CN202275893U - 锂离子电池 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种锂离子电池，包括正极片、负极片、电解液、隔膜、封装件，所述负极片、隔膜、正极片依次交叉叠放，所述正极片包括正极集流体、涂布于所述正极集流体的正极浆料、连接于所述正极集流体上的正极引出极耳，负极片包括负极集流体、涂布于所述负极集流体的负极浆料、连接于所述负极集流体上的负极引出极耳，封装件采用铝塑复合膜。本实用新型的锂离子电池使用铝塑复合膜替代钢壳，使锂离子电池内部产生大量的气体时不会产生爆炸现象。不用把正极片及负极片裁成单片，避免了毛刺的产生，简化了工艺，提高了电池的可靠性，相对于相同容量双引出极耳电池其充放电更加快速，在大电流放电过程中温升小、电流在极片上的分布均匀。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种锂离子电池。
背景技术
锂离子电池具有工作电压高、工作温度范围宽、使用寿命长、无记忆效应、无污染、比能量高、自放电小、循环寿命长等优点。经过近年来的快速发展，锂离子电池由于质量比能量和体积比能量相对其他电池体系要高，在电动汽车以及电动工具中的应用越来越广泛。目前对于多层正负级结构的叠片动力锂离子电池采用钢壳结构。采用钢壳结构的锂离子电池存在一定的安全隐患，在电池生产过程中以及滥用条件，将导致电池内部产生大量的气体，由于采用钢壳封装方式，如果没有很好的防爆措施，电池内部气压达到钢壳的承受压力，电池将发生爆炸，造成严重的后果。然而对于大型的锂离子动力电池，电池单体由多层正负极片相互叠加而成，在软包装电池中由于多层铜铝箔焊接能力的限制，对于正负极片的层数有一定的限制，否则达不到引出极耳焊接的要求，造成引出极耳虚焊甚至无法焊接到一起。所以对于此类多层叠片动力电池多采用钢壳结构，引出极耳采用螺栓固定的方式连接在一起。但是此种锂离子电池采用钢壳结构，存在一定的安全隐患，在电池生产过程中可能导致电池内部产生大量的气体，由于采用钢壳封装方式，如果没有很好的防爆措施，电池内部气压达到钢壳的承受压力，电池将发生爆炸，造成严重的后果。且此种锂离子电池需要把正负极片裁成单片，工艺复杂。
因此，要想最终实现锂离子电池在动力系统上的成功应用，迫切要求我们改变现有的设计思路，进一步提高电池的能量和功率性能，简化内部结构，改善电池内部的集流结构，使电池内部实现一个一致的电场和温度场，来满足动力电源系统的使用要求。
实用新型内容
为了克服上述现有技术的不足，本实用新型提供一种锂离子电池，包括正极片、负极片、电解液、隔膜、封装件，所述负极片、隔膜、正极片交叉叠放，所述正极片包括正极集流体、涂布于所述正极集流体的正极浆料、连接于所述正极集流体上的正极引出极耳，所述负极片包括负极集流体、涂布于所述负极集流体的负极浆料、连接于所述负极集流体上的负极引出极耳，所述封装件采用铝塑复合膜。
本实用新型的进一步改进为，所述锂离子电池设有两个正极引出极耳及两个负极引出极耳。
本实用新型的进一步改进为，所述正极片的厚度为50微米至300微米,所述负极片的厚度为50微米至200微米。
本实用新型的进一步改进为，所述正极引出极耳采用铝制引出极耳，所述负极引出极耳采用铜制引出极耳。
本实用新型的进一步改进为，所述正极片设有正极料区，所述负极片设有负极料区。
本实用新型的进一步改进为，所述正极料区长度为60毫米至500毫米、宽度为60毫米至500毫米。
本实用新型的进一步改进为，所述负极料区长度为60毫米至500毫米、宽度为60毫米至500毫米。
本实用新型的进一步改进为，所述正极料区之间设有正极间歇，所述正极间歇宽度为10毫米至100毫米，所述负极料区之间设有负极间歇，所述负极间歇宽度为10毫米至100毫米。
本实用新型的进一步改进为，所述正极浆料的涂覆密度为50克每平方米至500克每平方米。
本实用新型的进一步改进为，所述负极浆料的涂覆密度为25克每平方米至250克每平方米。
相较于现有技术，本实用新型的锂离子电池使用铝塑复合膜替代钢壳，使锂离子电池内部产生大量的气体时不会产生爆炸现象。不用把正极片及负极片裁成单片，简化了工艺，提高了电池可靠性，而且相对于相同容量的两引出极耳电池其充放电更加快速。
附图说明
图1是本实用新型锂离子电池的正极片的结构示意图。
图2是本实用新型锂离子电池的负极片的结构图。
图3是本实用新型锂离子电池的正极片及负极片交叉叠加后的侧视图的截面示意图。
图4是本实用新型锂离子电池的正极片及负极片的俯视图。
具体实施方式
下面结合附图说明及具体实施方式对本实用新型进一步说明。
请参阅图1至图4，本实用新型提供了一种锂离子电池10，包括正极片11、负极片13、隔膜15、封装件（图未示），所述正极片11、隔膜15、负极片13依次交叉叠放，所述正极片11包括正极集流体、涂布于所述正极集流体的正极浆料、连接于所述正极集流体上的正极引出极耳，所述负极片13包括负极集流体、涂布于所述负极集流体的负极浆料、连接于所述负极集流体上的负极引出极耳，所述封装件采用铝塑复合膜。锂离子电池10设有两个正极引出极耳及两个负极引出极耳。
所述正极片11设有正极料区111。正极片11按照一定配比制作正极浆料，采用间歇涂布的方式均匀涂敷在铝箔集流体上形成正极料区111，所述正极浆料的涂覆密度为300克每平方米，在120℃下烘干，经过辊压致密化处理，所述正极片11的厚度为50微米至300微米。铝箔的厚度为16微米。所述正极料区111之间设有正极间歇113，所述正极间歇113宽度为10毫米至100毫米。所述正极引出极耳采用铝制引出极耳。所述正极料区111长度为60毫米至500毫米、宽度为60毫米至500毫米。
负极片13设有负极料区131。负极片13按照一定配比制作负极浆料，采用间歇涂布的方式均匀涂敷在铜箔集流体上形成负极料区131，所述负极浆料的涂覆密度为150克每平方米。烘干后经过辊压致密化处理，所述负极片13的厚度为50微米至200微米。铜箔的厚度为9微米。所述负极料区131之间设有负极间歇133，所述负极间歇133宽度为10毫米至100毫米。所述负极引出极耳采用铜制引出极耳。所述负极料区131长度为60毫米至500毫米、宽度为60毫米至500毫米。
正极片11及负极片13沿间歇延伸方向对折进行交叉重复叠加，正极片11及负极片13的对折方向相互垂直。正极片11及负极片13之间设有隔膜15，所述隔膜15长度为210毫米、宽度为210毫米，厚度为25微米，隔膜15可采用PP、PE或PP复合隔膜15。在本实施例中，在本实例中，正极片11为15片，负极片13为16片。正极片11及负极片13四周分别预留15毫米的铜箔和铝箔集流体作为正极引出极耳及负极引出极耳的连接位置。将正引出极耳采用超声焊接方式与铝箔进行焊接，将负引出极耳采用电阻焊连接方式与铜箔进行焊接。然后采用铝塑复合膜进行封装，再注入电解液，进行陈化、化成、老化、分容等操作。最后制得容量为20.5Ah。
本实用新型的锂离子电池10使用铝塑复合膜替代钢壳，使锂离子电池10内部产生大量的气体时不会产生爆炸现象。不用把正极片11及负极片13裁成单片，简化了工艺，提高了电池的可靠性，而且相对于相同容量的两引出极耳电池其充放电更加快速。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。
Claims (10)
1.一种锂离子电池，其特征在于：包括正极片、负极片、电解液、隔膜、封装件，所述负极片、隔膜、正极片交叉叠放，所述正极片包括正极集流体、涂布于所述正极集流体的正极浆料、连接于所述正极集流体上的正极引出极耳，所述负极片包括负极集流体、涂布于所述负极集流体的负极浆料、连接于所述负极集流体上的负极引出极耳，所述封装件采用铝塑复合膜。
2.根据权利要求1所述锂离子电池，其特征在于：所述锂离子电池设有两个正极引出极耳及两个负极引出极耳。
3.根据权利要求1所述锂离子电池，其特征在于：所述正极片的厚度为50微米至300微米,所述负极片的厚度为50微米至200微米。
4.根据权利要求1所述锂离子电池，其特征在于：所述正极引出极耳采用铝制引出极耳，所述负极引出极耳采用铜制引出极耳。
5.根据权利要求1所述锂离子电池，其特征在于：所述正极片设有正极料区，所述负极片设有负极料区。
6.根据权利要求5所述锂离子电池，其特征在于：所述正极料区长度为60毫米至500毫米、宽度为60毫米至500毫米。
7.根据权利要求5所述锂离子电池，其特征在于：所述负极料区长度为60毫米至500毫米、宽度为60毫米至500毫米。
8. 根据权利要求5所述锂离子电池，其特征在于：所述正极料区之间设有正极间歇，所述正极间歇宽度为10毫米至100毫米，所述负极料区之间设有负极间歇，所述负极间歇宽度为10毫米至100毫米。
9.根据权利要求1所述锂离子电池，其特征在于：所述正极浆料的涂覆密度为50克每平方米至500克每平方米。
10.根据权利要求1所述锂离子电池，其特征在于：所述负极浆料的涂覆密度为25克每平方米到250克每平方米。
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