了其发生漏油的概率，进而提高了仪表的压差示值精度。 

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 

图1为现有技术中的一种双膜片高静压差压表的主体充油结构的剖视结构示意图； 

图2为图1中A部分的结构放大图； 

图3为本实用新型实施例提供的双膜片高静压差压表的主体充油结构的局部放大结构示意图。 

具体实施方式

本实用新型实施例提供了一种双膜片高静压差压表的主体充油结构，降低了其发生漏油的概率，进而提高了仪表的压差示值精度。 

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。 

请参考附图3，图3为本实用新型实施例提供的双膜片高静压差压表的主体充油结构的局部放大结构示意图。 

本实用新型实施例提供的双膜片高静压差压表的主体充油结构中，包括：充油腔；设置在充油腔的充油口处的充油螺母1，其上设有通孔，通孔包括自其外端口向充油腔方向依次承接的第一孔段、锥形过渡段和第二孔段，锥形过渡段的横截面在第一孔段至第二孔段的方向上逐渐减小；设置在锥形过渡段处，并与锥形过渡段相抵以密封充油口的密封件2；密封件2与锥形过渡段相配合的一端的表面为圆锥面。 

当完成向充油腔内充油后，将密封件2安装到充油螺母1的通孔内，使密封件2的圆锥面位于锥形过渡段的位置处，然后借助其他结构使得圆锥面与锥形过渡段相抵，进而完成密封充油口的目的。 

由于与现有技术中的钢珠的圆球面相比，密封件2的圆锥面加工比较容易，所以加工出来的圆锥面与锥形过渡段的同轴度较好，即使其同轴度不好，由于圆锥面的表面较大，密封件2和锥形过渡段能自动同心定位，解决了找正的问题，容易实现两者的相抵，同时保证了密封2与通孔的同心度，使加工工艺更简单，易实现。 

综上所述，本实用新型提供的双膜片高静压差压表的主体充油结构，比较容易实现密封件2和锥形过渡段之间的线密封，降低了其发生漏油的概率，进而提高了仪表的压差示值精度。 

其次，与现有技术中采用加放O型密封圈的措施相比，本实施例提供的主体充油结构不会对整个充油腔产生压力；同时与灌注密封胶或直接焊死使充油过程变成了一次性工作相比，本实施例提供的主体充油结构可以进行多次充油，便于更换部件，解决了今后的维修困难的问题。 

具体的，上述实施例提供的主体充油结构中，圆锥面的锥角小于锥形过渡段的锥角，以便于密封件2定位在锥形孔中。 

为了更好地对密封件2进行紧固的作用，上述实施例提供的主体充油结构中，密封件2远离充油腔的一端的表面为平面，该平面与和第一孔段相配合的充油螺钉3的尾端的端面互相平行，增加了油螺钉3与密封件2的接触面积，使密封件2受力均匀，更好地达到密封作用，当然密封件2的端面也可以为其他形状。 

为了便于密封件2的拆装，充油螺钉3的尾端处设置有定位孔，且密封件2的平面上设置有与定位孔相配合的定位凸起，当需要拆装密封件2时，依靠镊子或者其他夹具夹住定位凸起即可完成操作。 

优选的，上述实施例提供的主体充油结构中，密封件2的中间位置处为与螺纹孔间隙配合的圆柱结构，使得密封件2更好地与充油螺母1的螺纹孔以及锥形孔配合，当然密封件2的中间位置处还可以为其他形状的结构，只要不影响其密封作用的均可。 

本实用新型实施例还提供了一种双膜片高静压差压表，包括主体充油结构，该主体充油结构为上述实施例所述的双膜片高静压差压表的主体充油结构。 

上述的双膜片高静压差压表采用本实施例中提供的双膜片高静压差压表的主体充油结构，降低了其发生漏油的概率，进而提高了仪表的压差示值精度，其优点是由双膜片高静压差压表的主体充油结构带来的，具体的请参考上述实施例中相关的部分，在此就不在赘述。 

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。 

Claims (6)

1.一种双膜片高静压差压表的主体充油结构，包括：

充油腔；

设置在所述充油腔的充油口处的充油螺母（1），其上设有通孔，所述通孔包括自其外端口向所述充油腔方向依次承接的第一孔段、锥形过渡段和第二孔段，所述锥形过渡段的横截面在所述第一孔段至第二孔段的方向上逐渐减小；

设置在所述锥形过渡段处，并与所述锥形过渡段相抵以密封所述充油口的密封件（2）；

其特征在于，所述密封件（2）与所述锥形过渡段相配合的一端的表面为圆锥面。

2.根据权利要求1所述的主体充油结构，其特征在于，所述圆锥面的锥角小于所述锥形过渡段的锥角。

3.根据权利要求1所述的主体充油结构，其特征在于，所述密封件（2）远离所述充油腔的一端的表面为平面，该平面与和所述第一孔段相配合的充油螺钉（3）的尾端的端面互相平行。

4.根据权利要求3所述的主体充油结构，其特征在于，所述充油螺钉（3）的尾端处设置有定位孔，且所述密封件（2）的平面上设置有与所述定位孔相配合的定位凸起。

5.根据权利要求4所述的主体充油结构，其特征在于，所述密封件（2）的中间位置处为与所述充油螺母（1）的螺纹孔间隙配合的圆柱结构。

6.一种双膜片高静压差压表，包括主体充油结构，其特征在于，该主体充油结构为上述权利要求1-5中任意一项所述的双膜片高静压差压表的主体充油结构。 

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