CN202250694U - 耐腐蚀往复活塞压缩机 - Google Patents

Abstract

耐腐蚀往复活塞压缩机，其主机的曲轴箱上有与电机相连的曲轴，曲轴上至少设有一个连杆，曲轴箱外至少接有一个十字头滑道，且曲轴箱通过每个十字头滑道均连接双中体、气缸，十字头滑道内有与连杆相接的十字头；气缸由气缸座、缸体、气缸盖依次相接而成，缸体内装有活塞；活塞杆贯穿第一中体、法兰、N组填料后，其一端伸进缸体内与活塞相接、其另一端伸进十字头滑道内与十字头相接；气缸座、气缸盖的下侧各有一个排污阀，氮气进气总管线的出气端通过氮气注入阀门与原料气进气管线连通，氮气排气总管线的进气端通过氮气排放阀门与原料气排气管线连通，曲轴箱、双中体、气缸座、缸体、气缸盖、活塞采用耐腐蚀的合金铸铁。本压缩机对腐蚀性原料气的耐腐蚀性能良好而持久。

Description

耐腐蚀往复活塞压缩机

技术领域

本实用新型涉及一种耐腐蚀往复活塞压缩机。

背景技术

随着科研、化工、化肥、石油、医药、维尼龙、气体工业等领域的迅速发展，现在各种特种气体的应用也日益广泛，特别是压缩、输送腐蚀性原料气（如：二氧化碳、二氧化硫、氟气、氯气、氯化氢、硫化氢、二氟乙烷、氯甲烷等）所需的往复活塞压缩机及配套的存储、运输容器、管道等的需求日益增加，故耐腐蚀往复活塞压缩机的需求与日俱增。

现在，对于压缩腐蚀性原料气的往复活塞压缩机而言，与腐蚀性原料气接触的气缸、活塞、活塞杆等部件一般采用镀铬防腐；气阀、管路、冷却器等采用不锈钢；或在与腐蚀性原料气接触的气缸、气缸套、活塞及气道等零部件的表面喷涂防腐蚀涂层：酸性气体选用酚醛漆；碱性气体选用环氧树脂漆等。但由于防腐蚀涂层的磨损或剥落，往复活塞压缩机的上述零部件仍遭受腐蚀性原料气的腐蚀而提前失效，防腐蚀效果均不尽人意。目前，国内尚无耐腐蚀性原料气腐蚀的往复活塞压缩机。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种耐腐蚀往复活塞压缩机，本压缩机对腐蚀性原料气的耐腐蚀性能良好而持久。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种耐腐蚀往复活塞压缩机，它包括原料气进气管线、原料气排气管线、氮气进气总管线、电机、主机；

主机的曲轴箱上装有曲轴，曲轴的外端与电机相连，曲轴上至少设有一个连杆，曲轴箱外至少接有一个十字头滑道，且曲轴箱通过每个十字头滑道均连接依次相连的双中体、气缸，十字头滑道内装有与连杆相接的十字头；

气缸由内外布置的气缸座、缸体、气缸盖依次相接而成，气缸盖和气缸座内的上部各设置一个与缸体内腔相通的进气阀，气缸盖和气缸座内的下部各设置一个与缸体内腔相通的排气阀，缸体内装有活塞，缸体的上下侧分别设置原料气进气口、原料气排气口；

双中体由内外布置的第一中体、第二中体相接而成，第一中体与十字头滑道相接，第二中体与气缸座相接，第二中体靠近气缸座的外侧设置密封体，密封体包括填料组件、伸进气缸座内的套筒；

填料组件包括内外依次相接的法兰、N组填料，N为自然数，且5≤N≤9，法兰处于第二中体内，N组填料置于套筒内，每组填料均由填料盒、填料环组成，填料盒内沿轴向设有内侧大、外侧小的圆形台阶空腔，填料环设置于填料盒内台阶空腔的内侧，设定N组填料、每个填料盒内的台阶空腔、法兰远离气缸座的一侧为内，设定N组填料、每个填料盒内的台阶空腔、法兰靠近气缸座的一侧为外，法兰通过紧固件与气缸座的内侧相接，且法兰与最内端那组填料紧密接触；

活塞杆贯穿第一中体、法兰、N组填料后，其一端伸进缸体内与活塞相接、其另一端伸进十字头滑道内与十字头相接；

原料气进气管线的出气端与缸体的原料气进气口连通，原料气排气管线的进气端与缸体的原料气排气口连通；

气缸座、气缸盖的下侧各设置一个排污阀，氮气进气总管线的出气端通过氮气注入阀门与原料气进气管线连通，氮气排气总管线的进气端通过氮气排放阀门与原料气排气管线连通，曲轴箱、双中体、气缸座、缸体、气缸盖、活塞采用耐腐蚀的合金铸铁。

为能简洁说明问题起见，以下对本实用新型所述耐腐蚀往复活塞压缩机均简称为本压缩机。

所述耐腐蚀的合金铸铁（以下均简称为本铸铁）可外购，按重量百分比计，它由下列各成分组成，C  2.8～3.2％，Si  1.6～2.2％，Mn  0.4～0.8％，Cu  0.6～1.2％, Cr  0.5～1.0％,Ni  0.6～1.2％，P  0.07～0.09％, S  0.04～0.06％，余量为铁。经测试，本铸铁的碳当量Ce=3.13～3.93％，在Fe—Fe3C状态图中，金相组织处在亚共晶铸铁接近过共晶铸铁的位置。

本铸铁的机械性能：当本铸铁的主要壁厚小于和等于30mm时，以直径30mm毛坯制取试棒；当本铸铁的主要厚壁大于30mm时，以直径45mm毛坯制取试棒。两试棒分别按国家标准测试，两者所达到的机械性能不低于表1要求。

表1

                                                 

采用以上的技术方案后，因气缸座、气缸盖的下侧各设置一个排污阀，这样，本压缩机工作过程中所产生并聚集在气缸座、气缸盖内的腐蚀性液体，可通过所述的排污阀得到及时排走，使得腐蚀性液体难以长时间地停留在气缸座、气缸盖内，一则可避免对气缸产生液击，二则可避免对气缸座、气缸盖造成腐蚀；

因氮气进气总管线的出气端通过氮气注入阀门与原料气进气管线连通，氮气排气总管线的进气端通过氮气排放阀门与原料气排气管线连通，故所述结构为一种注氮保护结构，这样，本压缩机停机后，打开氮气注入阀门、氮气排放阀门，注入氮气对本压缩机的原料气气路系统（它包括依次连通的原料气进气管线、缸体、原料气排气管线）进行冲刷，将原料气气路系统内的腐蚀性原料气置换出去，避免腐蚀性原料气遗留在本压缩机内，让本压缩机原料气气路系统内的氮气纯度和氮气压力分别达到一定数值，使得本压缩机的原料气气路系统不会受到腐蚀性原料气的腐蚀，增强了本压缩机的耐腐蚀性能；

因本压缩机中与腐蚀性原料气接触的相关零部件（如：曲轴箱、双中体、气缸座、缸体、气缸盖、活塞）采用耐腐蚀的合金铸铁，所述铸铁由相应重量百分比且经济合理的各成分组成，这样，上述相关零部件对腐蚀性原料气的耐腐蚀性能持久，有助于提高它们的综合性能和使用寿命，上述相关零部件的耐腐蚀性能较佳，且能承受工作中负载和温度的变化，确保本压缩机能长期安全、可靠地运行。

本压缩机经保密试用后，测试结果如下：气缸的年腐蚀率（腐蚀深度）由原有的2.0～10.0mm/a降低到0.01～0.05mm/a，确保了本压缩机的气缸使用20年以上。

本压缩机解决了与腐蚀性原料气接触的曲轴箱、双中体、气缸座、缸体、气缸盖、活塞等长期以来所存在的严重腐蚀问题，故本压缩机对腐蚀性原料气的耐腐蚀性能良好而持久，可替代进口，填补了国内空白。

作为本实用新型的优化，所述法兰、与法兰贴靠的最内端那组填料的填料盒开有氮气通道，氮气通道的进气口位于法兰的圆柱面上、出气口位于与法兰贴靠的最内端那组填料的填料盒内台阶空腔的外侧；法兰、与法兰贴靠的最内端那组填料的填料盒、自内而外数的第二组填料的填料盒开有泄漏气的回收通道，回收通道的进气口位于自内而外数的第二组填料的填料盒内台阶空腔的外侧、出气口位于法兰的圆柱面上；氮气进气总管线上接有至少一个与其相通的氮气进气支管线，氮气进气支管线穿入第二中体内与氮气通道的进气口连通，泄漏气回收管线穿入第二中体内与回收通道的出气口连通。

上述结构改进也为一种注氮保护结构，将带有一定压力的氮气引入氮气通道内，可将沿活塞杆泄露的少量腐蚀性原料气截留在回收通道内，并通过泄漏气回收管线引出本压缩机后进行统一处理，以阻止气缸内腐蚀性原料气沿活塞杆继续泄露，使得本压缩机的密封性能较佳。

作为本实用新型的进一步优化，所述第二中体远离气缸座的内侧设置内外相接的两组副填料，每组副填料均由副填料盒、副填料环组成，副填料盒内沿轴向设有圆形空腔，副填料环设置于副填料盒的空腔内，设定两组副填料远离气缸座的一侧为内，设定两组副填料靠近气缸座的一侧为外；第一中体内有压板，压板通过紧固件与第二中体远离气缸座的内侧相接，且压板与最内端那组副填料紧密接触；活塞杆还贯穿压板、两组副填料。

上述结构改进，它可将沿活塞杆泄露的微量腐蚀性原料气截留在第二中体内，以阻止腐蚀性原料气沿活塞杆继续泄露到第一中体内，使腐蚀性原料气进到主机的曲轴箱内或大气中的现象得到杜绝，以避免腐蚀性原料气腐蚀设备或污染环境，从而进一步地阻止了腐蚀性原料气的外泄，使得本压缩机的密封性能更佳。

作为本实用新型的更进一步优化，所述主机、电机设置在底架上；氮气通道的进气口、回收通道的出气口呈直线布置；N组填料由二组脉动密封填料、二～六组单向密封主填料、一组减压填料自内而外依次层叠而成。

附图说明

图1是本压缩机的俯视图。

图2是本压缩机内的主机的结构示意放大图。

图3是本压缩机内的填料组件的结构示意放大图。

图4是图2中的J部的局部放大图。

具体实施方式

下面通过实施方式及其附图对本实用新型作进一步详细地说明：

参见图1—图4：

本压缩机包括原料气进气管线A、原料气排气管线、氮气进气总管线C、泄漏气回收管线E1、泄漏气回收管线E2、电机73、主机7、分离器A1、分离器B4、冷却器B2、冷却器B7。所述主机7、电机73设置在底架D上。

主机7的曲轴箱71上装有曲轴72，曲轴72的外端（即驱动端）通过联轴器721与电机73的轴同轴相连，曲轴箱71外的上侧两竖直面上设有按水平配置方式左右排列且结构相同的两列压缩系统，且两列压缩系统分别处于曲轴箱71的中心线两侧，每列压缩系统包括十字头滑道75、双中体76、气缸78及相应的连杆74、十字头751、活塞杆G、活塞784，两气缸78为缸径不同、进排气压力不同的双作用气缸。这样，曲轴72上设有两个连杆74，曲轴箱71外接有两个十字头滑道75，且曲轴箱71通过每个十字头滑道75均连接依次相连的双中体76、气缸78，十字头滑道75内装有与连杆74相接的十字头751。

可见，本压缩机为两列、两级压缩、对称平衡型的压缩机。

左侧那列压缩系统中相应部件的具体连接方式及工作原理具体描述如下：

曲轴72上有两拐，每拐上设有连杆74，曲轴箱71外的上侧接有十字头滑道75，且曲轴箱71通过十字头滑道75设置自右向左依次水平相连的双中体76、气缸78，十字头滑道75内装有右侧与连杆74左端相接的十字头751，十字头751与连杆74通过十字头销相连（附图中未示出十字头销的件号）。

气缸78由内外布置的气缸座781、缸体782、气缸盖783依次相接而成，气缸盖783和气缸座781内的上部各设置一个与缸体782内腔相通的进气阀785，气缸盖783和气缸座781内的下部各设置一个与缸体782内腔相通的排气阀786，缸体782内装有活塞784，缸体782的上下侧分别设置原料气进气口787、原料气排气口788。

气缸座781、气缸盖783的下侧各设置一个排污阀789，这样，本压缩机工作过程中所产生并聚集在气缸座781、气缸盖783内的腐蚀性液体，可通过所述的排污阀789得到及时排走，使得腐蚀性液体难以长时间地停留在气缸座781、气缸盖783内，一则可避免对气缸78产生液击，二则可避免对气缸座781、气缸盖783造成腐蚀。

原料气进气管线A的出气端与缸体782的原料气进气口787连通，原料气进气管线A中接有分离器A1，腐蚀性原料气经分离器A1、原料气进气管线A进入缸体782内。分离器A1可对腐蚀性原料气起着过滤、缓冲、液气分离的作用。原料气排气管线的进气端（即管道B1的开口端）与缸体782的原料气排气口788连通。

双中体76由内外布置的第一中体761、第二中体762相接而成，第一中体761与十字头滑道75相接，第二中体762与气缸座781相接，第二中体762靠近气缸座781的外侧设置用来密封活塞杆G的密封体，以阻止气缸78内的腐蚀性原料气沿活塞杆G外泄。

密封体包括填料组件、伸进气缸座781内的套筒6。填料组件包括内外依次相接的法兰1、九组填料3，它们通过两个拉杆2及相应的螺母内外依次定位固定，法兰1处于第二中体762内，九组填料3置于套筒6内。九组填料3由二组脉动密封填料31、六组单向密封主填料32、一组减压填料33自内而外依次层叠而成。每组填料均由填料盒、填料环组成，填料盒内沿轴向设有内侧大、外侧小的圆形台阶空腔，填料环设置于填料盒内台阶空腔的内侧（附图中未标出所述台阶空腔、填料环的件号），设定九组填料3、每个填料盒内的台阶空腔、法兰1远离气缸座781的一侧为内，设定九组填料3、每个填料盒内的台阶空腔、法兰1靠近气缸座781的一侧为外。法兰1通过紧固件与气缸座781的内侧相接，且法兰1与最内端那组脉动密封填料31紧密接触。所述九组填料3中相应组数的具体填料为行业内的通用零件，且均可外购。

法兰1、与法兰1贴靠的最内端那组脉动密封填料31的填料盒311（即与法兰1贴靠的最内端那组填料的填料盒）开有氮气通道5，氮气通道5的进气口11位于法兰1的圆柱面上、出气口位于所述填料盒311（即与法兰1贴靠的最内端那组填料的填料盒）内台阶空腔的外侧。

法兰1、与法兰1贴靠的最内端那组脉动密封填料31的填料盒311（即与法兰1贴靠的最内端那组填料的填料盒）、自内而外数的第二组脉动密封填料31的填料盒311（即自内而外数的第二组填料的填料盒）开有泄漏气的回收通道4，回收通道4的进气口位于所述第二组填料盒311（即自内而外数的第二组填料的填料盒）内台阶空腔的外侧、出气口12位于法兰1的圆柱面上。氮气通道5的进气口11、回收通道4的出气口12呈直线布置。

氮气进气总管线C的出气端通过氮气注入阀门C3与原料气进气管线A连通，且氮气进气总管线C的出气端处于分离器A1之前。

氮气进气总管线C上接有与其相通的氮气进气支管线C1，氮气进气支管线C1穿入第二中体762内与氮气通道5的进气口11连通，泄漏气回收管线E1穿入第二中体762内与回收通道4的出气口12连通。为能简洁说明问题起见，对于氮气进气支管线C1、泄漏气回收管线E1各自处于第二中体762内腔中的相应管体加以省略。该结构改进为一种注氮保护结构，将带有一定压力的氮气引入氮气通道5内，可将沿活塞杆G泄露的少量腐蚀性原料气截留在回收通道4内，并通过泄漏气回收管线E1引出本压缩机后进行统一处理，以阻止气缸78内腐蚀性原料气沿活塞杆G继续泄露，使得本压缩机的密封性能较佳。

第二中体762远离气缸座781的内侧设置内外相接的两组副填料77，每组副填料77均由副填料盒771、副填料环772组成，副填料盒771内沿轴向设有圆形空腔，副填料环772设置于副填料盒771的空腔内，设定两组副填料77远离气缸座781的一侧为内，设定两组副填料77靠近气缸座781的一侧为外。第一中体761内有压板79，压板79通过紧固件与第二中体762远离气缸座781的内侧相接，且压板79与最内端那组副填料77紧密接触。所述两组副填料77可外购。该结构改进可将沿活塞杆G泄露的微量腐蚀性原料气截留在第二中体762内，以阻止腐蚀性原料气沿活塞杆G继续泄露到第一中体761内，使腐蚀性原料气进到主机7的曲轴箱71内或大气中的现象得到杜绝，以避免腐蚀性原料气腐蚀设备或污染环境，从而进一步地阻止了腐蚀性原料气的外泄，使得本压缩机的密封性能更佳。

第一中体761与十字头滑道75连接处设有刮油环组件H，以阻止润滑油进入第一中体761内。

活塞杆G贯穿刮油环组件H、压板79、两组副填料77、法兰1、九组填料3后，其左端伸进缸体782内与活塞784相接、其右端伸进十字头滑道75内与十字头751的左侧相接。这样，填料组件套装在活塞杆G上，九组填料3中每组填料的填料盒内的填料环与活塞杆G密封配合，减压填料33（即自外而内数的第一组填料）靠近气缸座781。两组副填料77套装在活塞杆G上，两组副填料77中每组副填料77的副填料盒771内的副填料环772与活塞杆G密封配合，最外端那组副填料77（即自外而内数的第一组副填料77）靠近气缸座781。

曲轴箱71、曲轴72、连杆74、十字头滑道75、十字头751、活塞杆G、活塞784、刮油环组件H的自身结构与现有技术相同，曲轴箱71、曲轴72、连杆74、十字头滑道75、十字头751、双中体76、气缸78、活塞杆G、活塞784相互间的连接方式与现有技术相同。

本压缩机中与腐蚀性原料气接触的相关零部件有曲轴箱71、双中体76、气缸座781、缸体782、气缸盖783、活塞784，它们采用耐腐蚀的合金铸铁。按重量百分比计，本铸铁由下列各成分组成，C  3.0％，Si  1.9％，Mn  0.6％，Cu  1.2％, Cr  1.0％,Ni  1.2％，P  0.07％, S  0.04％，余量为铁。本铸铁的机械性能的相关测试数据为：抗拉强度311N/mm²,抗弯强度550N/mm²,硬度254HB；本铸铁的年腐蚀率（腐蚀深度）为：0.01～0.02mm/a。本铸铁经济合理。另，与腐蚀性原料气接触的相应管道、相应阀门、分离器A1、冷却器B2、分离器B4、冷却器B7采用316L不锈钢，大大提高了这些零部件的耐腐蚀性能。这样，上述相关零部件对腐蚀性原料气的耐腐蚀性能持久，有助于提高它们的综合性能和使用寿命，上述相关零部件的耐腐蚀性能较佳，且能承受工作中负载和温度的变化，确保本压缩机能长期安全、可靠地运行。

曲轴72通过其上的曲柄销驱动连杆74和十字头751（附图中未示出曲柄销的件号），将电机73的旋转运动变为十字头751在十字头滑道75内的往复直线运动，再通过活塞杆G带动活塞784在气缸78内作往复直线运动，从而促使气缸78内的工作容积由小到大，再由大到小，周而复始变化，让本压缩机左侧那列压缩系统连续不断地实现膨胀、吸气、压缩、排气的功能。

本压缩机左侧那列压缩系统工作时，让氮气进气总管线C的进气端与氮气气源相接（附图中未示出所述的氮气气源），一定压力的氮气通过氮气进气总管线C、氮气进气支管线C1从氮气通道5的进气口11注入填料组件内，氮气将进入自内而外数的第一组脉动密封填料31的填料盒311（即与法兰1贴靠的最内端那组填料的填料盒）内台阶空腔的外侧，且少量氮气会沿活塞杆G泄漏到自内而外数的第二组脉动密封填料31的填料盒311（即自内而外数的第二组填料的填料盒）内台阶空腔的外侧。少量腐蚀性原料气沿活塞杆G泄漏到自内而外数的第二组脉动密封填料31的填料盒311（即自内而外数的第二组填料的填料盒）内台阶空腔的外侧，并在此处与泄漏到此的氮气混合，混合泄漏气通过回收通道4、出气口12、泄漏气回收管线E1被引出本压缩机统一排放、处理。可见，进入自内而外数的第一组脉动密封填料31的填料盒311内台阶空腔外侧的氮气的作用是：将上述的少量腐蚀性原料气阻止在自内而外数的第二组脉动密封填料31的填料盒311内台阶空腔的外侧。

综上所述，密封体、两组副填料77可发挥较强的气体密封作用，有效阻止了腐蚀性原料气沿活塞杆G的泄漏，因此，本压缩机的密封性能很佳。

右侧那列压缩系统中相应部件之间的具体连接方式及工作原理不再赘述。为能简洁而清楚地说明问题起见，图2中仅示出右侧那列压缩系统中相应的十字头滑道75、十字头751、活塞杆G的部分结构，将右侧那列压缩系统中相应的双中体、气缸及活塞、密封体、两组副填料、刮油环组件的结构予以省略。氮气进气总管线C上还接有与其相通的氮气进气支管线C2。氮气进气支管线C2穿入该列压缩系统的第二中体内与氮气通道的进气口连通，泄漏气回收管线E2穿入所述第二中体内与回收通道的出气口连通。这样，右侧那列压缩系统中所产生的混合泄漏气是通过回收通道、出气口、泄漏气回收管线E2被引出本压缩机统一排放、处理。

原料气排气管线包括依次连通的管道B1、冷却器B2、管道B3、分离器B4、管道B5、右侧那列压缩系统的气缸、管道B6、冷却器B7、管道B8。氮气排气总管线F的进气端通过氮气排放阀门F1与原料气排气管线中的管道B8连通。

因本压缩机中两列压缩系统的配置方向为水平方向，故每侧的密封体、每侧的两组副填料77使用状态的方位为水平方向。

腐蚀性原料气的压缩全过程为：

1、腐蚀性原料气经过分离器A1分离，从原料气进气管线A进入左侧那列压缩系统的气缸78内进行压缩，使腐蚀性原料气的压力和温度均得到提高；

2、压力和温度均得到提高的腐蚀性原料气，经冷却器B2冷却、分离器B4分离后，进入右侧那列压缩系统的气缸内继续进行压缩，使腐蚀性原料气达到额定的压力和温度，再经冷却器B7冷却后排出。这样，腐蚀性原料气经历了两级分离和两级冷却，其性能达到相关的技术要求，以便进入下一步的工艺流程中使用。

因氮气进气总管线C的出气端通过氮气注入阀门C3与原料气进气管线A连通，氮气排气总管线F的进气端通过氮气排放阀门F1与原料气排气管线中的管道B8连通，故该结构为一种注氮保护结构，这样，本压缩机停机后，打开氮气注入阀门C3、氮气排放阀门F1，注入氮气对本压缩机的原料气气路系统（它包括依次连通的原料气进气管线A、左侧那列压缩系统的气缸78、原料气排气管线）进行冲刷，将原料气气路系统内的腐蚀性原料气置换出去，避免腐蚀性原料气遗留在本压缩机内，让本压缩机原料气气路系统内的氮气纯度达到99％、氮气压力达到0.1～0.2Mpa，使得本压缩机的原料气气路系统不会受到腐蚀性原料气的腐蚀，增强了本压缩机的耐腐蚀性能。

本压缩机解决了与腐蚀性原料气接触的曲轴箱71、双中体76、气缸座781、缸体782、气缸盖783、活塞784等长期以来所存在的严重腐蚀问题，故本压缩机对腐蚀性原料气的耐腐蚀性能良好而持久，可替代进口，填补了国内空白。

以上所述的仅是本实用新型的一种实施方式。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提外，还可以作出若干变型和改进，这些也应视为属于本实用新型的保护范围。比如：

在确保N为自然数，且5≤N≤9的前提条件外，若干组填料还可由形式不同的相应组数填料自内而外依次层叠而成。

主机的曲轴箱上还可设有一列或二列以上的压缩系统；原料气进气管线、原料气排气管线、氮气进气总管线还可通过气体控制柜及其内的相应控制阀进行控制。

另外，活塞杆上介于刮油环组件和压板之间处还可设置挡油圈，以防止润滑油沿活塞杆进入同侧的两组副填料。

再者，填料组件、两组副填料使用状态的方位还可随着压缩机中相应列压缩系统的配置方向作相应变化，比如：压缩机中相应列压缩系统的配置方向为倾斜方向，则填料组件、两组副填料使用状态的方位也随之变为倾斜方向。

Claims (5)

1.耐腐蚀往复活塞压缩机，包括原料气进气管线、原料气排气管线、氮气进气总管线、电机、主机；

主机的曲轴箱上装有曲轴，曲轴的外端与电机相连，曲轴上至少设有一个连杆，曲轴箱外至少接有一个十字头滑道，且曲轴箱通过每个十字头滑道均连接依次相连的双中体、气缸，十字头滑道内装有与连杆相接的十字头；

气缸由内外布置的气缸座、缸体、气缸盖依次相接而成，气缸盖和气缸座内的上部各设置一个与缸体内腔相通的进气阀，气缸盖和气缸座内的下部各设置一个与缸体内腔相通的排气阀，缸体内装有活塞，缸体的上下侧分别设置原料气进气口、原料气排气口；

双中体由内外布置的第一中体、第二中体相接而成，第一中体与十字头滑道相接，第二中体与气缸座相接，第二中体靠近气缸座的外侧设置密封体，密封体包括填料组件、伸进气缸座内的套筒；

填料组件包括内外依次相接的法兰、N组填料，N为自然数，且5≤N≤9，法兰处于第二中体内，N组填料置于套筒内，每组填料均由填料盒、填料环组成，填料盒内沿轴向设有内侧大、外侧小的圆形台阶空腔，填料环设置于填料盒内台阶空腔的内侧，设定N组填料、每个填料盒内的台阶空腔、法兰远离气缸座的一侧为内，设定N组填料、每个填料盒内的台阶空腔、法兰靠近气缸座的一侧为外，法兰通过紧固件与气缸座的内侧相接，且法兰与最内端那组填料紧密接触；

活塞杆贯穿第一中体、法兰、N组填料后，其一端伸进缸体内与活塞相接、其另一端伸进十字头滑道内与十字头相接；

原料气进气管线的出气端与缸体的原料气进气口连通，原料气排气管线的进气端与缸体的原料气排气口连通；

其特征在于：气缸座、气缸盖的下侧各设置一个排污阀，氮气进气总管线的出气端通过氮气注入阀门与原料气进气管线连通，氮气排气总管线的进气端通过氮气排放阀门与原料气排气管线连通，曲轴箱、双中体、气缸座、缸体、气缸盖、活塞采用耐腐蚀的合金铸铁。

2.根据权利要求1所述的耐腐蚀往复活塞压缩机，其特征在于：

法兰、与法兰贴靠的最内端那组填料的填料盒开有氮气通道，氮气通道的进气口位于法兰的圆柱面上、出气口位于与法兰贴靠的最内端那组填料的填料盒内台阶空腔的外侧；

法兰、与法兰贴靠的最内端那组填料的填料盒、自内而外数的第二组填料的填料盒开有泄漏气的回收通道，回收通道的进气口位于自内而外数的第二组填料的填料盒内台阶空腔的外侧、出气口位于法兰的圆柱面上；

氮气进气总管线上接有至少一个与其相通的氮气进气支管线，氮气进气支管线穿入第二中体内与氮气通道的进气口连通，泄漏气回收管线穿入第二中体内与回收通道的出气口连通。

3.根据权利要求1或2所述的耐腐蚀往复活塞压缩机，其特征在于：

第二中体远离气缸座的内侧设置内外相接的两组副填料，每组副填料均由副填料盒、副填料环组成，副填料盒内沿轴向设有圆形空腔，副填料环设置于副填料盒的空腔内，设定两组副填料远离气缸座的一侧为内，设定两组副填料靠近气缸座的一侧为外；

第一中体内有压板，压板通过紧固件与第二中体远离气缸座的内侧相接，且压板与最内端那组副填料紧密接触；

活塞杆还贯穿压板、两组副填料。

4.根据权利要求1或2所述的耐腐蚀往复活塞压缩机，其特征在于：

主机、电机设置在底架上；

氮气通道的进气口、回收通道的出气口呈直线布置；

N组填料由二组脉动密封填料、二～六组单向密封主填料、一组减压填料自内而外依次层叠而成。

5.根据权利要求3所述的耐腐蚀往复活塞压缩机，其特征在于：

主机、电机设置在底架上；

氮气通道的进气口、回收通道的出气口呈直线布置；

N组填料由二组脉动密封填料、二～六组单向密封主填料、一组减压填料自内而外依次层叠而成。

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