CN202411968U - 一种气缸套退刀槽直径的检测装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于气缸套退刀槽直径的测量技术，提出的一种气缸套退刀槽直径的检测装置主要包括支撑平板（1）、测量平板（3）、固定测量块（16）、百分表（7）和百分表的固定结构；测量平板（3）固定在支撑平板（1）的上方；固定测量块（16）固定在测量平板（3）上；固定测量块（16）上端面的一侧具有向支撑平板的中心方向伸出的测头Ⅰ（21）；百分表（7）所具有的测头Ⅱ（12）向支撑平板的中心方向伸出。本实用新型解决了传统测量方式不能准确测量气缸套退刀槽直径数据的弊端，达到了快速准确测量气缸套退刀槽的直径，为生产和检验提供准确检测数据的目的，从而降低了产品的质量损失。
Description
技术领域
本实用新型属于气缸套退刀槽直径的测量技术，主要提出一种气缸套退刀槽直径的检测装置。
背景技术
目前，在生产和终验气缸套的过程中，气缸套退刀槽直径的测量采用专用通止规进行检测，该检测方法只能判断产品是否合格，不能提供测量数据，也就不能在数控加工缸套的过程中提供刀具补偿的数据指导，只能大约在某个范围内加工，非常容易出现废品和返工品而造成质量损失；并且由于在使用通止规检测的过程中，需要人为控制向产品中推入通止规的力度，如果控制不好，则容易造成产品变形不能有效通止而误判产品质量。由于现用的通止规不可调整，产品不同时需要制作不同的通止规，并且当通止规磨损时，需要重新制作新的通止规，造成很大的资源和时间浪费。
发明内容
本实用新型的目的是提出一种气缸套退刀槽直径的检测装置，使其能快速准确地测量气缸套退刀槽的直径，为生产和检验提供准确的检测数据，从而降低产品的质量损失。
本实用新型为完成其发明任务采用如下技术方案：
一种气缸套退刀槽直径的检测装置，所述的检测装置主要包括支撑平板、测量平板、固定测量块、百分表和百分表的固定结构；所述的测量平板固定在支撑平板的上方；所述的固定测量块固定在测量平板上；所述固定测量块上端面的一侧具有向支撑平板的中心方向伸出的测头Ⅰ；所述百分表的固定结构包括立柱、横向连接杆和纵向连接杆；所述的立柱固定在支撑平板的上方，并在所述的立柱上套置有用于固定横向连接杆的连接块；所述的横向连接杆固定在连接块上；所述的纵向连接杆垂直于横向连接杆设置；所述的百分表固定在横向连接杆，所述的百分表上具有带测头Ⅱ的测量杆；所述的测量杆固定在纵向连接杆上，且位于测量杆上的测头Ⅱ向支撑平板的中心方向伸出；测头Ⅰ、测头Ⅱ之间的长度与待测量气缸套退刀槽的直径相同，测头Ⅰ、测头Ⅱ和支撑平板之间的高度与待测量气缸套退刀槽和支撑平板之间的高度相同。
对应所述的检测装置设置用以对百分表进行校对的校对规，所述校对规的外圆直径与待测量气缸套退刀槽的直径相同。
在所述的连接块、立柱上均具有供横向连接杆穿过的孔；所述横向连接杆的一端穿过连接块、立柱上所具有的孔，并由固定螺母Ⅰ固定。
所述测头Ⅰ为经淬火处理的薄片钢板，硬度HRC≥36，厚度小于气缸套退刀槽的宽度。
所述测头Ⅱ为针形测头，由直径为1mm左右的钢针制成，将针尖部分磨出个圆头作为测量头；从测量头开始，在长度方向留出5~20mm后其余部分粘接固定在百分表的测量杆内。
所述测量平板的平面度应小于0.02mm，厚度为15~35mm，长宽尺寸应根据缸套最大外圆直径和检测装置的部件安装需要确定。
本实用新型提出的一种气缸套退刀槽直径的检测装置，利用百分表压力小不易引起气缸套变形、能准确读取数据的特点，解决了传统测量方式不能准确测量气缸套退刀槽直径数据的弊端，达到了快速准确测量气缸套退刀槽的直径，为生产和检验提供准确检测数据的目的，从而降低了产品的质量损失。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为图1的左视图。
图3为本实用新型校对状态的示意图。
图4为本实用新型使用状态的示意图。
图中：1、支撑平板；2、立柱；3、测量平板；4、连接块；5、固定螺母Ⅰ；6、横向连接杆；7、百分表；8、固定螺栓Ⅰ；9、纵向连接杆；10、固定螺栓Ⅱ；11、测量杆；12、测头Ⅱ；13、气缸套；14、双头螺栓；15、固定螺母Ⅱ；16、固定测量块；17、固定螺栓Ⅲ；18、固定螺母Ⅲ；19、校对规；20、气缸套退刀槽；21、测头Ⅰ。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施对本实用新型进一步说明；
如图1所示，并参照图2，一种气缸套退刀槽直径的检测装置，所述的检测装置主要包括支撑平板1、测量平板3、固定测量块16、百分表7和百分表的固定结构；所述的测量平板3通过双头螺栓14与支撑平板1连接，并使测量平板3位于支撑平板1的上方，由固定螺母Ⅱ15将测量平板3、支撑平板1固定；所述的固定测量块16通过固定螺栓Ⅲ17固定在测量平板3上；所述固定测量块16上端面的一侧具有向支撑平板的中心方向伸出的测头Ⅰ21；所述测头21Ⅰ为经淬火处理的薄片钢板，硬度HRC≥36，厚度小于气缸套退刀槽的宽度；
所述百分表的固定结构包括立柱2、横向连接杆6和纵向连接杆9；所述立柱2的下端通过固定螺母Ⅲ18固定在支撑平板上，并在所述的立柱2上套置有用于固定横向连接杆6的连接块4；在所述的连接块4、立柱2上均具有供横向连接杆6穿过的孔；拉动连接块4使其在立柱上滑动至所需位置后，横向连接杆6的一端穿过连接块4、立柱2上所具有的孔，并由固定螺母Ⅰ固定；所述的纵向连接杆9垂直于横向连接杆6设置，并由固定螺栓Ⅰ8将纵向连接杆9固定在横向连接杆6上；所述的百分表7固定在横向连接杆6，所述的百分表7上具有测量杆11；所述的测量杆11通过固定螺栓Ⅱ10固定在纵向连接杆9上，在所述的测量杆11内粘接有测头Ⅱ12，所述为测头Ⅱ12针形测头，由直径为
1mm左右的钢针制成，将针尖部分磨出个圆头作为测量头；从测量头开始，在长度方向留出5~20mm后其余部分粘接固定在百分表的测量杆内；所述的测头Ⅱ12向支撑平板的中心方向伸出；测头Ⅰ21、测头Ⅱ12之间的长度与待测量气缸套退刀槽的直径相同，测头Ⅰ21、测头Ⅱ12和支撑平板1之间的高度差与待测量气缸套退刀槽和支撑平板1之间的高度相同。
如图3所示，给出本实用新型校对状态的示意图，对应所述的检测装置设置用以对百分表进行校对的校对规19，所述校对规19的外圆直径与待测量气缸套退刀槽的直径相同，并经过计量检定。将校对规19放置在测头Ⅰ21、测头Ⅱ12之间，将百分表7的表盘旋转至校对规的实际尺寸刻度校对百分表7。
如图4所示，给出本实用新型的使用状态图；用气缸套13比对调整百分表测头Ⅱ12的至气缸套13的退刀槽20的合适位置，将气缸套13的退刀槽20紧贴固定测量板16的测头Ⅰ22推入上述检测装置内至百分表7最大读数位置，读取测量数据；在一次测量后，可以平面旋转气缸套13，测量退刀槽多个位置的直径。
所述测量平板3的平面度应小于0.02mm，厚度为15~35mm，长宽尺寸应根据缸套最大外圆直径和检测装置的部件安装需要确定。
Claims (6)
1.一种气缸套退刀槽直径的检测装置，其特征是：所述的检测装置主要包括支撑平板（1）、测量平板（3）、固定测量块（16）、百分表（7）和百分表的固定结构；所述的测量平板（3）固定在支撑平板（1）的上方；所述的固定测量块（16）固定在测量平板（3）上；所述固定测量块（16）上端面的一侧具有向支撑平板的中心方向伸出的测头Ⅰ（21）；所述百分表（7）的固定结构包括立柱（2）、横向连接杆（6）和纵向连接杆（9）；所述的立柱（2）固定在支撑平板（1）的上方，并在所述的立柱（2）上套置有用于固定横向连接杆的连接块（4）；所述的横向连接杆（6）固定在连接块（4）上；所述的纵向连接杆（9）垂直于横向连接杆（6）设置；所述的百分表（7）固定在横向连接杆（6），所述的百分表（7）上具有带测头Ⅱ（12）的测量杆（11）；所述的测量杆固定在纵向连接杆上，且位于测量杆上的测头Ⅱ（12）向支撑平板的中心方向伸出；测头Ⅰ（21）、测头Ⅱ（12）之间的长度与待测量气缸套退刀槽的直径相同，测头Ⅰ（21）、测头Ⅱ（12）和支撑平板（1）之间的高度与待测量气缸套退刀槽和支撑平板（1）之间的高度的相同。
2.根据权利要求1所述的一种气缸套退刀槽直径的检测装置，其特征是：对应所述的检测装置设置用以对百分表进行校对的校对规（19），所述校对规（19）的外圆直径与待测量气缸套退刀槽的直径相同。
3.根据权利要求1所述的一种气缸套退刀槽直径的检测装置，其特征是：在所述的连接块（4）、立柱（2）上均具有供横向连接杆（6）穿过的孔；所述横向连接杆（6）的一端穿过连接块、立柱上所具有的孔，并由固定螺母Ⅰ（5）固定。
4.根据权利要求1所述的一种气缸套退刀槽直径的检测装置，其特征是：所述测头Ⅰ（21）为经淬火处理的薄片钢板，硬度HRC≥36，厚度小于气缸套退刀槽的宽度。
5.根据权利要求1所述的一种气缸套退刀槽直径的检测装置，其特征是：所述测头Ⅱ（12）为针形测头，由直径为1mm左右的钢针制成，将针尖部分磨出个圆头作为测量头；从测量头开始，在长度方向留出5~20mm后其余部分粘接固定在百分表的测量杆内。
6.根据权利要求1所述的一种气缸套退刀槽直径的检测装置，其特征是：所述测量平板（3）的平面度应小于0.02mm，厚度为15~35mm，长宽尺寸应根据缸套最大外圆直径和检测装置的部件安装需要确定。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105081886A (zh) * | 2015-09-21 | 2015-11-25 | 四川崇泰石油机械有限公司 | 一种阀体加工过程中阀座安装孔的分中度检测工具 |
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