CN202352786U - 卷绕电芯体及软包锂离子电池及极片 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及锂离子电池设计领域，公开了一种卷绕电芯体及软包锂离子电池及极片。电芯体包括层叠后卷绕在一起的正极片、负极片以及隔膜，隔膜间隔在各正极片与负极片之间，在正极片的相对两长度边缘上，分别延伸突出有：至少两个正极耳焊接位；在负极片的相对两长度边缘上，分别延伸突出有：至少两个负极耳焊接位；正极片的所有正极耳焊接位突出在卷绕电芯体的第一宽度端部以及第二宽度端部；负极片的所有负极耳焊接位突出在卷绕电芯体的第一宽度端部以及第二宽度端部；在卷绕电芯体的第一宽度端部或第二宽度端部，各正极耳焊接位与负极耳焊接位相互错开。应用本技术方案有利于降低锂离子电池的内阻，避免锂离子电池在高倍率放电时由于高温而导致的胀气问题。

Description

卷绕电芯体及软包锂离子电池及极片

技术领域

本实用新型涉及锂离子电池设计领域，尤其涉及一种卷绕电芯体及软包锂离子电池及极片。

背景技术

锂离子电池由于具有重量轻、体积小、电容量较大、充电速度快等优点，被广泛应用于笔记本电脑灯各类数码、通信产品上。

卷绕式锂离子电池为目前常用的一种锂离子电池电池，卷绕式锂离子电池相对于叠片式锂离子电池具有工艺操作较为简单，加工成本较低的优点。但是其在高倍率大容量锂离子电池上的应用受到内阻以及温度的限制。

目前的卷绕式锂离子电池的制程主要如下：在金属基体上涂覆预定的活性材料形成负极片或正极片，在负极片、正极片的一长度边缘上分别通过焊接或者铆接连接引出直条状的负极耳、正极耳，将正极片、负极片层叠，并且正极片、负极片之间通过隔膜隔开，再用卷针将层叠的正极片、隔膜、负极片卷绕成卷绕体，并且用固定带固定卷绕体，然后采用铝塑膜对卷绕体进行热熔封装，在热熔封装时，极耳两表面粘贴的胶片与铝塑膜对齐，胶片表层的PP层与铝塑膜热熔在一起，从而起到密封卷绕体的作用，最后对软包锂离子电池进行注液工艺处理。

本发明人在进行本实用新型的研究过程中发现，目前的卷绕式锂离子电池存在以下的缺陷：

目前生产的软包装卷绕式锂离子动力电池往往采用多极耳极片卷绕制作，电池正负极各一个极耳外露，现有技术中的卷绕式锂离子电池在高倍率放电过程中，极耳与箔材焊接处内阻较大，导致电池头部（极耳处）发热严重，温度升高较快．很容易导致电池胀气，且极耳处正极粉受高温很容易脱落，导致电池循环性能下降。所以现有技术中的锂离子电池不适合作为需要大电流持续放电的软包装锂离子动力电池。

实用新型内容

本实用新型实施例第一目的在于提供一种：软包锂离子电池用卷绕电芯体，应用本技术方案有利于降低锂离子电池的内阻，避免锂离子电池在高倍率放电时由于高温而导致的胀气问题。

本实用新型实施例第二目的在于提供一种：软包锂离子电池，应用本技术方案有利于降低锂离子电池的内阻，避免锂离子电池在高倍率放电时由于高温而导致的胀气问题。

本实用新型实施例第三目的在于提供另一种：软包锂离子电池，应用本技术方案有利于降低锂离子电池的内阻，避免锂离子电池在高倍率放电时由于高温而导致的胀气问题。

本实用新型实施例第四目的在于提供另一种：软包锂离子卷绕电芯体用极片，应用本技术方案有利于降低锂离子电池的内阻，避免锂离子电池在高倍率放电时由于高温而导致的胀气问题。

本实用新型实施例提供的一种软包锂离子电池用卷绕电芯体，包括层叠后卷绕在一起的正极片、负极片以及隔膜，所述隔膜间隔在各所述正极片与负极片之间，

在所述正极片的相对两长度边缘上，分别延伸突出有：至少两个正极耳焊接位；

在所述负极片的相对两长度边缘上，分别延伸突出有：至少两个负极耳焊接位；

所述正极片的所有正极耳焊接位突出在所述卷绕电芯体的第一宽度端部以及第二宽度端部；

所述负极片的所有负极耳焊接位突出在所述卷绕电芯体的第一宽度端部以及第二宽度端部；

在所述卷绕电芯体的第一宽度端部或第二宽度端部，各所述正极耳焊接位与所述负极耳焊接位相互错开。

可选地，在所述卷绕电芯体的第一宽度端部上，各所述正极耳焊接位相互正对层叠，形成第一正极耳焊接位列；

在所述卷绕电芯体的第二宽度端部上，各所述正极耳焊接位相互正对层叠，形成第二正极耳焊接位列；

在所述卷绕电芯体的第一宽度端部上，各所述负极耳焊接位相互正对层叠，形成第一负极耳焊接位列；

在所述卷绕电芯体的第二宽度端部上，各所述负极耳焊接位相互正对层叠，形成第二负极耳焊接位列。

可选地，所述第一正极耳焊接位列与第二正极耳焊接位列在所述卷绕电芯体上位置相互正对；

所述第一负极耳焊接位列与第二负极耳焊接位列在所述卷绕电芯体上位置相互正对。

可选地，所述第一正极耳焊接位列与第二正极耳焊接位列的位置在所述卷绕电芯体上相互错开；

所述第一负极耳焊接位列与第二负极耳焊接位列的位置在所述卷绕电芯体上相互错开。

可选地，所述第一正极耳焊接位列与第二负极耳焊接位列的位置在所述卷绕电芯体上位置相互正对；

所述第一负极耳焊接位列与第二正极耳焊接位列的位置在所述卷绕电芯体上位置相互正对。

本实用新型实施例提供的一种软包锂离子电池，包括权利要求2至5之任一的所述卷绕电芯体、电解液、第一正极耳、第二正极耳、第一负极耳、第二负极耳以及铝塑膜壳体；

所述第一正极耳焊接位列在所述卷绕电芯体外相互连接在一起，共同与所述第一正极耳连接；

所述第二正极耳焊接位列在所述卷绕电芯体外相互连接在一起，共同与所述第二正极耳连接；

所述第一负极耳焊接位列在所述卷绕电芯体外相互连接在一起，共同与所述第一负极耳连接；

所述第二负极耳焊接位列在所述卷绕电芯体外相互连接在一起，共同与所述第二负极耳连接；

所述卷绕电芯体、电解液被封装在所述铝塑膜壳体内，所述第一正极耳、第二正极耳、第一负极耳、第二负极耳上的极耳胶表层分别与所述铝塑膜壳体热熔结合，第一正极耳、第二正极耳、第一负极耳、第二负极耳与所述卷绕电芯体连接的一端共同封装固定在所述铝塑膜壳体内，另一端突出在所述铝塑膜壳体外。

本实用新型实施例提供的一种软包锂离子电池，包括第一正极耳、第二正极耳、第一负极耳、第二负极耳、铝塑膜壳体以及复数个上述之任一所述的卷绕电芯体；

各所述卷绕电芯体、电解液被共同封装在所述铝塑膜壳体内；

任一卷绕电芯体的任一宽度端部上的一正极耳焊接位列与其他各卷绕电芯体的一宽度端部上的一正极耳焊接位列连接在一起，任一卷绕电芯体的任一宽度端部上的一负极耳焊接位列与其他各卷绕电芯体的一宽度端部上的一负极耳焊接位列连接在一起，所有的所述卷绕电芯体并联组成卷绕电芯整体，在所述卷绕电芯整体外形成有并接在一起的四个极耳焊接位；

所述第一正极耳、第二正极耳、第一负极耳、第二负极耳分别固定在卷绕电芯整体外并接在一起的四个极耳焊接位上；

第一正极耳、第二正极耳、第一负极耳、第二负极耳上的极耳胶表层分别与所述铝塑膜壳体热熔结合，第一正极耳、第二正极耳、第一负极耳、第二负极耳与所述卷绕电芯体组连接的一端共同封装固定在所述铝塑膜壳体内，另一端突出在所述铝塑膜壳体外。 

本实用新型实施例提供的一种软包锂离子卷绕电芯体用极片，在极片的两长度边缘上，分别延伸突出有：至少两个极耳焊接位。

由上可见，应用本实用新型实施例的技术方案，由于在本实施例的正极片以及负极片上相对的两个长度边缘上均设置有：多个极耳焊接位，故在得到的卷绕电芯体的两宽度端部上分别延伸突出有：正极耳焊接位以及负极耳焊接位。相对于仅在极片的某一长度边缘设置有极耳焊接位的现有技术而言，采用本实施例技术方案可以进一步降低卷绕电芯体的内阻。详细分析参见图4、5以及以下的论述：

由图4、5的比对可见，采用本实施例技术方案，由于在每极片的两长度边缘均设置有多个极耳焊接位，含有卷绕电芯的锂离子电池在工作时，电流从与正极片的两长度边缘的极耳焊接位连接的各正极耳共同流入正极片，流经电解液，然后流到负极片，从负极片上两长度边缘的极耳焊接位连接的各负极耳共同流出。

如果将电流比作车流，将电流经过的路径比作马路的话，从电流流经路径看，本实施例技术方案的应用一方面降低了电流流经的路程，还大大增大了电流流过的极耳的面积，相当于增宽了路面，即应用本实施例技术方案相当于缩短了马路并且增宽了路面，有利于通过一个设计而实现从同时从两方面改进，从而降低软包锂离子电池的内阻，进而大大改善锂离子电池内部发热、气胀等问题，本实施例技术方案特别适用于高倍率放电的动力锂离子电池，特别是需要长时间持续高倍率放电的动力锂离子电池。

并且，在本实施例的各极片上，极耳焊接位延伸突出在极片的侧边外，在进行极耳焊接位并接时，可以将延伸突出在各极片的长度边缘的极耳弯折，从而在并接极耳焊接位后再在并接后的极耳焊接位整体上焊接极耳，对外引出外露的极耳，在本实施例中，极耳的焊接位在卷绕电芯体外，而非卷绕电芯体内，有利于保证卷绕电芯体的卷绕平整度，使卷绕操作工艺更加简便，有利于提高锂离子电池的批次一致性。

在现有技术的卷绕电芯体工艺中具体是，将极耳焊接在极片上，使极耳的一端伸入到卷绕电芯体内，容易导致在卷绕电芯体的内部，各处极片的弯折受力不一，而使整个卷绕电芯呈弯曲蓬松状，导致软包锂离子电池的体积较大，批次一致性差。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型的不当限定，在附图中：

图1为本实用新型实施例1提供的一种卷绕式锂离子电池用的极片结构示意图；

图2为本实用新型实施例1中由图1所示结构的极片得到的软包锂离子电池用卷绕电芯体的结构示意图；

图3为本实用新型实施例1中图2的A-A剖面结构示意图；

图4为现有技术中卷绕电芯体的电流流向原理示意图；

图5为本实用新型实施例1卷绕电芯体的电流流向原理示意图；

图6本实用新型实施例1中2中提供的一种与多个并联的居然电芯体组成的软包锂离子结构的侧面示意图。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本实用新型，在此本实用新型的示意性实施例以及说明用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。

实施例1：

参见图1。本实施例提供的一种卷绕式锂离子电池用的极片包括集流体基材，在该集流体基材101的中心区域表面涂覆有电极材料层102，可以为正极材料层或者负极材料层。

在集流体基材101的长度方向上的第一长度边缘设置有至少两个极耳焊接位100，各极耳焊接位100分别延伸突出在集流体基体外，与集流体基材101的长度边缘正交；在该集流体基材101的长度方向的第二长度边缘设置有至少两个极耳焊接位100，各极耳焊接位100分别延伸突出在集流体基体外，与集流体基材101的长度边缘正交。

上述结构的极片结构适用于正极片（图3的正极片302）以及负极片（图43的正极片303），本实施极片结构可用于软包装卷绕式锂离子电池制造，具体可以如下：

利用上述结构的正极片以及负极片可以得到图2、3所示结构的软包锂离子电池用卷绕电芯体200。在该电芯体200中正极片302、隔膜301以及负极片303相互层叠，在层叠后进行卷绕，得到一卷绕电芯体200，在该卷绕电芯体200内，隔膜301间隔在每层正极片302与每层负极片303之间。

在本实施例中，将正极片302的第一长度边缘以及第二长度边缘上延伸突出的极耳焊接位记为：正极耳焊接位。在卷绕得到的卷绕电芯体200上，正极片302上两长度边缘上延伸突出的正极耳焊接位3021、3032分别延伸突出在：卷绕电芯体200的第一宽度端部201以及第二宽度端部202；

将负极片303的第一长度边缘以及第二长度边缘上延伸突出的极耳焊接位记为：负极耳焊接位。则在该卷绕电芯体200上，负极片303的两长度边缘上突出的负极耳焊接位3031、3032延伸突出在：卷绕电芯体200的第一宽度端部201以及第二宽度端部202。

在进行正极片302、以及负极片303上的各极耳焊接位设计时，可以将各极耳焊接位的间隔设定为预定的值，从而使在卷绕得到的卷绕电芯体200的第一宽度端部201上，所有正极耳焊接位3021与本端部的所有负极耳焊接位3031相互错开而不短路，在卷绕电芯体200的第二宽度端部202上，所有正极耳焊接位3022与本端部的所有负极耳焊接位3032相互错开而不短路。

优选地，可以将本实施例的卷绕电芯体200设置成图2、3所示结构。具体是，在进行正极片302、以及负极片303上的各极耳焊接位设计时，可以将各极耳焊接位的间隔设定为预定的值，使：

位于卷绕电芯体200的第一宽度端部201的所有正极耳焊接位3021层叠正对，在该第一宽度端部形成一列正极耳位，记为第一正极耳焊接位列；

位于卷绕电芯体200的第一宽度端部201的所有负极耳焊接位3021层叠正对，在该第一宽度端部形成一列负极耳位，记为第一负极耳焊接位列；

位于卷绕电芯体200的第二宽度端部202的所有正极耳焊接位3022层叠正对，在该第二宽度端部202形成另一列正极耳位，记为第二正极耳焊接位列；

位于卷绕电芯体200的第二宽度端部202的所有负极耳焊接位3032层叠正对，在该第二宽度端部202形成另一列负极耳位，记为第二负极耳焊接位列。

其中，位于卷绕电芯体200两宽度端部的第一正极耳焊接位列与第二正极耳焊接位列的位置相互正对，并且位于卷绕电芯体200两宽度端部201、202的第一负极耳焊接位列与第二负极耳焊接位列的位置相互正对，也可以使位于卷绕电芯体200两宽度端部的第一正极耳焊接位列与第二正极耳焊接位列的位置相互错开对角线相对，并且位于卷绕电芯体200两宽度端部的第一负极耳焊接位列与第二负极耳焊接位列的位置相互错开对角线相对。

利用上述的卷绕电芯体200制造软包锂离子电池时，具体可以如下：首先在卷绕完毕得到上述结构的卷绕电芯体200后，胶布固定卷绕电芯体200使其初步定型而避免松散或者移位。在胶布张贴固定时，除了在卷绕体外周缠绕胶布固定外，还在其卷绕电芯体200的两宽度端部上的两极耳焊接位列之间粘贴胶布，使得卷绕电芯体组600在宽度端部被更好地固定定位。

在胶布定位后，将卷绕电芯体200各宽度端部上的第一正极耳焊接位列弯折而使其并接在一起，将第二正极耳焊接位列弯折而并接在一起，将第一负极耳焊接位列弯折而并接在一起，将第二负极耳焊接位列弯折而并接在一起，从而在卷绕电芯体200的两宽度端部上形成有四个延伸突出的极耳焊接位整体，每宽度端部分别一个正极耳焊接位整体、一个负极耳焊接位整体。

在该四个极耳焊接位整体上分别固定一个极耳，极耳固定方式可以为焊接或者铆接或者其他。从而在卷绕电芯体200上形成四个极耳，其中与正极片302连接的极耳为正极耳，与负极片303连接的极耳为负极耳，卷绕电芯体200的每宽度端部上分别具有一个正极耳以及一个负极耳。

在固定好极耳后，进行铝塑膜热封，灌注电解液工艺，化成，抽真空，二次封边等后续工艺，得到成品的软包锂离子电池。在该软包锂离子电池上，卷绕电芯体200以及电解液共同密封封装在铝塑膜壳体内，四个极耳上的极耳胶表层与铝塑膜壳体热熔结合，使得四个极耳上与卷绕电芯体200相互连接的内端与卷绕电芯体200密封在铝塑膜壳体内，外端突出在铝塑膜壳体的两宽度端部外：在每个宽度端部突出有一个正极耳以及一个负极耳。

在本实施例软包锂离子电池的制造过程中，还可以在卷绕电芯以及软包锂离子电池的各极耳上分别套上绝缘套管，以避免在制造转工序的运输过程中同一宽度端部的极耳相互接触而可能造成短路。

由上可见，应用本实施例技术方案，由于在本实施例的正极片302以及负极片303上相对的两个长度边缘上均设置有：多个极耳焊接位，故在得到的卷绕电芯体200的两宽度端部201、202上分别延伸突出有：正极耳焊接位3021、3032以及负极耳焊接位3031、3032。相对于仅在极片的某一长度边缘设置有极耳焊接位的现有技术而言，采用本实施例技术方案可以进一步降低卷绕电芯体200的内阻。详细分析参见图4、5以及以下的论述：

在图4、5中使用虚线表示电流的流向，由图4、5的比对可见，采用本实施例技术方案，由于在每极片的两长度边缘均设置有多个极耳焊接位。含有上述卷绕电芯200的锂离子电池在工作时，电流从与正极片302的两长度边缘的极耳焊接位3021、3032连接的各正极耳共同流入正极片302，流经电解液501，然后流到负极片303，从负极片303上两长度边缘的极耳焊接位连接的各负极耳共同流出。

如果将电流比作车流，将电流经过的路径比作马路的话，从电流流经路径看，本实施例技术方案的应用一方面降低了电流流经的路程，还大大增大了电流流过的极耳的面积，相当于增宽了路面，即应用本实施例技术方案相当于缩短了马路并且增宽了路面，有利于通过一个设计而实现从同时从两方面改进，从而降低软包锂离子电池的内阻，进而大大改善锂离子电池内部发热、气胀等问题，本实施例技术方案特别适用于高倍率放电的动力锂离子电池，特别是需要长时间持续高倍率放电的动力锂离子电池。

并且，在本实施例的各极片上，极耳焊接位延伸突出在极片的侧边外，在进行极耳焊接位并接时，可以将延伸突出在各极片的长度边缘的极耳弯折，从而在并接极耳焊接位后再在并接后的极耳焊接位整体上焊接极耳，对外引出外露的极耳，在本实施例中，极耳的焊接位在卷绕电芯体200外，而非卷绕电芯体200内，有利于保证卷绕电芯体200的卷绕平整度，使卷绕操作工艺更加简便，有利于提高锂离子电池的批次一致性。

在现有技术的卷绕电芯体200工艺中具体是，将极耳焊接在极片上，使极耳的一端伸入到卷绕电芯体200内，容易导致在卷绕电芯体200的内部，各处极片的弯折受力不一，而使整个卷绕电芯呈弯曲蓬松状，导致软包锂离子电池的体积较大，批次一致性差。

需要说明的是，本实施例卷绕电芯体200的第一宽度端部201以及第二宽度端部202上的正极耳焊接位3021、3032以及负极耳焊接位3031、3032的分布既可以如上所述的图2、3所示结构，也可以使得每宽度端部上形成有三列或者三列以上的极耳焊接位列，其原理与本实施例相同，在此不作赘述。

实施例2：

请参见图6，在图6所示的视图角度上，两宽度端部的并接在一起的正极耳整体与并接的负极耳整体位置正对，故其中被正极耳整体挡在后面的负极耳整体被挡住在本视图中未画出。

本实施例的软包锂离子电池与实施例1中的软包锂离子电池所不同之处主要在于，本本实施例的软包锂离子电池包括：至少两个卷绕电芯体200。

本实施例软包锂离子电池中的各卷绕电芯体200的每宽度端部上分别突出有多个正极耳焊接位以及多个负极耳焊接位。

优选地，在各卷绕电芯体200的每宽度端部上：所有的正极耳焊接位排成一列，并且固定连接在一起，形成图6所示的正极耳焊接位整体601、602；各所有的负极耳焊接位排成一列，并且固定连接在一起，其形成的负极耳焊接位整体被屠6中的正极耳焊接位整体601、602挡住而未画出。

各自卷绕电芯体200的结构具体可以参见图2、3中所示的结构，在本实施例中采用至少两个图2、3所示结构的卷绕电芯体200为例对本实施例技术方案进行详细的说明：

分别将各卷绕电芯体200每宽度端部上的各正极耳焊接位列、各负极耳焊接位列分别在本卷绕体的本宽度端部并接之后；分别将任意相互相邻的两卷绕电芯体200的各宽度端部上的正极耳焊接位列与正极耳焊接位列相互并接，负极耳焊接位列与负极耳焊接位列相互并接。从而将各卷绕电芯体200并联连接在一起，得到一个卷绕电芯体组600；然后在卷绕电芯体组600的两宽度端部上的正极耳焊接位、以及负极耳焊接位上分别焊接极耳，形成四个极耳：每宽度端部上形成有一个正极耳、一个负极耳。

然后进行铝塑膜壳体封装，灌注电解液，化成，抽真空，二次封边，得到本实施例的软包锂离子电池成品，本实施例软包锂离子电池的外部结构如图2所示，在该软包锂离子电池外部，露出有四个极耳。

本实施例软包锂离子电池，通过多个卷绕电芯体200的各极耳焊接位列弯折并接，从而将多个容量较小的卷绕电芯体200并联得到大容量的软包锂离子电池。

将本卷绕电芯组中的所有正极片作为一正极片整体，所有负极片作为一负极片整体，本软包锂离子电池中的电流流向原理图与实施例1中图5所示同理。本实施例锂离子电池的有益效果详细参见实施例1中的记载，在此不做赘述。

为了进一步说明本实施例的效果，本发明人还对采用现有技术中进行了以下的试验：

原案：采用仅在极片的一长度边缘设置有8个极耳焊接位的极片，卷绕得到卷绕电芯体200，采用该卷绕电芯体200得到的软包锂离子电池。在该软包锂离子电池上外露有一个正极耳以及一个负极耳。

采用该工艺分别得到各规格型号的锂离子电池，在各批次中分别抽取10个样品作为测试样。

本案：采用在极片的两长度边缘分别延伸突出有极耳焊接位的极片，卷绕得到卷绕电芯体200，采用该卷绕电芯体200得到软包锂离子电池。在软包锂离子电池的每宽度端部分别外露有一个正极耳以及一个负极耳。

采用该工艺分别得到各规格型号的锂离子电池，在各批次中分别抽取10个样品作为测试样。

测试一：在室温25±5℃环境下，采用和普电子HK3561内阻测试仪，得到的各测试样的内阻数据如表一所示：

表一：测试样的内阻数据对比表

测试二：测量软包锂离子电池的放电倍率效率：

锂离子电池的放电倍率是指，电池在规定的时间内放出其额定容量时所需要的电流值，它在数据值上等于电池额定容量的倍数，通常以字母C表示。如：电池的标称额定容量为600mAh为1C（1倍率），300mAh则为0.5C，6A(600mAh)为10C，以此类推。而放电的倍率效率为：实际倍率放电容量与电池标称容量的比值，用于表征在实际倍率放电时的放电效率。

应用测试工具：新威5V200A-T倍率检测柜（其中5V为放电电压，200A为放电电流，T为检测柜型号，即当前电池的放电倍率为20倍率），在测试环境：室温：25±5℃下，对原案电池以及本案电池的放电倍率效率进行测试，得到表二所示的数据。

表二：20倍率放电时的放电倍率效率对比表

由表二可见，采用本实用新型实施例的软包锂离子电池在高倍率放电下的放电效率远远大于现有技术电池，即本实用新型实施例的锂离子极片制成的软包锂离子电池在高倍率放电下的放电时间远远大于现有技术的软包锂离子电池。

测试三：测量软包锂离子电池在20倍率放电时的电池温度：

本实用新型在应用测试工具：新威5V200A-T倍率检测柜进行20倍率放电测试过程中，使用美国理想IDEAL生产的61-685红外线温度测试仪，对放电过程中电池表面温度进行测量，得到表三所示的最高温度对照表：

表三：20倍率放电时的电池表面最高温度对照表

表三可见，在高倍率放电下，采用本实用新型实施例的锂离子极片制成的软包锂离子电池的发热量大大降低，采用本实施例技术方案更加安全可靠，特别适用于持久大倍率放电。

测试四：测量软包锂离子电池在更高倍率25倍率下放电的气胀情况：

再利用新威5V200A-T倍率检测柜，进行上述第二、三的测试后，调节倍率检测柜的放电倍率参数，使加5倍率，即使被测试电池在25倍率下放电完毕后，目测放电电池的气胀情况，得到表四所示数据记录：

表四：25倍率放电时的电池的胀气情况记录表

本发明人在进行本实用新型的研究过程中发现，锂离子电池的胀气情况主要原因是，软包锂离子电池内部温度升高，而导致内部电解液发生汽化而导致，电池胀气严重的情况会导致电池爆炸等事故，存在极大的安全隐患。而本发明人在本实施例中，通过在每个极片的两个相对的宽度端部边上均设置有极耳焊接位，其一方面加大了电流从极片到外电路流过的导体面积（即极耳的面积），另一方面减少了电流流过的路程，有利于大大降低软包锂离子电池的内阻，有利于使其在大倍率放电时具有良好、稳定的电气性能，避免胀气等现象的发生。

由表四可见，在更高倍率放电下，采用本实用新型实施例的锂离子极片制成的软包锂离子电池更适合于持久高倍率放电，其在持久高倍率放电情况下胀气发生率低，其更适合于持久高倍率放电应用，更加安全可靠。

测试五：测量软包锂离子电池在更高倍率25倍率下放电的气胀情况：

本实用新型在应用测试工具：新威5V200A-T倍率检测柜进行20倍率放电测试过程中，对锂离子电池的循环容量保持率进行测试，得到表五所示的循环容量保持率对照表：

表五：循环容量保持率对照表

以上对本实用新型实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本实用新型实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (8)

1.一种软包锂离子电池用卷绕电芯体，其特征是，包括层叠后卷绕在一起的正极片、负极片以及隔膜，所述隔膜间隔在各所述正极片与负极片之间，

在所述正极片的相对两长度边缘上，分别延伸突出有：至少两个正极耳焊接位；

在所述负极片的相对两长度边缘上，分别延伸突出有：至少两个负极耳焊接位；

所述正极片的所有正极耳焊接位突出在所述卷绕电芯体的第一宽度端部以及第二宽度端部；

所述负极片的所有负极耳焊接位突出在所述卷绕电芯体的第一宽度端部以及第二宽度端部；

在所述卷绕电芯体的第一宽度端部或第二宽度端部，各所述正极耳焊接位与所述负极耳焊接位相互错开。

2.根据权利要求1所述的软包锂离子电池用卷绕电芯体，其特征是，

在所述卷绕电芯体的第一宽度端部上，各所述正极耳焊接位相互正对层叠，形成第一正极耳焊接位列；

在所述卷绕电芯体的第二宽度端部上，各所述正极耳焊接位相互正对层叠，形成第二正极耳焊接位列；

在所述卷绕电芯体的第一宽度端部上，各所述负极耳焊接位相互正对层叠，形成第一负极耳焊接位列；

在所述卷绕电芯体的第二宽度端部上，各所述负极耳焊接位相互正对层叠，形成第二负极耳焊接位列。

3.根据权利要求2所述的软包锂离子电池用卷绕电芯体，其特征是，

所述第一正极耳焊接位列与第二正极耳焊接位列在所述卷绕电芯体上位置相互正对；

所述第一负极耳焊接位列与第二负极耳焊接位列在所述卷绕电芯体上位置相互正对。

4.根据权利要求2所述的软包锂离子电池用卷绕电芯体，其特征是，

所述第一正极耳焊接位列与第二正极耳焊接位列的位置在所述卷绕电芯体上相互错开；

所述第一负极耳焊接位列与第二负极耳焊接位列的位置在所述卷绕电芯体上相互错开。

5.根据权利要求4所述的软包锂离子电池用卷绕电芯体，其特征是，

所述第一正极耳焊接位列与第二负极耳焊接位列的位置在所述卷绕电芯体上位置相互正对；

所述第一负极耳焊接位列与第二正极耳焊接位列的位置在所述卷绕电芯体上位置相互正对。

6.一种软包锂离子电池，其特征是，包括权利要求2至5之任一的所述卷绕电芯体、电解液、第一正极耳、第二正极耳、第一负极耳、第二负极耳以及铝塑膜壳体；

所述第一正极耳焊接位列在所述卷绕电芯体外相互连接在一起，共同与所述第一正极耳连接；

所述第二正极耳焊接位列在所述卷绕电芯体外相互连接在一起，共同与所述第二正极耳连接；

所述第一负极耳焊接位列在所述卷绕电芯体外相互连接在一起，共同与所述第一负极耳连接；

所述第二负极耳焊接位列在所述卷绕电芯体外相互连接在一起，共同与所述第二负极耳连接；

所述卷绕电芯体、电解液被封装在所述铝塑膜壳体内，所述第一正极耳、第二正极耳、第一负极耳、第二负极耳上的极耳胶表层分别与所述铝塑膜壳体热熔结合，第一正极耳、第二正极耳、第一负极耳、第二负极耳与所述卷绕电芯体连接的一端共同封装固定在所述铝塑膜壳体内，另一端突出在所述铝塑膜壳体外。

7.一种软包锂离子电池，其特征是，包括第一正极耳、第二正极耳、第一负极耳、第二负极耳、铝塑膜壳体以及复数个权利要求2至5之任一所述的卷绕电芯体；

各所述卷绕电芯体、电解液被共同封装在所述铝塑膜壳体内；

任一卷绕电芯体的任一宽度端部上的一正极耳焊接位列与其他各卷绕电芯体的一宽度端部上的一正极耳焊接位列连接在一起，任一卷绕电芯体的任一宽度端部上的一负极耳焊接位列与其他各卷绕电芯体的一宽度端部上的一负极耳焊接位列连接在一起，所有的所述卷绕电芯体并联组成卷绕电芯整体，在所述卷绕电芯整体外形成有并接在一起的四个极耳焊接位；

所述第一正极耳、第二正极耳、第一负极耳、第二负极耳分别固定在卷绕电芯整体外并接在一起的四个极耳焊接位上；

第一正极耳、第二正极耳、第一负极耳、第二负极耳上的极耳胶表层分别与所述铝塑膜壳体热熔结合，第一正极耳、第二正极耳、第一负极耳、第二负极耳与所述卷绕电芯体组连接的一端共同封装固定在所述铝塑膜壳体内，另一端突出在所述铝塑膜壳体外。

8.一种软包锂离子卷绕电芯体用极片，其特征是，在极片的两长度边缘上，分别延伸突出有：至少两个极耳焊接位。

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