CN202193627U

CN202193627U - 制备高纯盐的盐硝联产装置

Info

Publication number: CN202193627U
Application number: CN2011204005805U
Authority: CN
Inventors: 陈留平; 赵营峰
Original assignee: China Salt Jintan Co Ltd
Current assignee: China Salt Jintan Co Ltd
Priority date: 2011-10-20
Filing date: 2011-10-20
Publication date: 2012-04-18
Anticipated expiration: 2021-10-20

Abstract

本实用新型涉及一种制备高纯盐的盐硝联产装置，依次具有精卤桶、第一预热系统、制盐系统、第二预热系统和制硝系统，制盐系统依次包括第一制盐蒸发罐、制盐闪发罐、第二制盐蒸发罐、盐离心机和盐干燥床，制硝系统依次包括制硝蒸发罐、制硝闪发罐、硝离心机和硝干燥床，第二制盐蒸发罐通过第二预热系统与制硝蒸发罐管路连接，制硝闪发罐与第二制盐蒸发罐管路连接，第一制盐蒸发罐、制盐闪发罐和第二制盐蒸发罐均具有排盐出口，各个排盐出口均与盐离心机管路连接，制硝蒸发罐具有排硝出口。本实用新型减少了投资及运行成本，工艺流程短，设备简约，热利用及回收效果明显；较多效蒸发工艺简单，设备较少，有效的节能降耗，产品质量较好。

Description

制备高纯盐的盐硝联产装置

技术领域

本实用新型涉及制盐领域，特别涉及一种制备高纯盐的盐硝联产装置。

背景技术

硫酸钠型卤水制盐方法有：多效真空蒸发、机械热压缩制盐等，母液分离方法有：物理分离法和化学分离法。物理分离法：冷冻法和热法，冷冻法包括自然冷冻法和机械冷冻法，热法包括热析盐析法和热析蒸发法；化学分离法：钙芒硝法和氯化钙法。

从硫酸钠型矿盐卤水中分离盐硝的盐硝联产工艺，主要有真空制盐+冷冻提硝工艺、真空制盐+盐析法提硝工艺以及真空制盐+母液回收法工艺。冷冻法虽已经比较成熟，但由于实际运行中还存在能耗高，设备较多、且极易结垢等一些问题，逐步被热法提硝所替代。国内先后引进了几套年生产能力10万吨、20万吨及30万吨的盐硝联产生产装置，其工艺一般都采用的是多效真空蒸发+母液回收工艺，运行效果良好，但其工艺较复杂，能耗较高。

国外采用热压制盐技术制盐较真空蒸发制盐技术广泛。主要是由于20世纪70年代，世界能源危机的出现，加快了机械热压缩技术的发展。在意大利、瑞士、奥地利、泰国、美国、西班牙等相继建成了多套热压制盐装置，单套热压制盐装置生产能力由10万吨/年、20万吨/年、50万吨/年至80万吨/年，并且还不断向大型化发展和攻关。但由于国外原料卤水的类型与国内的情况不同，一般都是单独制盐或制硝，母液回收工艺却很少见。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：为了克服上述不足，本实用新型提供一种制备高纯盐的盐硝联产装置，可采用正压制盐+母液回收工艺，工艺简单、节能效果显著，并能充分保证生产的盐和硝的质量。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种制备高纯盐的盐硝联产装置，依次具有精卤桶、第一预热系统、制盐系统、第二预热系统和制硝系统，还具有第一进汽旁路和第二进汽旁路，所述的制盐系统依次包括第一制盐蒸发罐、制盐闪发罐、第二制盐蒸发罐、盐离心机和盐干燥床，所述的制硝系统依次包括制硝蒸发罐、制硝闪发罐、硝离心机和硝干燥床，所述的精卤桶与第一预热系统管路连接，所述的第一预热系统与第一制盐蒸发罐管路连接，第二制盐蒸发罐通过第二预热系统与制硝蒸发罐管路连接，所述的制硝闪发罐与第二制盐蒸发罐管路连接，所述的第一制盐蒸发罐、制盐闪发罐和第二制盐蒸发罐均具有排盐浆的排盐出口，各个排盐出口均与盐离心机管路连接，所述的制硝蒸发罐具有排硝浆的排硝出口，所述的排硝出口与硝离心机管路连接，所述的第一进汽旁路与第一制盐蒸发罐的进生蒸汽的入口连通，所述的第二进汽旁路与制硝蒸发罐的进生蒸汽的入口连通。

为了节能减排，所述的第一制盐蒸发罐和制硝蒸发罐均具有回抽二次蒸汽作为本效加热热源的热泵。

为了减少短路温差损失，增大氯化钠的结晶粒度，所述的第一制盐蒸发罐、第二制盐蒸发罐和制硝蒸发罐为轴向进料外热式强制循环蒸发罐。

为了保证较好的脱水效果，作为优选，所述的盐离心机和硝离心机均为双级活塞推料离心机。

本实用新型的有益效果是，本实用新型制备高纯盐的盐硝联产装置，具有以下优点：

1)在第一制盐蒸发罐和制硝蒸发罐进生蒸汽时，都采用了进汽旁路，从而可以根据原料成分的不同，来增减生蒸汽量，确保了盐硝分离的平衡；而不会使整个系统因为精制卤中盐或硝含量的变化引起系统的变化，使其热利用效率和产量降低。同时，需增加第一制盐蒸发罐和制硝蒸发罐加热室的加热面积，使其适应进汽量的变化。采用进汽旁路后，本实用新型能很好的适用NaCl：280～305g/l，Na₂SO₄：12～22g/l范围内的卤水分离；现有装置一般设计适用范围NaCl波动在10g/l左右，Na₂SO₄波动在6g/l左右，本实用新型适用范围NaCl波动在25g/l左右，Na₂SO₄波动在10g/l左右，适用范围更广。

2)对于硫酸钠型的卤水，若单独制盐，对盐质有很大的影响，且需要大量的母液外排或回井，浪费了资源，污染环境；而采用本实用新型的装置进行正压制盐+母液盐硝联产，节能又环保。

3)在母液回收系统中取消了缓冲罐及相应的转料泵，取消了外排高硝料液的异常外排泵，减少了循环水等的投资及运行成本，工艺流程短，设备简约，热利用及回收效果明显；由于采用的是正压制盐，较多效蒸发工艺简单，设备较少，比五效真空蒸发法少三个蒸发罐，能耗较五效真空蒸发法相近，有效的节能降耗，投资较少，产品质量也较好。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型制备高纯盐的盐硝联产装置最优实施例的结构示意图。

图中空心箭头方向表示卤水流动方向，实线箭头表示浆液的流动方向。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

如图1所示，本实用新型制备高纯盐的盐硝联产装置最优实施例的结构示意图。本实用新型一种制备高纯盐的盐硝联产装置，依次具有精卤桶、第一预热系统、制盐系统、第二预热系统和制硝系统，还具有第一进汽旁路和第二进汽旁路，制盐系统依次包括第一制盐蒸发罐、制盐闪发罐、第二制盐蒸发罐、盐离心机和盐干燥床，制硝系统依次包括制硝蒸发罐、制硝闪发罐、硝离心机和硝干燥床，精卤桶与第一预热系统管路连接，第一预热系统与第一制盐蒸发罐管路连接，第二制盐蒸发罐通过第二预热系统与制硝蒸发罐管路连接，制硝闪发罐与第二制盐蒸发罐管路连接，第一制盐蒸发罐、制盐闪发罐和第二制盐蒸发罐均具有排盐浆的排盐出口，各个排盐出口均与盐离心机管路连接，制硝蒸发罐具有排硝浆的排硝出口，排硝出口与硝离心机管路连接；所述的第一进汽旁路与第一制盐蒸发罐的进生蒸汽的入口连通，所述的第二进汽旁路与制硝蒸发罐的进生蒸汽的入口连通；采用第一进汽旁路和第二进汽旁路后，需增加第一制盐蒸发罐和制硝蒸发罐加热室的加热面积，使其适应进汽量的变化。

采用本实用新型制备高纯盐的盐硝联产装置的工艺流程为：净化后的精制卤水经第一预热系统加热后依次进入第一制盐蒸发罐、制盐闪发罐和第二制盐蒸发罐。制盐后的含硝母液再经第二预热系统加热后进入制硝蒸发罐，充分结晶后母液经制硝闪发罐，转至第二制盐蒸发罐再结晶。第一制盐蒸发罐、制盐闪发罐和第二制盐蒸发罐排盐浆进入盐离心机、盐干燥床进行脱水及干燥后通过皮带输送装置输送至包装车间入库。同样，制硝蒸发罐排硝入硝离心机、硝干燥床进行脱水及干燥后通过皮带输送装置输送至硝包装机包装入库。

本实用新型利用冷凝水及二次蒸汽，可使进罐卤水由32℃提高到107℃；利用热泵回抽第一制盐蒸发罐及制硝蒸发罐产生的部分二次蒸汽，作为本效的加热热源。

制盐系统中的末效真空系统选用两级蒸汽喷射组合泵抽吸不凝气以达到末效较高的真空度，增加蒸发系统有效温差，以提高整个系统的热效率。末效蒸发室压力为8-8.4kPa，引进蒸汽喷射泵真空度较高。

采用轴向进料外热式强制循环蒸发罐，该设备具有管内流速高，强化传热，减缓加热管内和蒸发室罐壁结垢，循环泵涡漩损失小、循环阻力低等优点，并且能减少短路温差损失，增大氯化钠的结晶粒度，延长生产周期，增加蒸发系统有效温差及有效生产时间，提高整个系统的热经济。

离心机选用P-80型双级活塞推料离心机，该机具有较好的脱水效率，湿盐含水量可达3％以下，可节省盐干燥汽耗约25％。

盐硝主体设备蒸发罐加热室的加热管从材质的传热效率、综合耐腐蚀能力、耐磨性能、表面光洁度和实际使用情况看，钛及钛合金的性能最好。用钛管作加热管，可使洗罐周期大大延长，设备维修工作量及费用减少，设备使用寿命长达20年以上。因此，选用钛合金管作首效加热管，纯钛管作其他效加热管。蒸发室的材质选用双相不锈钢复合板。

为加强防腐，保证有效生产时间和各主体设备生产能力的充分发挥，所有卤水、盐浆管道选用钛管，阀门选用不锈钢阀门，卤水泵、盐浆泵选用不锈钢泵。

采用本实用新型的装置生产的产品的技术指标见表1和表2，从表1和表2可以看出，精制盐符合GB5461-2000中的优级标准，且达到化学试剂优级纯标准；无水硫酸钠符合GB6009-2003中I类一等品标准。

采用正压制盐+母液回收工艺技术生产精制盐和无水硫酸钠，其主要技术参数见相关列表，表3为蒸发系统工艺技术参数，表4为主要原材料、燃料、动力消耗表。

由于该技术生产提高了盐质，钙镁含量极低，一般在3ppm以下，硫酸根在0.2％以下，不溶物几乎没有，较海盐价格降低35元/吨左右，若运用该技术每年形成690万吨盐的生产能力，可以为用户节约成本2.4亿元/年，减少盐泥排放对环境的影响，每年盐泥减排4600吨。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

表1

氯化钠(％)	水分(％)	钙镁离子(％)	硫酸根离子(％)	白度(°)	水不溶物(％)
						99.9	0.01	未检出	0.02	85.2	0.01

表2

纯度(％)	水分(％)	钙，镁(％)	Cl-(％)	白度(°)	水不溶物(％)	过碱量(％)	铁(％)
								99.0	0.01	未检出	0.30	86.0	0.02	0.18	0.001

表3

表4

Claims

1.一种制备高纯盐的盐硝联产装置，其特征在于：依次具有精卤桶、第一预热系统、制盐系统、第二预热系统和制硝系统，还具有第一进汽旁路和第二进汽旁路，所述的制盐系统依次包括第一制盐蒸发罐、制盐闪发罐、第二制盐蒸发罐、盐离心机和盐干燥床，所述的制硝系统依次包括制硝蒸发罐、制硝闪发罐、硝离心机和硝干燥床，所述的精卤桶与第一预热系统管路连接，所述的第一预热系统与第一制盐蒸发罐管路连接，第二制盐蒸发罐通过第二预热系统与制硝蒸发罐管路连接，所述的制硝闪发罐与第二制盐蒸发罐管路连接，所述的第一制盐蒸发罐、制盐闪发罐和第二制盐蒸发罐均具有排盐浆的排盐出口，各个排盐出口均与盐离心机管路连接，所述的制硝蒸发罐具有排硝浆的排硝出口，所述的排硝出口与硝离心机管路连接，所述的第一进汽旁路与第一制盐蒸发罐的进生蒸汽的入口连通，所述的第二进汽旁路与制硝蒸发罐的进生蒸汽的入口连通。

2.如权利要求1所述的制备高纯盐的盐硝联产装置，其特征在于：所述的第一制盐蒸发罐和制硝蒸发罐均具有回抽二次蒸汽作为本效加热热源的热泵。

3.如权利要求1所述的制备高纯盐的盐硝联产装置，其特征在于：所述的第一制盐蒸发罐、第二制盐蒸发罐和制硝蒸发罐为轴向进料外热式强制循环蒸发罐。

4.如权利要求1所述的制备高纯盐的盐硝联产装置，其特征在于：所述的盐离心机和硝离心机均为双级活塞推料离心机。