CN202402832U - 一种冷轧轧机用耐腐蚀液压软管 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于冷轧机械技术领域，涉及耐腐蚀液压软管，是一种冷轧轧机用耐腐蚀液压软管，包括管体和设在管体两端的接头，管体外壁上从内到外依次设有内胶层、金属编制层、金属缠绕层、石棉层、外胶层和防高温腐蚀层；防高温腐蚀层由内外两层结构组成，外层耐高温层为玻璃纤维编制管，玻璃纤维编制管外敷有硅橡胶，内层为乳胶层。金属编织层的作用具有较好的柔性、较小的弯曲半径、很轻的重量以及极紧凑的尺寸，金属缠绕层的作用具有较强抵抗脉冲压力的冲击；石棉层起到吸收及阻拦从铝合金锁紧套进入的乳化液液体作用；防高温腐蚀层确保外侧保护胶层的作用。本实用新型可以有效的降低设备运行过程中酸性乳化液进入所带来的腐蚀，有效控制酸性高温乳化液进入造成软管外胶层开裂老化现象的产生，降低软管的腐蚀，延长其使用寿命。

Description

一种冷轧轧机用耐腐蚀液压软管

技术领域

本实用新型属于冷轧机械技术领域，涉及一种耐腐蚀液压软管，具体的说是一种冷轧轧机用耐腐蚀液压软管。

背景技术

轧机机架内软管使用寿命一般为4个月，4个月后如果继续使用，软管表面的橡胶保护层将全部腐蚀剥落。造成安装在轧机机架内的油管老化较快的主要原因是机架内的环境温度较高(60～70℃)，且直接与58°高温的乳化液接触，而乳化液的PH值生产工艺控制在5.0～5.5之间，偏酸性。油管外胶层老化后使得钢丝编织层与腐蚀性较强的乳化液直接接触，从而被酸性腐蚀，降低了软管的压力等级，对液压软管的使用寿命带来直接影响，甚至出现爆管，造成轧机停机，无法组织正常生产；由于轧机下面是乳化液收集槽，外泄的液压油同乳化液一起进入收集槽被回液系统送至乳化液主箱进行搅拌，与乳化液混合后不仅造成乳化液皂化值降低，其他的性能亦相对被破坏，如果混合的液压油体积量到达一定程度会造成主箱内的乳化液全部报废，需要及时排放掉从而又造成了对周围环境的污染；更加大了能源介质部门的废液处理负担；为了满足现场需求只能频繁更换油管，也需要投入大量的人力物力；由于软管本身的清洁度在上机时是达不到系统的清洁度要求的，这会造成油管本身引起的二次污染，只能在更换一批次软管后缩短更换循环滤芯的周期，这无形中又大大增加了滤芯浪费数量。另经过对下线起苞软管的解剖，发现苞内存在大量的胶状体，经过进一步确认为乳化液液体变质形成的，此种状态的软管若不及时更换处理，继续使用在较短时间内会出现爆管。为了保证在更换周期内软管运行正常，只能进一步缩短更换周期。酸轧机组对软管采用4个月周期更换的方法进行维护连续性大生产，投入成本相当高。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提出一种冷轧轧机用耐腐蚀液压软管，解决由于酸性腐蚀、摩擦、高温、乳化液进入起苞、压力等级降低导致软管经常损坏泄漏的技术问题。

本实用新型解决以上技术问题的技术方案是：

一种冷轧轧机用耐腐蚀液压软管，包括管体和设在管体两端的接头，管体外壁上从内到外依次设有内胶层、金属编制层、金属缠绕层、石棉层、外胶层和防高温腐蚀层；防高温腐蚀层由内外两层结构组成，外层耐高温层为玻璃纤维编制管，玻璃纤维编制管外敷有硅橡胶，内层为乳胶层。

金属编织层的作用具有较好的柔性、较小的弯曲半径、很轻的重量以及极紧凑的尺寸，金属缠绕层的作用具有较强抵抗脉冲压力的冲击，通过两者有效结合，使得软管具有很好的柔性及很大的承压能力；在金属缠绕层外端增加一层石棉层，起到吸收及阻拦从铝合金锁紧套进入的乳化液液体作用，这样的结构大大减小了乳化液进入的量，保证了其运转时的稳定性。在液压软管的表面增设一层防高温腐蚀层，使得乳化液的酸性不能软化外胶层，确保外侧保护胶层的作用，使得原本就具有耐热的合成外胶层增加了一层外保护。

本实用新型进一步限定的技术方案是：

前述的冷轧轧机用耐腐蚀液压软管，金属编制层由钢丝组成，钢丝呈W状分布，与管体成45°角。

前述的冷轧轧机用耐腐蚀液压软管，金属编制层由2-6层钢丝组成。

前述的冷轧轧机用耐腐蚀液压软管，管体的一端或两端接有锁紧套。

本实用新型的有益效果是：本实用新型可以有效的降低设备运行过程中酸性乳化液进入所带来的腐蚀，有效控制酸性高温乳化液进入造成软管外胶层开裂老化现象的产生，降低软管的腐蚀，延长其使用寿命。本实用新型能够长期且稳定运行，只需在一年一次的年修中对其进行检查更换，节约大量的检修时间和生产成本，而且更重要的是在生产过程中基本不会出现爆管的现象，节约了故障处理时间；由于故障率的大大的降低，减少了软管的更换次数，降低了液压系统的二次污染，减少了液压系统滤芯的更换次数，同时节约了滤芯的成本。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2是图1中A部位的放大图。

具体实施方式

实施例1

本实施例是一种冷轧轧机用耐腐蚀液压软管，结构如图1和图2所示，包括管体1和设在管体两端的接头2，管体1外壁上从内到外依次设有内胶层4、金属编制层5、金属缠绕层6、石棉层7、外胶层8和防高温腐蚀层；防高温腐蚀层由内外两层结构组成，外层耐高温层为玻璃纤维编制管10，玻璃纤维编制管10外敷有硅橡胶11，内层为乳胶层9。管体1的一端或两端接有锁紧套3。

通过热固烷基酚醛树脂黏合剂作为内胶层使得金属编织层牢固的附着在内层耐油橡胶管体上，根据不同压力等级编织两层到六层不等的钢丝；一层金属缠绕层采用对应相应通径的相应直径的钢丝紧密缠绕在金属编制层的外侧；为了保证对零星进入的腐蚀酸性乳化液及进一步对温度传导起到阻断的作用，在金属缠绕层的外侧增设一层石棉层；为了起到很好的保护液压软管外胶层的作用，在外胶层外增加一层防高温腐蚀层；管体两端再配以与管系或设备相连接的接头而组成柔性软管。

考虑到由于液压软管编织管体是一种具有在径向上具有螺旋形的薄壁管道，由于编织层的效果使其在径向具有类似波纹形状，故其会具有良好的绕曲性能。虽然其径向承压能力强，但在轴向冲击力作用下，还是会产生伸长现象，故而在一定程度上限制了液压软管的承载能力。为此，在液压软管管体上采用钢丝“W”型45°编织方法编织两层至六层不等的不锈钢丝外加一层针对不同通径采用的钢丝直径为0.2mm或0.5mm缠绕层。主要用以承受介质引起的轴向力，使液压软管的承载能力大为提高。同时，钢丝“W”型45°编织网套，对可能受到的机械性损伤和耐磨擦性能，都会得到不同程度有效的提高。

耐高温防腐蚀层由内外两层结构组成，最外层耐高温层采用玻璃纤维编制管，外敷硅橡胶，益于阻热；内层防腐蚀采用乳胶结构，益于防酸。

耐高温防腐蚀层在锁紧套封存之前松弛的套在液压胶管上，也可以紧紧地套在液压胶管上。因为耐高温防腐蚀层套管是靠滑移方式安装到胶管上的，故胶管越长，安装越难，可以利用压缩空气将耐高温防腐蚀套张开，再套到胶管上，由于耐高温防腐蚀套在直径上涨大，长度上将缩短，对于松配合的防腐蚀套，其内径与胶管外径无特殊要求。

鉴于软管因腐蚀而剥落，在液压管外胶层外增加一层耐高温防腐蚀层保护，且在金属编织层与外胶层之间增加一层石棉保护层，防止零星的酸性乳化液从接头锁紧套两侧进入高压管外胶层内造成腐蚀；鉴于由于频繁换辊造成液压油管与机架内导板、防缠板碰撞和磨擦而破损的现象，对液压管已带石棉保护层的内侧缠绕一层金属丝；便于所加几层保护的密封牢靠性在接头两侧采用基准铝合金锁紧套紧固。采取以上三大措施后，大大提高液压管的寿命，降低了备件成本，有效控制异常喷油的发生，减少轧机停机时间，为连续大生产提供了保障。

本实用新型可根据不同通径、不同压力等级的需要合理选择编制层的层数及选择适合相应通径的钢丝的直径，缠绕层的钢丝直径，石棉层厚度、防高温腐蚀层厚度，从而可以有效的降低设备运行过程中酸性乳化液进入所带来的腐蚀，有效控制酸性高温乳化液进入造成软管外胶层开裂老化现象的产生，降低软管的腐蚀，延长其使用寿命。本实用新型能够长期且稳定运行，只需在一年一次的年修中对其进行检查更换，节约大量的检修时间和生产成本，而且更重要的是在生产过程中基本不会出现爆管的现象，节约了故障处理时间；由于故障率的大大的降低，减少了软管的更换次数，降低了液压系统的二次污染，减少了液压系统滤芯的更换次数，同时节约了滤芯的成本。除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围。

Claims (4)

1.一种冷轧轧机用耐腐蚀液压软管，包括管体和设在管体两端的接头，其特征在于：所述管体外壁上从内到外依次设有内胶层、金属编制层 、金属缠绕层、石棉层、外胶层和防高温腐蚀层；所述防高温腐蚀层由内外两层结构组成，所述外层耐高温层为玻璃纤维编制管 ，所述玻璃纤维编制管外敷有硅橡胶，所述内层为乳胶层。

2.如权利要求1所述的冷轧轧机用耐腐蚀液压软管，其特征在于：所述金属编制层由钢丝组成，所述钢丝呈W状分布，与管体成45°角。

3.如权利要求2所述的冷轧轧机用耐腐蚀液压软管，其特征在于：所述金属编制层由2-6层钢丝组成。

4.如权利要求1所述的冷轧轧机用耐腐蚀液压软管，其特征在于：所述管体的一端或两端接有锁紧套。 

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