CN202595054U - 一种生产清洁产品的加氢工艺装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种生产清洁产品的加氢工艺装置，热高压分离器入口与加氢裂化反应流出物管线连接，气相出口通过换热器与冷高压分离器入口连接，液相出口与热低压分离器入口连接；冷高压分离器液相出口通过冷高压分离器油相出口管线和换热器与热低压分离器的入口连接，气相出口通过管线与循环氢脱硫系统连接；热低压分离器内上部设置有加氢精制催化剂床层，热低压分离器气相出口通过热低压分离器气相出口管线和换热器与冷低压分离器入口连接；冷低压分离器气相出口与热低压分离器下部连接；冷低压分离器油相相出口和热低压分离器液相出口与分馏装置连接；本装置能有效降低设备投资和重石脑油馏分硫含量，避免了硫超标对催化重整装置的影响。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种生产清洁产品的加氢工艺装置，特别是以重质烃为原料生产清洁产品的加氢裂化工艺装置。
背景技术
CN1476475A公开了一种加氢裂化方法，在加氢裂化反应区设置热高压气提塔，热高压气提塔下端设置加氢区，单独引高压氢气至加氢区，利用该加氢区来氢化与向上流动的氢气相接触的向下流动的液态烃，该方法要求加氢裂化反应流出物在气提前不进行冷却，仅允许发生因不可避免的热损失而导致的温度降低，并且气提的压力也维持在与加氢裂化反应基本相同的压力，其实质是对主反应的一种补充或延伸，或者理解为加氢裂化反应的后精制过程。因此操作费用较高，对重石脑油中含有的硫醇等含硫化合物的脱除效果不理想。
CN1962828A公开了一种生产清洁燃料的方法，利用现有加氢裂化工艺中的热高压分离器具有相对较高的温度和压力、同时具备临氢环境这一特点，通过在热高压分离器上部装填精制催化剂床层或在热高压分离器和冷高压分离器之间设置加氢精制反应器，来精制加氢裂化本装置产品和来自装置外的其它需精制烃油，具有利用一套加氢裂化装置实现生产轻质和清洁燃料产品。但是，热高分属于高温高压设备，装填催化剂后要求增加热高分设备规模，增加投资较多，操作较为困难。另外，热高分中液相中也溶解有较多的重石脑油馏分，该部分重石脑油没有进行处理，也就是说重石脑油处理不够彻底，重石脑油馏分中硫含量仍有超标的情况。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种生产清洁产品的加氢工艺装置，特别是生产硫含量符合催化重整进料要求重石脑油的加氢裂化工艺装置，同时具有设备成本低，易于操作，重石脑油脱硫较为彻底。
本实用新型所述的生产清洁产品的加氢工艺装置由加氢裂化反应部分和加氢裂化产物分离部分组成，其中加氢裂化反应产物分离部分由热高压分离器、冷高压分离器、热低压分离器、冷低压分离器、换热器和管线组成；热高压分离器位于上部的入口与加氢裂化反应流出物管线连接，位于顶部的气相出口通过热高压分离器气相换热器与冷高压分离器上部的入口连接，位于下部的液相出口通过热高压分离器液相出口管线与位于热低压分离器中下部的入口连接；冷高压分离器位于下部的液相出口通过冷高压分离器油相出口管线和换热器与位于热低压分离器中下部的入口连接，位于顶部的气相出口通过管线与循环氢脱硫系统连接；热低压分离器内上部设置有加氢精制催化剂床层，位于热低压分离器顶部的气相出口通过热低压分离器气相出口管线和热低压分离器气相换热器与位于冷低压分离器上部的入口连接；位于冷低压分离器顶部的冷低压分离器气相出口通过管线与热低压分离器下部连接；位于冷低压分离器底部的油相相出口管线和位于热低压分离器底部的液相出口管线与分馏装置连接。
加氢裂化反应流出物进入热高压分离器进行气、液分离，气相经换热后进入冷高压分离器进行气、液分离，冷高压分离器气相为富氢气体，经循环氢脱硫系统脱硫处理后，进压缩机升压，升压后的气体作为循环氢与新氢混合成为混合氢气体，返回加氢裂化反应系统；热高压分离器液相减压后进入热低压分离器进行低压气液分离，冷高压分离器分离出的油相经换热升温后与热高压分离器液相混合进入热低压分离器，热低压分离器上部设置加氢精制催化剂，热低压分离器顶部气相经换热降温后进入冷低压分离器再次分离，热低压分离器液相和冷低压分离器的油相进入分馏装置分离出各种产品。
本装置热高压分离器为常规的热高压分离器，热高压分离器内不需设置加氢精制催化剂，可以减小高温高压设备规模。热高压分离器的操作压力与加氢裂化反应压力相同，压力一般为5～20MPa，操作温度一般为200～400℃。
本装置冷高压分离器操作压力与加氢裂化反应压力相同，压力一般为5～20MPa，操作温度一般为40～70℃。
本装置冷低压分离器的操作压力一般为1～5MPa，操作温度一般为40～70℃。
本装置热低压分离器的操作压力一般为1～5MPa，操作温度一般为200～350℃。热低压分离器上部装置加氢精制催化剂床层，通过加氢精制催化剂石脑油的体积空速为0.5～15h-1。通过加氢精制催化剂床层的氢油体积比（标准状态下）为10～500。加氢精制催化剂为本领域常规产品，以氧化铝为载体，或以含助剂的氧化铝为载体，以Mo、W、Co和Ni中的一种或几种为活性组分，在使用状态下，活性组分为硫化态，以提高反应活性。可以使用商品加氢精制催化剂。
本装置冷高压分离器分离出的油相与热低分顶部排出的气相进行换热，有利于提高热低压分离器的操作温度，可以使液相物料中的重石脑油充分蒸发进入热低分顶部的催化剂床层，进行更完全的加氢精制。
本装置可以将冷低压分离器顶部排出的气相部分循环至热低压分离器下部，以调节加氢反应的氢油比，并有利于液相物料中重石脑油的蒸发。也可以使用其它来源的氢气，进入冷低压分离器下部的氢气优选换热至80℃以上。冷低压分离器气相为富氢气体，可进氢回收装置回收氢气或作为燃料气送出装置。
加氢裂化反应的重石脑油中，硫含量有经常超标的情况，对催化重整装置带来严重的影响。加氢裂化重石脑油中这些硫化物主要是加氢裂化反应中烯烃与硫化氢的反应产物，通过研究表明，这些硫化物可以在热低压分离器的操作条件下加氢脱除，并不需要在加氢裂化反应的高压条件进行。采用本装置可以有效降低设备投资，因为热低压分离器的压力等级远低于热高压分离器。同时，与热高压分离器内装填催化剂技术相比，本装置可以同时处理热低压分离器闪蒸的重石脑油馏分，可以使作为催化重整装置进料的重石脑油充分处理，避免了硫含量超标对催化重整装置的影响。
附图说明
图1是生产清洁产品的加氢工艺装置结构示意图，
其中：1—热低压分离器，2—热高压分离器，3—冷高压分离器，4—冷低压分离器，7—换热器，8—加氢裂化反应流出物管线，9—加氢精制催化剂床层，10—热低压分离器底部的液相出口管线，11-热高压分离器气相换热器，12—循环氢脱硫系统，13—冷高压分离器油相出口管线，14—热低压分离器气相出口管线，15—热高压分离器液相出口管线，16-冷低压分离器气相出口，17—热低压分离器气相换热器，18-冷低压分离器底部的油相出口管线。
具体实施方式
如图1所示，本实用新型所述的生产清洁产品的加氢工艺装置由加氢裂化反应部分和加氢裂化产物分离部分组成，其中加氢裂化反应产物分离部分由热高压分离器2、冷高压分离器3、热低压分离器1、冷低压分离器4、换热器和管线组成；热高压分离器2位于上部的入口与加氢裂化反应部分流出物管线8连接，位于顶部的气相出口通过热高压分离器气相换热器11与冷高压分离器3上部的入口连接，位于下部的液相出口通过热高压分离器液相出口管线15与位于热低压分离器1中下部的入口连接；冷高压分离器3位于下部的液相出口通过冷高压分离器油相出口管线13和换热器7与位于热低压分离器1中下部的入口连接，位于顶部的气相出口通过管线与循环氢脱硫系统12连接；热低压分离器内上部设置有加氢精制催化剂床层9，位于热低压分离器顶部的气相出口通过热低压分离器气相出口管线14和热低压分离器气相换热器17与位于冷低压分离器4上部的入口连接；位于冷低压分离器顶部的冷低压分离器气相出口16通过管线与热低压分离器下部连接；位于冷低压分离器底部的油相出口管线18和位于热低压分离器底部的液相出口管线10与分馏装置连接。
Claims (1)
1.一种生产清洁产品的加氢工艺装置，由加氢裂化反应部分和加氢裂化产物分离部分组成，其中加氢裂化反应产物分离部分由热高压分离器、冷高压分离器、热低压分离器、冷低压分离器、换热器和管线组成；其特征在于：热高压分离器位于上部的入口与加氢裂化反应流出物管线连接，位于顶部的气相出口通过热高压分离器气相换热器与冷高压分离器上部的入口连接，位于下部的液相出口通过热高压分离器液相出口管线与位于热低压分离器中下部的入口连接；冷高压分离器位于下部的液相出口通过冷高压分离器油相出口管线和换热器与位于热低压分离器中下部的入口连接，位于顶部的气相出口通过管线与循环氢脱硫系统连接；热低压分离器内上部设置有加氢精制催化剂床层，位于热低压分离器顶部的气相出口通过热低压分离器气相出口管线和热低压分离器气相换热器与位于冷低压分离器上部的入口连接；位于冷低压分离器顶部的冷低压分离器气相出口通过管线与热低压分离器下部连接；位于冷低压分离器底部的油相出口管线和位于热低压分离器底部的液相出口管线与分馏装置连接。
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|---|---|---|---|---|
| CN104650974A (zh) * | 2013-11-20 | 2015-05-27 | 中国石油化工股份有限公司 | 降低轻馏分产品硫含量的加氢裂化工艺方法 |
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