CN202485509U - 散热器 - Google Patents

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张瑞廷
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Abstract

本实用新型公开了一种散热器，其包括一具有真空腔的散热主体及多个呈圆心对称设置在该散热主体上的散热烧结模组，该些散热烧结模组分别与所述散热主体的真空腔相连通，所述真空腔的顶部设有毛细结构层，所述真空腔内设有水；本实用新型结构合理，采用紫铜网材料来形成毛细结构，不仅达到传统需烧结才能实现毛细组织结构的效果，而且能较好保证与散热主体的真空腔相贴合的完整性，提高散热器的稳定性及可靠性，还有效缩减传统烧结工序，制造工序少，劳动强度低从而实现成本低，废品率低；另外本实用新型整体结构紧凑，形成一体式的散热结构，可迅速将热量散发，进一步提高散热效果，大大延长了产品的使用寿命。

Description

散热器
技术领域
本实用新型涉及散热技术，特别涉及一种散热器。
背景技术
随着大规模集成电路技术的不断进步及广泛应用，高频高速处理器不断推出，其产生的热量若不及时排除将引起处理器温度的不断升高，对系统的安全及性能造成很大影响，目前散热问题已经成为新一代高速处理器推出时必需解决的问题。
散热器是广泛使用的部件，其用来例如为使部件冷却以使其持续和正常工作。传统散热器的种类很多。
由于对散热需求不断提高，新式散热装置不断出现，将热管应用于电子组件散热就是其中的一种。热管为一密封低压的管体，该管体内盛装适量液体，如水、乙醇、丙酮等，利用液体在汽、液两态问转变时吸收或放出大量热量而使热量由管体一端迅速传到另一端，为驱动冷凝液体回流，一般于管体内壁面设置毛细结构层，以提供驱动液体回流的毛细作用力。
现有的热管毛细结构层一般是通过铜粉烧结而成，其主要制程包括芯棒定位、填粉、烧结、芯棒脱膜等，由于铜粉的熔点约在1080℃左右，其烧结峰值温度一般控制在850～980℃左右，众所周知，烧结时铜粉在小于600℃时体积基本上没有变化，但当温度在600～800℃区域时铜粉会产生2％～3％的急剧膨胀，因此在烧结完成后的脱模过程中，由于铜粉膨胀体积增大，必需额外施加更多的外力才能将芯棒抽离，而热管经过高温烧结后其管体表面软化，在外力作用下容易使得热管变形，严重时甚至无法脱膜，从而造成热管不良率的增加。为改善芯棒脱模问题，目前通常将芯棒经过氮化处理或于芯棒表面涂布抗反应层，如：钨粉(w)、氮化硼(NB)、高温陶瓷粉(A1203)等。然而，在芯棒抽拔时所涂布的抗反应层容易因摩擦力而剥落进而残留于管体内，导致毛细结构堵塞，造成工作介质回流不顺畅，影响热管的性能甚至毁坏热管，难以保证产品质量，也直接影响传递效率及散热效果。而且其制作工序繁琐，生产效率低，成本高。不能很好的解决散热问题，对产品的使用寿命也有很大的影响。如何有效解决散热，成为目前面临最迫切需要解决的问题。
实用新型内容
针对上述不足，本实用新型目的在于提供一种结构合理、散热快，能及时将热量散发掉的散热器。
本实用新型为实现上述目的，所提供的技术方案是：
一种散热器，其包括一具有真空腔的散热主体及多个呈圆心对称设置在该散热主体上的散热烧结模组，该些散热烧结模组分别与所述散热主体的真空腔相连通，所述真空腔的顶部设有毛细结构层，所述真空腔内设有水。
所述散热主体包括一圆形紫铜基板及一圆形盖板，所述圆形紫铜基板的顶面设有一装配凸台，该圆形紫铜基板的底面向内凹陷形成真空腔，所述圆形盖板盖合在该真空腔的开口上。
所述圆形紫铜基板的高度为18mm、直径为100mm。
所述真空腔的深度为9mm、直径为80mm。
所述圆形盖板的高度为5mm、直径为90mm。
所述装配凸台的高度为2mm、直径为60mm。
所述毛细结构层包括一面积与所述散热主体的真空腔的横截面积大小一致的圆形网体，该圆形网体由厚度为3mm、且具有毛细结构的紫铜网材料制成。
所述散热烧结模组的数量为3个，该散热烧结模组包括两条对折烧结管及多片弧形散热片，两条对折烧结管间隔平行设置，且该对折烧结管的首尾两端插设在散热主体上，并使该对折烧结管的管路与散热主体的真空腔相连通，所述弧形散热片横向设置在两条对折烧结管上，其中一散热烧结模组中的一条对折烧结管的对折处设有一通孔，该通孔上焊接有一导管，该导管的上端封闭，下端与对折烧结管的管路相连通。
所述对折烧结管的长度为105mm，孔径为80mm。
本实用新型的有益效果为：本实用新型结构合理，采用紫铜网材料来形成毛细结构，不仅达到传统需烧结才能实现毛细组织结构的效果，而且能较好保证与散热主体的真空腔相贴合的完整性，提高散热器的稳定性及可靠性，还有效缩减传统烧结工序，制造工序少，劳动强度低从而实现成本低，废品率低；另外本实用新型整体结构紧凑，形成一体式的散热结构，可迅速将热量散发，进一步提高散热效果，大大延长了产品的使用寿命。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是图1中散热主体的剖视结构示意图。
具体实施方式
实施例：参见图1和图2，本实用新型实施例提供一种制作散热器，其包括一具有真空腔11的散热主体1及多个呈圆心对称设置在该散热主体1上的散热烧结模组2，该些散热烧结模组2分别与所述散热主体1的真空腔11相连通，所述真空腔11的顶部设有毛细结构层3，所述真空腔11内设有水。
所述散热主体1包括一圆形紫铜基板12及一圆形盖板13，所述圆形紫铜基板12的顶面设有一装配凸台14，该圆形紫铜基板12的底面向内凹陷形成真空腔11，所述圆形盖板13盖合在该真空腔11的开口上。所述圆形紫铜基板12的高度为18mm、直径为100mm，所述真空腔11的深度为9mm、直径为80mm，所述圆形盖板13的高度为5mm、直径为90mm，所述装配凸台14的高度为2mm、直径为60mm，所述水为纯水，其的重量为20g；所述毛细结构层3包括一面积与所述散热主体1的真空腔11的横截面积大小一致的圆形网体，该圆形网体由厚度为3mm、且具有毛细结构的紫铜网材料制成。
所述散热烧结模组2的数量为3个，该散热烧结模组2包括两条对折烧结管21及多片弧形散热片23，两条对折烧结管21间隔平行设置，且该对折烧结管21的首尾两端插设在散热主体1上，并使该对折烧结管21的管路与散热主体1的真空腔11相连通，所述弧形散热片23横向设置在两条对折烧结管21上，其中一散热烧结模组2中的一条对折烧结管21的对折处设有一通孔，该通孔上焊接有一导管22，该导管22的上端封闭，下端与对折烧结管21的管路相连通，所述散热片采用铝合金片制成，所述对折烧结管21的长度为105mm，孔径为80mm，所述真空腔11的真空度为-680～-720Pa。
本实用新型结构合理，采用紫铜网材料来形成毛细结构，不仅达到传统需烧结才能实现毛细组织结构的效果，而且能较好保证与散热主体1的真空腔11相贴合的完整性，提高散热器的稳定性及可靠性，还有效缩减传统烧结工序，制造工序少，劳动强度低从而实现成本低，废品率低；另外本实用新型整体结构紧凑，形成一体式的散热结构，可迅速将热量散发，进一步提高散热效果，大大延长了产品的使用寿命。
如本实用新型上述实施例所述，采用与其相同或相似的结构而得到的其它散热器，均在本实用新型保护范围内。

Claims (9)

1.一种散热器，其特征在于，其包括一具有真空腔的散热主体及多个呈圆心对称设置在该散热主体上的散热烧结模组，该些散热烧结模组分别与所述散热主体的真空腔相连通，所述真空腔的顶部设有毛细结构层，所述真空腔内设有水。
2.根据权利要求1所述的散热器，其特征在于，所述散热主体包括一圆形紫铜基板及一圆形盖板，所述圆形紫铜基板的顶面设有一装配凸台，该圆形紫铜基板的底面向内凹陷形成真空腔，所述圆形盖板盖合在该真空腔的开口上。
3.根据权利要求2所述的散热器，其特征在于，所述圆形紫铜基板的高度为18mm、直径为100mm。
4.根据权利要求3所述的散热器，其特征在于，所述真空腔的深度为9mm、直径为80mm。
5.根据权利要求4所述的散热器，其特征在于，所述圆形盖板的高度为5mm、直径为90mm。
6.根据权利要求5所述的散热器，其特征在于，所述装配凸台的高度为2mm、直径为60mm。
7.根据权利要求1所述的散热器，其特征在于，所述毛细结构层包括一面积与所述散热主体的真空腔的横截面积大小一致的圆形网体，该圆形网体由厚度为3mm、且具有毛细结构的紫铜网材料制成。
8.根据权利要求7所述的散热器，其特征在于，所述散热烧结模组的数量为3个，该散热烧结模组包括两条对折烧结管及多片弧形散热片，两条对折 烧结管间隔平行设置，且该对折烧结管的首尾两端插设在散热主体上，并使该对折烧结管的管路与散热主体的真空腔相连通，所述弧形散热片横向设置在两条对折烧结管上，其中一散热烧结模组中的一条对折烧结管的对折处设有一通孔，该通孔上焊接有一导管，该导管的上端封闭，下端与对折烧结管的管路相连通。
9.根据权利要求8所述的散热器，其特征在于，所述对折烧结管的长度为105mm，孔径为80mm。 
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN104332282A (zh) * 2013-07-23 2015-02-04 青岛菲特电器科技有限公司 大型电抗器的散热器
CN107025992A (zh) * 2017-06-08 2017-08-08 东莞市瑞为电器配件有限公司 一种变压器的接线柱结构
CN112229253A (zh) * 2020-10-30 2021-01-15 上海卫星装备研究所 热管支路连接装置与热管系统

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