CN202591501U - 一种用于在管壁上锻压出管嘴的锻模 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种用于在管壁上锻压出管嘴的锻模，该锻模包括第一半模和第二半模，在第一半模与第二半模上分别设有凹槽，在第一半模与第二半模合并后，凹槽的形状与所述管嘴的外形相适配，凹槽的深度等于管嘴凸出管件表面的高度，在第一半模与第二半模合并后中心设有中心孔在中心孔内设置有芯棒，第一半模和第二半模被安装在锻压机的砧板上。使用该模具后，再加以足够的工艺辅料相结合成型，解决了由于偏锻对压机设备操作困难的问题。并且该管嘴的成型工序选择在整个主管道锻造的最后，使管嘴在之前锻造中无锻比加热造成的晶粒长大又进行细化的问题，对主管道管嘴的晶粒度及两管嘴45°夹角和与管体保持垂直度几个方面都得到很好的控制。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种锻压模具，具体涉及一种用于在管壁上锻压出管嘴的锻模。
背景技术
目前，国内外研制第三代核电AP1000主管道锻件的基本锻造成型方法是，采用实心钢锭通过镦粗→拔长→镦粗→拔长→压肩分料→锻出管嘴、管身→修整。这种锻造方法在分料成型管嘴和管身前，采用了两次镦粗、拔长，其目的是使钢坯在成型前得到充分变形锻透，以此改善钢锭在浇注或重熔结晶过程中产生的偏析、疏松等固有缺陷。然而，采用上述工艺需要很长的加热时间，并且需要用特大型锻造压机来完成上述加工过程。由于采用的是实心锻造，没有将主管道φ786内孔锻造出来，因此在后续加工过程中，不但极大地浪费了昂贵的原材料，而且完全是用机械加工打深孔的办法将20多吨重的内孔材料加工掉，又增加了很多加工时间，使制造周期大大延长，同时也大大增加了管件的制造成本。再用于AP1000核电主管道上的管嘴成型方法都是在管身上锻出两个实心的凸台，然后再用机加工的方法加工出中心孔。采用这种方法加工出来的管嘴尺寸精度差，锻造余量大，而且是在整个锻造过程的前期完成凸台成型，在后续的加热过程中。已被细化的晶粒还会长大，因此管嘴晶粒度的控制一直是一个难以解决的大问题。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种用于锻压出管嘴的专用模具，利用该磨具在锻造成型后期对管嘴进行拔长成型，充分控制管嘴尺寸和改善晶粒度。
为实现上述目的，本实用新型的技术方案是设计一种用于在管壁上锻压出管嘴的锻模，其特征在于，所述锻模包括第一半模和第二半模，在所述第一半模与第二半模上分别设有凹槽，在所述第一半模与第二半模合并后，所述凹槽的形状与所述管嘴的外形相适配，所述凹槽的深度等于所述管嘴凸出管件表面的高度，在所述第一半模与第二半模合并后中心设有中心孔在所述中心孔内设置有芯棒，所述第一半模和第二半模被安装在锻压机的砧板上。
为了便于锻压后能够顺利的将管件由砧板上取出，优选的技术方案是，在所述凹槽的侧壁设有拔模角。
为了便于锻压出不同孔径的管嘴，进一步优选的技术方案是，所述芯棒与所述中心孔为卡接配合结构。
为了延长锻模的使用寿命，进一步优选的技术方案还有，在所述凹槽的侧壁镶嵌有耐磨套。
为了便于使用及安装，优选的技术方案还有所述的管口端部为矩形。
本实用新型的优点和有益效果在于：由于核管道上的管嘴以凸台的形式生成在管嘴表面，而且有两个错位分布的管嘴，该错位管嘴在轴向上相聚一定距离，在径向上相差45°，具有完全的不对称性，因此要对管嘴进行拔长成型采用通常的工装和锻造方法是不可能的，会产生严重的偏锻，在使用中是不允许的。使用该模具后，再加以足够的工艺辅料相结合成型，解决了由于偏锻对压机设备操作困难的问题。并且该管嘴的成型工序选择在整个主管道锻造的最后，使管嘴在之前锻造中无锻比加热造成的晶粒长大又进行细化的问题，对主管道管嘴的晶粒度及两管嘴45°夹角和与管体保持垂直度几个方面都得到很好的控制。
附图说明
图1是本实用新型所述锻模的结构示意图；
图2是本实用新型中核管道锻压成型后的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
如图1、图2所示，本实用新型是一种用于在管壁上锻压出管嘴的锻模，该锻模包括第一半模1和第二半模2，在第一半模1与第二半模1上分别设有凹槽3，在第一半模1与第二半模2合并后，所述凹槽的形状与管嘴4的外形相适配，凹槽3的深度等于管嘴4凸出管件5表面的高度，在第一半模1与第二半模2合并后中心设有中心孔6在中心孔6内设置有芯棒7，第一半模1和第二半模1被安装在锻压机的砧板上。
在本实用新型中为了便于锻压后能够顺利的将管件由砧板上取出，优选的实施方案是，在凹槽3的侧壁设有拔模角。
在本实用新型中为了便于锻压出不同孔径的管嘴，进一步优选的实施方案是，所述芯棒7与所述中心孔6为卡接配合结构。
在本实用新型中为了延长锻模的使用寿命，进一步优选的实施方案还有，在凹槽3的侧壁镶嵌有耐磨套8。
在本实用新型中为了便于使用及安装，优选的实施方案还有的管口端部为矩形。
本实用新型在使用时，先将锻模安装在锻压机的砧板上，然后根据管嘴的位置将核管道定位放置好，是第一的关口的位置朝向锻模的位置，然后通过锻压是金属在压力的作用下流入锻模内，从而形成第一个管嘴。然后再将核管道旋转45°，并轴向移动设定的距离定位好后再进行锻压进而可以形成第二个管口。
由于核管道上的管嘴以凸台的形式生成在管嘴表面，而且有两个错位分布的管嘴，该错位管嘴在轴向上相聚一定距离，在径向上相差45°，具有完全的不对称性，因此要对管嘴进行拔长成型采用通常的工装和锻造方法是不可能的，会产生严重的偏锻，在使用中是不允许的。使用该模具后，再加以足够的工艺辅料相结合成型，解决了由于偏锻对压机设备操作困难的问题。并且该管嘴的成型工序选择在整个主管道锻造的最后，使管嘴在之前锻造中无锻比加热造成的晶粒长大又进行细化的问题，对主管道管嘴的晶粒度及两管嘴45°夹角和与管体保持垂直度几个方面都得到很好的控制。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (5)
1.一种用于在管壁上锻压出管嘴的锻模，其特征在于，所述锻模包括第一半模和第二半模，在所述第一半模与第二半模上分别设有凹槽，在所述第一半模与第二半模合并后，所述凹槽的形状与所述管嘴的外形相适配，所述凹槽的深度等于所述管嘴凸出管件表面的高度，在所述第一半模与第二半模合并后中心设有中心孔在所述中心孔内设置有芯棒，所述第一半模和第二半模被安装在锻压机的砧板上。
2.如权利要求1所述的用于在管壁上锻压出管嘴的锻模，其特征在于，在所述凹槽的侧壁设有拔模角。
3.如权利要求2所述的用于在管壁上锻压出管嘴的锻模，其特征在于，所述芯棒与所述中心孔为卡接配合结构。
4.如权利要求2所述的用于在管壁上锻压出管嘴的锻模，其特征在于，在所述凹槽的侧壁镶嵌有耐磨套。
5.如权利要求1所述的用于在管壁上锻压出管嘴的锻模，其特征在于，所述的管口端部为矩形。
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| CN 201220111463 CN202591501U (zh) | 2012-03-23 | 2012-03-23 | 一种用于在管壁上锻压出管嘴的锻模 |
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Cited By (2)
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|---|---|---|---|---|
| CN114798792A (zh) * | 2022-04-22 | 2022-07-29 | 江苏新恒基特种装备股份有限公司 | 一种压力容器热挤压成型模具及方法 |
| CN116786746A (zh) * | 2023-08-29 | 2023-09-22 | 山西奔马铸锻有限公司 | 一种锻造锤加工法兰用锻造模具 |
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