CN202415311U - 垃圾渗滤液的膜浓缩液处理系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种垃圾渗滤液的膜浓缩液处理系统，该处理系统包括相连接的二次膜浓缩装置和蒸发浓缩装置。其中，二次膜浓缩装置用于对垃圾渗滤液的膜浓缩液进行二次浓缩，形成二次浓缩后的膜浓缩液，蒸发浓缩装置用于对二次浓缩后的膜浓缩液采用蒸发的方式继续浓缩。相比于回灌填埋场、回流渗滤液处理系统、焚烧、高级氧化、蒸发等膜浓缩液处理方式，本实用新型具有处理效果稳定可靠，能耗低和运行成本低的优势。

Description

垃圾渗滤液的膜浓缩液处理系统

技术领域

本实用新型涉及一种垃圾处理技术领域，尤其涉及一种垃圾渗滤液的膜浓缩液处理系统。

背景技术

生活垃圾在收集、转运期间，以及进入焚烧、填埋、堆肥等处理设施过程中，均会产生大量的渗滤液。这是一种水质变化大、成分复杂、有机物浓度高、氨氮含量高、含盐量高、腐殖质浓度高的废水，处理难度非常大。垃圾渗滤液的处理方式主要有回灌法、土地处理法、物化法、生化法等。但是由于渗滤液的上述特性，传统的处理方式均难以实现渗滤液的有效处理，目前国内大量已建成的采用常规处理工艺的渗滤液处理设施，其处理后出水都不能满足《GB16889-2008生活垃圾填埋场污染控制标准》中“现有和新建生活垃圾填埋场水污染物排放浓度限值”的要求。

随着生物技术和膜处理技术的进步，生化法+膜法组合工艺处理渗滤液技术迅速发展，逐渐成为渗滤液处理的一种主流技术。生化法可去除垃圾渗滤液中的绝大多数有机物，有效降低COD、氨氮含量。生化处理后的出水再经过纳滤/超滤/反渗透等膜法分离，进一步去除剩余的有机物、盐分等物质，可保证出水稳定达到《GB16889-2008生活垃圾填埋场污染控制标准》中“现有和新建生活垃圾填埋场水污染物排放浓度限值”的要求。通过调整膜处理工艺的部分参数，该组合工艺的出水甚至可满足更严苛的《GB/T19923-2005城市污水再生利用工业用水水质》中，对于“再生水用作工业用水水源的水质标准”的要求。

但是由于纳滤膜/反渗透膜等的工作特性，膜法处理工艺只是实现了污染物的截留，膜处理过程中不可避免的产生了大量的膜浓缩液(膜浓水)，这一部分浓缩液具有更高的盐度和高浓度难降解有机物(主要为腐殖质)。

对于膜浓缩液，目前常规的处理方式有回灌填埋场(垃圾储坑)、回流渗滤液处理系统、焚烧、高级氧化、蒸发等。

由于膜浓缩液中的有机物主要为难以生物降解的腐殖质，因此回灌填埋场(垃圾储坑)和回流渗滤液处理系统的方法处理效果十分有限。而且膜浓缩液中的盐分在这一过程中形成了死循环，使得渗滤液处理系统中的盐分成倍增加，最终导致生化处理系统处理效果变差，膜处理系统渗透压增加，出水率降低。

高级氧化法可有效降低膜浓缩液中的COD含量，但对其中含有的无机盐类没有任何处理效果。而且高级氧化法的药剂成本较高。

焚烧法是最为彻底的处理方法，但是能耗非常高，又由于膜浓缩液总量较大(约占所处理渗滤液总量的15～30％)，因此直接将膜浓缩液焚烧处理，其总运行成本将非常高。

常规蒸发工艺可以将膜浓缩液中的可溶性固体与水分离，但是也同样存在耗能高的问题，而且部分有机物易挥发，容易在蒸发过程中进入蒸汽相，造成冷凝液COD浓度较高，仍然无法实现达标排放。

综上所述，现有的渗滤液处理系统中，尚没有成熟的膜浓缩液深度处理技术应用，已有的膜浓缩液处理技术大多存在处理成本高、能耗过高，处理效果不稳定，没有统筹考虑难降解有机物(腐殖质)和盐分的协同处理的问题，而且没有充分考虑膜浓缩液处理系统与渗滤液处理系统的配套。

由此，研制技术先进、效果稳定、经济性好的垃圾渗滤液的膜浓缩液处理系统是十分有必要的。因为只有实现膜浓缩液的有效处理，并与渗滤液常规处理技术有机结合，才是完整的渗滤液处理工艺。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种垃圾渗滤液的膜浓缩液处理系统，以使膜浓缩液的处理效果稳定可靠，并降低能耗和运行成本。

本实用新型垃圾渗滤液的膜浓缩液处理系统，与渗滤液处理系统相连接，包括相连接的二次膜浓缩装置和蒸发浓缩装置。其中，二次膜浓缩装置包括达标水出口和二次浓缩液出口；蒸发浓缩装置包括冷凝液和排气凝结水流出口和蒸发浓缩后的膜浓缩液出口；并且，二次浓缩液出口与蒸发浓缩装置的进口相连接；冷凝液和排气凝结水流出口与回流至渗滤液处理系统的输送管道相连接或与回灌至垃圾储存坑的输送管道相连接。

优选地，膜浓缩液处理系统中，还包括腐殖质提取装置；并且，腐殖质提取装置、二次膜浓缩装置和蒸发浓缩装置依次顺序连接。

优选地，膜浓缩液处理系统中，还包括蒸干/干燥装置；并且，二次膜浓缩装置、蒸发浓缩装置和蒸干/干燥装置顺序连接。

优选地，膜浓缩液处理系统中，蒸发浓缩装置包括蒸发器、热泵、冷凝液排出泵、浓缩液排出阀和循环泵；其中，蒸发器包括喷洒端口、蒸汽出口和换热管；换热管包括冷凝水排出端和再热蒸汽流入端；热泵连接于蒸发器的蒸汽出口与换热管的再热蒸汽流入端之间；换热管的冷凝水排出端与冷凝液排出泵的进口相连接；循环泵与蒸发器的喷洒端口相连接。

优选地，膜浓缩液处理系统中，蒸发装置还包括预热器；预热器还设置有冷凝液进口，冷凝液进口与冷凝液排出泵的出口相连接。

优选地，膜浓缩液处理系统中，预热器为级联的两级预热器。

优选地，膜浓缩液处理系统中，蒸发浓缩装置还包括与蒸发器相连接的真空泵。

优选地，膜浓缩液处理系统中，二次膜浓缩装置为反渗透膜分离装置。

优选地，膜浓缩液处理系统中，腐殖质提取装置为纳滤膜分离装置。

本实用新型垃圾渗滤液的膜浓缩液处理系统中，设置有相连接的二次膜浓缩装置和蒸发浓缩装置。其中，二次膜浓缩装置用于对垃圾渗滤液的膜浓缩液进行二次浓缩，形成二次浓缩后的膜浓缩液，蒸发浓缩装置用于对二次浓缩后的膜浓缩液采用蒸发的方式继续浓缩。

膜浓缩液经过这两个装置后，体积逐级减少，膜浓缩液TDS(总溶解固体)浓度提高，蒸发浓缩后的膜浓缩液中的溶解固体主要为无机盐和少量有机物，可以进行深度处理后综合利用，或者直接回喷焚烧炉作为清灰除焦药剂。

本实用新型相比于回灌填埋场(垃圾储坑)、回流渗滤液处理系统、焚烧、高级氧化、蒸发等膜浓缩液处理方式，本实用新型具有处理效果稳定可靠，极大地降低能耗和运行成本的优势。

附图说明

图1为本实用新型垃圾渗滤液的膜浓缩液处理系统第一实施例的结构框图；

图2为本实用新型垃圾渗滤液的膜浓缩液处理系统第二实施例的结构框图；

图3为本实用新型垃圾渗滤液的膜浓缩液处理系统第三实施例的结构框图；

图4为本实用新型垃圾渗滤液的膜浓缩液处理系统第四实施例中，蒸发浓缩装置的结构示意图。

图5为本实用新型垃圾渗滤液的膜浓缩液处理系统第五实施例的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

第一实施例

参照图1。图1为本实用新型垃圾渗滤液的膜浓缩液处理系统实施例的结构框图。

该实施例中，垃圾渗滤液的膜浓缩液处理系统包括有相连接的二次膜浓缩装置200和蒸发浓缩装置300。其中，二次膜浓缩装置200用于对垃圾渗滤液的膜浓缩液进行二次浓缩，经过二次浓缩装置后，原膜浓缩液被分为两部分，透过液(即出水，＞70％)可达标排放或回用，截留液(二次浓缩后的膜浓缩液，＜30％)与原膜浓缩液相比含盐量提高数倍，进入蒸发浓缩装置继续处理。蒸发浓缩装置300用于对二次浓缩后的膜浓缩液采用蒸发的方式继续浓缩。

具体地，二次膜浓缩装置200包括达标水出口和二次浓缩液出口；蒸发浓缩装置300包括冷凝液和排气凝结水流出口和蒸发浓缩后的膜浓缩液出口；并且二次浓缩液出口与蒸发浓缩装置的进口相连接；冷凝液和排气流出口与回流至渗滤液处理系统的输送管道相连接或与回灌至垃圾储存坑的输送管道相连接。二次浓缩装置采取反渗透膜分离工艺，根据不同的出水要求可选择截留分子量20～100。

由于二次浓缩液盐分浓度极高，已经很难再通过膜法进行浓缩，因此本实施例采用蒸发浓缩装置300将其继续浓缩。蒸发浓缩后的膜浓缩液中盐分浓度接近饱和(TDS控制在450000～600000mg/L)。蒸发过程产生的冷凝液和排气凝结水中含盐量极少，仅含有少量挥发性有机物，可回流至原渗滤液处理系统。

同时，二次膜浓缩装置200将膜浓缩液进一步浓缩后，也减少后续蒸发浓缩装置的能耗和处理量。根据处理对象的特性，优选反渗透膜工艺，可以实现CODcr/氨氮/盐分等去除效率、产水率和操作压力的最优配合。对于能够实现进一步浓缩这一目的的其他工艺也可以采用。

膜浓缩液经过这两个装置后，体积逐级减少，膜浓缩液TDS(总溶解固体)浓度提高，蒸发浓缩后的膜浓缩液中的溶解固体主要为无机盐和少量有机物，可以进行深度处理后综合利用，或者直接回喷焚烧炉作为清灰除焦药剂。

蒸发浓缩装置冷凝液均回流至原渗滤液处理系统或者回灌垃圾填埋场/垃圾储坑，因为冷凝液中仅含有少量有机物，几乎不含无机盐等物质，回流或回灌对于原渗滤液处理系统没有影响(包括长期、短期影响)。

需要说明的是，本实施例的结构适用于膜浓缩液中腐殖质含量较低的情况，例如，在处理如垃圾焚烧厂或早期填埋场渗滤液时，可以采用本实施例的处理系统。

下面详细分析本实施例相对于现有技术具有如下优势：

第一、由于采用二次膜浓缩装置和蒸发浓缩装置，并将最终产物深度处理后进行综合利用或者直接回喷焚烧炉作为清灰除焦药剂处理膜浓缩液，避免了由于膜浓缩液回灌或者回流处理所导致的生化处理系统处理效果变差，膜处理系统渗透压增加，出水率降低，出水指标变差的缺陷。

第二、二次膜浓缩装置和蒸发浓缩装置相比于高级氧化法的运行成本低，并且，还对膜浓缩液中的盐分进行处理和利用。

第三、虽然本实用新型相比于直接焚烧等方法的设备投资略大，但是运行过程中的能耗远远低于直接焚烧的能耗。因此，具有很好的经济性。

并且，可以克服膜浓缩液由于总量大，全部回喷焚烧炉后对焚烧工况的稳定和焚烧炉的经济性所产生缺点。

第四、本实用新型由于在蒸发浓缩装置前，还设置有二次膜浓缩装置，因此，可以降低蒸发浓缩装置所需的能耗；同时，进入蒸发浓缩装置的膜浓缩液中存在的易挥发有机物较少，因此，降低了蒸发浓缩过程中冷凝液COD浓度。

总的来说，本实用新型相比于回灌填埋场(垃圾储坑)、回流渗滤液处理系统、焚烧、高级氧化、蒸发等膜浓缩液处理方式，本实用新型具有处理效果稳定可靠，极大地降低能耗和运行成本的优势。

第二实施例

参照图2。图2为本实用新型垃圾渗滤液的膜浓缩液处理系统第二实施例的结构框图。

该实施例为对第一实施例的进一步改进。

该实施例中，垃圾渗滤液的膜浓缩液处理系统包括有顺序连接的腐殖质提取装置100、二次膜浓缩装置200和蒸发浓缩装置300。其中，腐殖质提取装置100用于对垃圾渗滤液的膜浓缩液中的腐殖质进行提取。二次膜浓缩装置200用于对经过腐殖质提取装置100的膜浓缩液进行二次浓缩，形成二次浓缩后的膜浓缩液；蒸发浓缩装置300用于对二次浓缩后的膜浓缩液采用蒸发的方式继续浓缩。

相比于第一实施例，可以看出，本实施例增加了腐殖质提取装置100，其设置目的是将膜浓缩液中的腐殖质分离出去，腐殖质提取装置的出水CODcr大大降低，便于后续处理。在具体实施时，本实施例中的腐殖质提取装置100优选采用纳滤膜分离装置，其他膜分离工艺也可以。例如，可选用超滤膜或反渗透膜。并且，腐殖质提取装置的设置目的是为了将除膜浓缩液中的腐殖质分离出来，因此除膜分离工艺外，对于采用其他方式但仍然能起到去除膜浓缩液中腐殖质的工艺，也可以采用，本实用新型在此不做限定。

在具体实施时，最小截留分子量可以设定为500～800。该工艺参数的选取一方面可以保证截留绝大多数腐殖质，另一方面脱盐率较低，避免了膜浓缩液中无机盐、重金属等有害物质进入提取液，影响腐殖质综合利用效果。同时较大的截留分子量降低了腐殖质提取装置操作压力，即动力消耗较低。

经过腐殖质提取装置100后，原膜浓缩液被分为两部分。其中大部分腐殖质进入截留液A1(＜15％)，再经过进一步处理后可作为腐殖质有机肥进行综合利用。透过液A2(＞85％)进入二次浓缩装置继续处理。

腐殖质提取装置的设置主要针对渗滤液膜浓缩液中含有较多腐殖质的情况，例如垃圾填埋场的老龄渗滤液。对于仅含有极少量腐殖质的渗滤液，膜浓缩液中含有的少量腐殖质，对于后续深度处理装置影响较小，因此可以取消腐殖质提取装置。

第三实施例

参照图3。图3为本实用新型垃圾渗滤液的膜浓缩液处理系统第三实施例的结构框图。

该实施例为对第二实施例的进一步改进。

该实施例中，垃圾渗滤液的膜浓缩液处理系统包括有顺序连接的腐殖质提取装置100、二次膜浓缩装置200、蒸发浓缩装置300和蒸干/干燥装置400。其中，腐殖质提取装置100用于对垃圾渗滤液的膜浓缩液中的腐殖质进行提取。二次膜浓缩装置200用于对经过腐殖质提取装置100的膜浓缩液进行二次浓缩，形成二次浓缩后的膜浓缩液；蒸发浓缩装置300用于对二次浓缩后的膜浓缩液采用蒸发的方式继续浓缩。蒸干/干燥装置400用于对蒸发浓缩后的膜浓缩液进行蒸干或干燥处理。

相比于第二实施例，可以看出，本实施例增加了在蒸发浓缩装置300后，还连接有蒸干/干燥装置400。

蒸发浓缩后的膜浓缩液是接近饱和的无机盐溶液，另外还含有少量有机物等。其中的无机盐主要为钾、钠、钙、镁的氯化物、硫酸盐、硅酸盐等，具有一定的回收利用价值。因此可通过蒸干/干燥后进行综合利用。由于蒸发浓缩后的膜浓缩液仅相当于原膜浓缩液总量的2％(体积比)，甚至更少，因此蒸干/干燥装置的能耗对膜浓缩液深度处理总能耗影响不大。

本实施例中，蒸干/干燥装置优选喷雾干燥工艺，该工艺能耗相对较低，而且干燥产物易于回收利用。尤其对于垃圾焚烧发电厂，可利用焚烧后的废烟气作为热源，避免了额外提供热源的问题。喷雾干燥后产生的废气用来预热蒸发浓缩后的膜浓缩液，大大降低喷雾干燥工艺的整体能耗。也可以采用红外干燥、带式干燥、滚筒干燥等其他形式。对于垃圾填埋场等有较大处理场地的情况，也可采取堆放、晒干的方式。

需要说明的是，该实施例适用于当蒸发浓缩后的膜浓缩液总量较多的情况。如果在垃圾焚烧发电厂内，可取消蒸干/干燥装置(如第一实施例和第二实施例)，蒸发浓缩后的膜浓缩液直接回喷焚烧炉进行焚烧处理，由于其总量较少，对焚烧炉的运行工况影响很小。而且由于蒸发浓缩后的膜浓缩液中钾、钠的氯化物含量较多，喷入焚烧炉内还可起到清灰除焦的作用，对于缓解垃圾焚烧炉尾部受热面的积灰和结焦有积极作用。

第四实施例

进一步地，上述第一实施例、第二实施例和第三实施例中，蒸发浓缩装置可以应用常规的蒸发工艺，但处理垃圾渗滤液的膜浓缩液时，普通蒸发工艺以及多效蒸发工艺等都存在能耗高的问题，因此，经济性差。

有鉴于此，为了进一步降低成本，上述三个实施例中的蒸发浓缩装置300可以采用图4的结构。

参照图4，图4为本实用新型垃圾渗滤液的膜浓缩液处理系统实施例中，蒸发浓缩装置的结构示意图，包括蒸发器310、热泵320、循环泵350、真空泵340、冷凝液排出泵330、预热器370(包括第一级预热器和第二级预热器预热器)等。

图4中，蒸发浓缩装置300包括蒸发器310、热泵320、冷凝液排出泵330和循环泵350；其中，蒸发器包括喷洒端口、蒸汽出口和换热管3101；换热管包括冷凝水排出端和再热蒸汽流入端；热泵320连接于蒸发器310的蒸汽出口与换热管3101的再热蒸汽流入端之间；换热管3101的冷凝水排出端与冷凝液排出泵330的进口相连接；循环泵350与蒸发器310的喷洒端口相连接。

此外，蒸发装置300还包括预热器370；预热器还设置有冷凝液进口，冷凝液进口与冷凝液排出泵的出口相连接。预热器为级联的两级预热器。蒸发浓缩装置300还包括与蒸发器相连接的真空泵340。

下面，对该图所表示的蒸发浓缩装置的工作原理说明如下：

二次浓缩后的膜浓缩液经过第一级预热器和第二级预热器预热后进入蒸发器310，与蒸发器310内原有的循环液混合，通过循环泵350喷洒蒸发器内部的换热管3101上表面，在换热管3101表面进行薄膜蒸发。产生的蒸汽被热泵320压缩后一部分升温3～6℃，升温后的蒸汽进入换热管3101内部将循环液蒸发，放热过程和热泵压缩过程产生的冷凝水通过冷凝水排出泵330送出。根据蒸发器310的工作状况，待循环液达到指定的浓缩倍率后，通过浓缩液排出阀360控制，按照一定比例排出。

为了减少蒸发浓缩装置的能耗，冷凝液和浓缩液排出前应先进入预热器370，最大限度的降低了蒸发冷凝液、排气和蒸发浓缩后的膜浓缩液携带走的热量，进一步降低了蒸发浓缩装置的运行能耗。蒸发器310设置真空泵340用于保持蒸发器内一定的真空度。

蒸发浓缩装置运行过程中只需要外界提供热泵压缩蒸汽所需的动力和少量辅助热量，能耗非常低。根据估算，能耗约为10～25kwh/吨原液。

经过蒸发浓缩装置后的浓缩液被分离为二部分，即冷凝液和蒸发浓缩后的膜浓缩液。蒸发浓缩后的膜浓缩液中的盐分含量极高，已经接近饱和，同时还含有一定量的有机物，可进入蒸干/干燥装置400继续处理，对于垃圾焚烧发电厂，也可直接喷入焚烧炉焚烧。冷凝液根据水质的不同，可采取不同的处理方式。如果含有少量挥发性物质(主要为VOC等)，则回流至原渗滤液处理系统；如果冷凝液水质满足排放或回用标准，则直接排放或回用。另外还有少量排气凝结水，可回流至原渗滤液处理系统。

蒸发浓缩装置是本实用新型的核心结构，采用图4的结构，其能耗仅相当于普通蒸发工艺的3～5％，相当于五效蒸发工艺的10～20％。

当然，蒸发浓缩装置优选上述结构，目的是降低蒸发浓缩装置的能耗。但对于垃圾渗滤液的膜浓缩液处理系统而言，其他能够实现蒸发浓缩的工艺也可以采用，比如多效蒸发等。只是，相对于上述蒸发浓缩装置的结构而言，能耗大。

第五实施例

参照图5，图5为本实用新型垃圾渗滤液的膜浓缩液处理系统第五实施例的工艺原理示意图。

本实施例采取了如下步骤：腐殖质提取装置A→二次浓缩装置B→蒸发浓缩装置C→蒸干/干燥装置D。

下面，对各个装置进行说明。

腐殖质提取装置A：膜浓缩液首先经过腐殖质提取装置，大部分腐殖质被提取进入截留液中，可进一步处理后综合利用。腐殖质提取后的出水CODcr大大降低，便于后续处理。

二次浓缩装置B：膜浓缩液经过腐殖质提取装置后，仍然含有大量盐分和少量有机物，通过二次浓缩装置可进一步将其浓缩。出水如达标则排放或回用，如不达标也仅含少量有机物，可通过回流原渗滤液处理系统进行处理。二次浓缩液盐分和有机物浓度大大增加，总水量与原膜浓缩液相比则减少至15～30％。

蒸发浓缩装置C：由于二次浓缩液盐分浓度极高，已经很难再通过膜法进行浓缩，因此采用蒸发浓缩装置将其继续浓缩。蒸发浓缩后的膜浓缩液中盐分浓度接近饱和(TDS控制在450000～600000mg/L)。蒸发过程产生的冷凝液和排气凝结水中含盐量极少，仅含有少量挥发性有机物，可回流至原渗滤液处理系统。蒸发浓缩的核心技术机械压缩式热泵蒸发，并且通过系统排出液与原液的充分换热，大大降低蒸发浓缩能耗。

蒸干/干燥装置D：经过A～C装置的浓缩处理，所剩的蒸发浓缩后的膜浓缩液总水量仅为原膜浓缩液的1～5％。通过蒸干/干燥装置的处理后，被彻底分为固形物和冷凝液。冷凝液含少量挥发性有机物，可回流至原渗滤液处理系统。固形物主要为无机盐和少量有机物，可深度处理后进行综合利用，或者直接回喷焚烧炉作为清灰除焦药剂。

换句话说，腐殖质提取装置A可将纳滤/超滤产生的膜浓缩液中腐殖质富集、分离；提取腐殖质后的浓缩液与反渗透膜浓缩液混合后进入二次浓缩(膜法)装置B，出水(透过水)CODcr大大降低，便于后续处理，达标排放/回用，产生的二次膜浓缩液进入蒸发浓缩装置进一步处理。蒸发浓缩装置C采用能耗极低的蒸汽压缩再循环技术，将上述二次膜浓缩液再浓缩至5～20％的蒸发浓缩后的膜浓缩液，其余(80～95％)冷凝液仅含少量挥发性污染物，回流至渗滤液处理系统。经过上述膜浓缩液处理系统，所剩的蒸发浓缩后的膜浓缩液总量原来膜浓缩液的1～5％，最终进入蒸干/干燥装置D，将水分蒸干后仅剩无机盐和少量有机物，最终进行综合利用或回喷焚烧炉，蒸干过程产生的蒸汽在余热利用后冷凝，冷凝液回流渗滤液处理系统。

综上，本实用新型上述实施例具有如下优点：

第一、处理效果好，彻底解决腐殖质含量高、盐分含量高的膜浓缩液难以有效处理的问题。通过腐殖质提取装置将膜浓缩液中含有的腐殖质分离，通过二次浓缩和蒸发浓缩，逐级减少浓缩液体积，提高浓缩液TDS浓度，为最终蒸干处理准备条件。其他膜浓缩液的处理工艺大多只注重某一方面的处理，没有形成统筹考虑COD和盐分处理的工艺。例如高级氧化法只能处理膜浓缩液中的COD。

第二、处理能耗低，膜浓缩液处理工艺中，各个设备均选取了低能耗的技术或者采取了降低能耗的措施，整体能耗仅相当于焚烧工艺的2～3％。其中蒸发浓缩工艺采用能耗最低的机械压缩式热泵蒸发技术，能耗仅相当于普通蒸发技术的3～5％，多效(以5效计)蒸发技术的10～20％。

第三、蒸发浓缩装置优选采用能耗最低的机械压缩式热泵蒸发技术，而且浓缩液、冷凝液、排气等均与原液进行充分的热交换，浓缩液等排出蒸发浓缩装置时温度仅比原液高5～8℃，进一步降低了能耗。

第四、由于处理能耗低，虽然本实用新型的设备投资与直接焚烧相比方法略大，但是运行成本远远低于其他技术，总体经济性优于现有技术。

第五、本实用新型不仅适用于新建垃圾渗滤液处理系统，对于已有的渗滤液处理系统，通过增加膜浓缩液深度处理系统，并对原系统进行简单的改造，也能实现膜浓缩液的妥善处理。

以上对本实用新型所提供的一种垃圾渗滤液的膜浓缩液处理系统进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (9)

1.一种垃圾渗滤液的膜浓缩液处理系统，其特征在于，包括：

二次膜浓缩装置(200)和蒸发浓缩装置(300)；其中

二次膜浓缩装置(200)包括达标水出口和二次浓缩液出口；

蒸发浓缩装置(300)包括冷凝液和排气凝结水流出口和蒸发浓缩后的膜浓缩液出口；并且

所述二次浓缩液出口与蒸发浓缩装置的进口相连接；以及

所述冷凝液和排气凝结水流出口与回流至原渗滤液处理系统的输送管道相连接或与回灌至垃圾储存坑的输送管道相连接。

2.根据权利要求1所述的膜浓缩液处理系统，其特征在于，

还包括腐殖质提取装置(100)；并且

所述腐殖质提取装置(100)、所述二次膜浓缩装置(200)和所述蒸发浓缩装置(300)依次顺序连接。

3.根据权利要求1或2所述的膜浓缩液处理系统，其特征在于，

还包括蒸干/干燥装置(400)；并且

所述二次膜浓缩装置(200)、蒸发浓缩装置(300)和所述蒸干/干燥装置(400)顺序连接。

4.根据权利要求3所述的膜浓缩液处理系统，其特征在于，

所述蒸发浓缩装置(300)包括蒸发器(310)、热泵(320)、冷凝液排出泵(330)和循环泵(350)；其中

所述蒸发器(310)包括喷洒端口、蒸汽出口和换热管(3101)；所述换热管(3101)包括冷凝水排出端和再热蒸汽流入端；

所述热泵(320)连接于所述蒸发器(310)的所述蒸汽出口与所述换热管(3101)的所述再热蒸汽流入端之间；

所述换热管(3101)的所述冷凝水排出端与所述冷凝液排出泵(330)的进口相连接；以及

所述循环泵(350)与所述蒸发器(310)的所述喷洒端口相连接。

5.根据权利要求4所述的膜浓缩液处理系统，其特征在于，

所述蒸发装置(300)还包括预热器(370)；

所述预热器(370)设置有冷凝液进口，所述冷凝液进口与所述冷凝液排出泵的出口相连接。

6.根据权利要求5所述的膜浓缩液处理系统，其特征在于，

所述预热器为级联的两级预热器。

7.根据权利要求6所述的膜浓缩液处理系统，其特征在于，

所述蒸发浓缩装置(300)还包括与所述蒸发器相连接的真空泵(340)。

8.根据权利要求1所述的膜浓缩液处理系统，其特征在于，

所述二次膜浓缩装置(200)为反渗透膜分离装置。

9.根据权利要求2所述的膜浓缩液处理系统，其特征在于，

所述腐殖质提取装置(100)为纳滤膜分离装置。

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