CN202449959U - 一种含酚胶粘剂废水处理系统 - Google Patents

一种含酚胶粘剂废水处理系统 Download PDF

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Abstract

本实用新型提供一种含酚胶粘剂废水处理系统，通入含酚胶粘剂废水的集水池经由耐腐蚀泵连接综合反应釜，综合反应釜经由综合反应釜废水通道连接中间水池，中间水池经由第一泵连接芬顿混凝沉淀池，芬顿混凝沉淀池经由芬顿混凝沉淀池废水管道连接生化调节池，生化调节池经由生化调节池废水管道连接水解酸化池，水解酸化池经由水解酸化池废水管道连接MBR池，MBR池经由抽吸泵连接所述含酚胶粘剂废水处理系统的出水口，所述芬顿混凝沉淀池污泥管和MBR池污泥管经由管道泵连接污泥浓缩池，污泥浓缩池经由第二泵连接板框压滤机，污泥浓缩池经由水管与中间水池连通。

Description

一种含酚胶粘剂废水处理系统
技术领域
本实用新型涉及一种污水处理系统，特别涉及一种含酚胶粘剂废水处理系统。
背景技术
目前城市污水排放已是我国城市水的主要污染源，城市污水处理是当前和今后城市节水和城市水环境保护工作的重中之重。
污水处理是为使污水达到排入某一水体或再次使用的水质要求，并对其进行净化的过程。污水处理被广泛应用于建筑、农业、交通、能源、石化、环保、城市景观、医疗、餐饮等各个领域，也越来越多地走进寻常百姓的日常生活。
含酚胶粘剂废水中产生水量少，苯酚毒性大浓度高，有机物COD浓度高，由于废水中除了含有高浓度的酚外，还含有大量的小分子中间产物及甲醛等其它物质，因此，就限制了某些单一的低成本处理工艺及其发展，例如：活性吸附法、生物脱酚法等工艺。
发明内容
本实用新型的目的是提供一种含酚胶粘剂废水处理系统，解决现有技术中废水处理设备庞大，处理效率低，并且由于成分复杂较难分离的技术问题。
本实用新型主要通过以下技术方案得以解决：
一种含酚胶粘剂废水处理系统，通入含酚胶粘剂废水的集水池经由耐腐蚀泵连接综合反应釜，综合反应釜经由综合反应釜废水通道连接中间水池，中间水池经由第一泵连接芬顿混凝沉淀池，芬顿混凝沉淀池经由芬顿混凝沉淀池废水管道连接生化调节池，生化调节池经由生化调节池废水管道连接水解酸化池，水解酸化池经由水解酸化池废水管道连接MBR池，MBR池经由抽吸泵连接所述含酚胶粘剂废水处理系统的出水口。
所述芬顿混凝沉淀池污泥管和MBR池污泥管经由管道泵连接污泥浓缩池，污泥浓缩池经由第二泵连接板框压滤机，污泥浓缩池经由水管与中间水池连通，所述的水解酸化池和MBR池安装有微孔曝气器与加强型聚氯乙烯管曝气系统。
这里，MBR是膜生物反应器(Membrane Bio-Reactor)的英文简称
本实用新型处理装置简单易控制，处理过程清晰效率，处理方法相比其他方法能耗较低，可称为节能。
附图说明
图1为本实用新型的系统结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图和实例对本发明作进一步的描述。
如图1所示，通入含酚胶粘剂废水的集水池经由耐腐蚀泵连接综合反应釜，综合反应釜经由综合反应釜废水通道连接中间水池，中间水池经由第一泵连接芬顿混凝沉淀池，芬顿混凝沉淀池经由芬顿混凝沉淀池废水管道连接生化调节池，生化调节池经由生化调节池废水管道连接水解酸化池，水解酸化池经由水解酸化池废水管道连接MBR池，MBR池经由抽吸泵连接所述含酚胶粘剂废水处理系统的出水口。
所述芬顿混凝沉淀池污泥管和MBR池污泥管经由管道泵连接污泥浓缩池，污泥浓缩池经由第二泵连接板框压滤机，污泥浓缩池经由水管与中间水池连通，所述的水解酸化池和MBR池安装有微孔曝气器与加强型聚氯乙烯管曝气系统。
酚醛缩合反应：控制废水的温度在80℃以上，用硫酸调节pH值至3，向废水中加入甲醛和硫酸铝，使苯酚类化合物发生缩合反应，且产生的聚合物不黏附在反应釜的壁上。
缩合反应中药剂投加量为(重量比)：
含量为38％的甲醛    0.4％，
固体硫酸铝          0.2％
脲醛缩合反应：继续控制废水的温度在80℃以上，向废水中加入尿素，使过量甲醛类化合物发生缩合反应，且产生的聚合物不黏附在反应釜的壁上。
反应后，废水进入混凝沉淀池，以混凝沉淀手段使其分离。
缩合反应中药剂投加量为(重量比)：
固体尿素    0.15％
芬顿混凝沉淀：絮凝后的上清液用芬顿法处理。缩合处理后的上清液投加FeSO4，H2O2反应1小时后，出水再投加碱液Ca(OH)2调节pH＝8.5，用PAM帮助絮凝。由此毒性物质和其他有机物进一步被去除。
混凝剂FeSO4配制成5％溶液。
双氧水H2O2使用30％溶液。
碱液Ca(OH)2配制成5％溶液。
絮凝剂PAM配制成1‰溶液。
水解酸化-MBR处理：经过去除生化抑制物废水与其它生活污水混合充分后，通过水解酸化生物处理，使大分子有机物得到进一步的降解，进入MBR膜生物反应池，大幅度去除废水中有机物及氨氮。这里的水力停留时间为30小时。在MBR池通过平板膜过滤泥水分离后，出水COD小于100mg/L，满足排放标准。
MBR是生物处理技术与膜分离技术相结合的一种新型、高效的污水处理技术。它主要由生物反应器和膜组件两单元设备组成。首先废水进入反应器，反应器中的微生物将污水中的污染物进一步进行同化和异化，异化产物多数成为无害的CO2和H2O，同化物质成为微生物的组成物质。由于部分工业废水产生的污泥颗粒较细，不易沉降，污泥随出水一起排放，容易造成出水SS、COD的升高，同时也造成了有效菌种的流失，而膜单元部分主要用于截留微生物和过滤出水，有效菌种可被截留在反应池中，形成富集，提高处理效果。膜生物反应器主要有以下4个特点：
(1)出水水质良好稳定，可直接回用。由于采用了膜分离技术，高效的固液分离将废水中悬浮物质、胶体物质与已净化的水分开，可拦截去除大部分致病菌，使悬浮物和浊度接近于零，因此适合用于中水回收，具有较高的水质达标排放安全性。
(2)占地面积小，容积负荷高，水力停留时间短。膜生物反应器由于采用了膜组件，不需要沉淀池和专门的过滤单元，因此占地面积较小，并且无污泥沉降性问题。系统中污泥浓度维持较高水平，大大提高了系统的容积负荷，使得系统的抗负荷冲击能力增强，可有效处理高浓度有机废水。同时，泥龄将提高，相对水力停留时间可大为减少，而难降解的大颗粒物质在处理池中亦可不断反应而降解，因此膜生物反应器通过膜分离技术可最大限度地强化生物反应的功能。
(3)排泥周期长，在生物自解下污泥量少，操作运行费用低，低能耗且易于自动化控制。膜生物反应器能将污泥完全截留在生物反应器内，实现最少量排泥。膜生物反应器中经膜的过滤作用可去除细菌、病毒等有害物质，显著节省加药消毒所带来的长期运行费用，且不需加入絮凝剂，减少运行成本。MBR对氧的高利用效率及其间歇性运行方式，大大减少了曝气设备的运行时间和用电量。
(4)MBR设备结构简单，可以一体化组装，实现了集约化、小型化、自动化，并可就地处理、回用中水。
1、酚醛缩合反应：含酚胶粘剂废水汇集至集水池。向池中加入硫酸(浓度≤50％)，采用空气搅拌，使混合均匀，调节pH值到3。集水池出水用耐腐蚀泵提升到综合反应釜，投加甲醛和硫酸铝后开动搅拌机。从车间接入蒸汽加热，在80-85℃下反应120分钟。甲醛的投加量是按废水中苯酚量的2倍摩尔比计算
2、脲醛缩合反应：综合反应釜中继续投加尿素和硫酸铝后开动搅拌机。继续蒸汽加热，在80-85℃下反应120分钟。尿素的投加量是按废水中理论甲醛量的1.5倍摩尔比计算。综合反应釜出水自流到中间水池，暴露在空气中自然冷却，然后再输送到混凝沉淀池。
3、芬顿混凝沉淀：中间水池出水用泵输送到混凝沉淀池后，边搅拌边加入混凝剂FeSO4、双氧水H2O2溶液，反应1小时。投加Ca(OH)2碱液，控制pH＝9，采用机械搅拌。搅拌的目的是混合均匀，并使污水中悬浮物不沉淀。用于使悬浮物和半小时后投加絮凝剂PAM，投加量为8克/吨废水，视实际情况做调整。当出现较大的絮体，且废水中悬浮物的量很少时，停止搅拌。让絮体自然沉降，絮体沉淀下来。混凝沉淀池底部的污泥用泵输送到污泥浓缩池。每周几次视实际情况而定。上层清液自流到生化调节池。下层污泥用管道泵输送到污泥浓缩池。
4、水解酸化-MBR处理：混凝沉淀池出水自流到生化调节池，生化调节池内采用空气搅拌，使混合均匀。
然后将调节池三、四内再的废水用泵交替地输送到生化系统。水解酸化池有效体积143m3，池内安装半软性填料，填料体积107m3。曝气系统1套(KBB微孔曝气器，UPVC管)，联系曝气，控制溶解氧量DO在0.5～2mg/L，
MBR池有效体积176m3，池内放置膜生物反应器曝气系统1套(KBB微孔曝气器，UPVC管)，连续曝气，间歇出水，抽吸泵开8min，停2min。控制溶解氧量DO在2～4mg/L。经膜分离出水COD小于100mg/L，满足上海排放标准。
5、污泥处理：生化剩余污泥根据需要回流至水解酸化池和污泥浓缩池。污泥进入污泥浓缩池后再次沉降，下层污泥由泵输送至板框压滤机，上清液输送至中间水池。污泥压入板框压滤机脱水处理。

Claims (2)

1.一种含酚胶粘剂废水处理系统，其特征在于，
通入含酚胶粘剂废水的集水池经由耐腐蚀泵连接综合反应釜，综合反应釜经由综合反应釜废水通道连接中间水池，中间水池经由第一泵连接芬顿混凝沉淀池，芬顿混凝沉淀池经由芬顿混凝沉淀池废水管道连接生化调节池，生化调节池经由生化调节池废水管道连接水解酸化池，水解酸化池经由水解酸化池废水管道连接MBR池，MBR池经由抽吸泵连接所述含酚胶粘剂废水处理系统的出水口，
所述芬顿混凝沉淀池污泥管和MBR池污泥管经由管道泵连接污泥浓缩池，污泥浓缩池经由第二泵连接板框压滤机，污泥浓缩池经由水管与中间水池连通，
其中MBR是膜生物反应器英文简称。
2.根据权利要求1所述的含酚胶粘剂废水处理系统，其特征在于，所述的水解酸化池和MBR池安装有微孔曝气器与加强型聚氯乙烯管曝气系统。
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