CN202031113U - 五维数字化灌注桩孔检测系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种五维数字化灌注桩孔检测系统，包括在灌注桩孔内对孔径、孔斜、孔壁坍塌方位和沉渣厚度进行检测的一体化井下探头和设置在井口处的孔深检测传感器；还包括计算机、电缆、井口滑轮和电缆绞车，孔深检测传感器安装在井口滑轮上，电缆绞车上集成有绞车集流环；一体化井下探头包括探头外管，探头外管外安装有多根孔径检测测臂，探头外管内安装有沉渣厚度检测取样器、孔径检测传感器、孔斜检测传感器和孔壁坍塌方位检测传感器以及数据采集及传输硬件电路板，数据采集及传输硬件电路板与绞车集流环相接，孔深检测传感器通过数据缓冲器与计算机相接。本实用新型设计合理，功能完备，检测精度高，工作效率高，操作便捷，宜于推广应用。

Description

五维数字化灌注桩孔检测系统

技术领域

本实用新型属于灌注桩孔的质量检测技术领域，尤其是涉及一种五维数字化灌注桩孔检测系统。

背景技术

灌注桩孔的质量关系到建筑物基础的质量，也关系到整个建筑物的质量，在我国东南沿海地区地区地基土层土质多为软土层，且地下水位也较为偏高，加之施工中的某些问题，使灌注桩孔的孔径、孔斜、孔深、沉渣厚度等超标现象时有发生，即便达标，根据建筑质量检测规范要求也需抽检10％，重点工程桩孔检测频率更要达100％，内陆地区地基土层土质情况虽优于上述地区，但也需按规范要求进行检测。

现建筑桩孔检测所使用的灌注桩桩孔检测仪是上世纪五六十年代引进的原苏联物探测井技术在今天建筑领域中的延伸应用，目前国内虽有此类仪器的生产与应用，但技术上还存在很多缺陷和不足，亟待改进与提高，具体表现如下：

1、孔径检测：该项检测是桩孔质量指标检测的第一项，也是主项。当桩孔直径达500mm-800mm或更大时，桩孔周长就会达1600mm-2500mm或更大，孔径仪伸展开的四根测臂之臂端间的弧长也就会等于或大于400mm-600mm，其跨度显然过大，而且，现有技术中，该项检测的结果也只仅有一条平均值曲线图，表述力和代表性太弱、太过单一；如孔壁再遇有局部坍塌时，尤其是当孔径偏大时坍塌部位极易被疏漏，也无法确定其方位。

2、孔斜检测：现有技术中，该项检测仪的井下探头其外径为60mm，用它检测500mm-800mm或更大孔径的桩孔时，孔斜检测仪是无法靠实孔壁的，因此不能准确地测定出桩孔的顶角和方位角，而且，现有技术中所使用的检测仪器只能检测桩孔斜率而不能检测斜度。

3、沉渣厚度检测：现有技术中，井下探头的微电极系记录点“0”点至底端已是8cm且极距也偏大，而建筑规范要求沉渣厚度不得大于10cm，如此是难以测准沉渣厚度的。

4、使用不便：由于对孔径、孔斜、沉渣厚度各项指标的检测都是通过单独的仪器来实现的，因此，对灌注桩孔的孔径、孔斜和沉渣厚度进行检测时，需要更换三次井下探头才能完成全部检测，作业效率太低，使用也很不方便。

5、绞车部分：绞车的集流环是地面与井下之间电信号连接与传输的关键部位，但传统的碳刷、铜环式的结构其存在接触电阻不稳、对电信号传输不利的问题，影响了检测精度。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种五维数字化灌注桩孔检测系统，其设计新颖合理，功能完备，检测精度高，工作效率高，使用操作便捷，宜于推广应用。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种五维数字化灌注桩孔检测系统，其特征在于：包括在灌注桩孔内对孔径、孔斜、孔壁坍塌方位和沉渣厚度进行检测的一体化井下探头和设置在井口处对孔深进行检测的孔深检测传感器；还包括用于对一体化井下探头和孔深检测传感器所检测的数据进行分析处理及显示的计算机、以及用于连接一体化井下探头与计算机的电缆、井口滑轮和电缆绞车，所述孔深检测传感器安装在井口滑轮上，所述电缆绞车上集成有绞车集流环；所述一体化井下探头包括探头外管，所述探头外管外安装有多根沿探头外管的外圆周均匀排列的孔径检测测臂，所述探头外管内安装有沉渣厚度检测取样器、孔径检测传感器、孔斜检测传感器和孔壁坍塌方位检测传感器、以及分别与沉渣厚度检测取样器、孔径检测传感器、孔斜检测传感器和孔壁坍塌方位检测传感器连接的数据采集及传输硬件电路板，所述孔径检测传感器为多个且分别对应与多根孔径检测测臂相接，所述数据采集及传输硬件电路板通过电缆和绞车集流环、以及与绞车集流环相接的数据缓冲器与计算机相接并进行通信，所述孔深检测传感器通过与之相接的数据缓冲器与计算机相接并进行通信。

上述的五维数字化灌注桩孔检测系统，其特征在于：所述沉渣厚度检测取样器、孔径检测传感器、孔斜检测传感器、孔壁坍塌方位检测传感器和数据采集及传输硬件电路板在探头外管内从下至上依次安装。

上述的五维数字化灌注桩孔检测系统，其特征在于：所述孔斜检测传感器包括三维垂向系统外框架和设置在三维垂向系统外框架内的三维垂向系统内框架，所述三维垂向系统外框架的底端和顶端分别设置有外框架底盖和外框架顶盖，所述外框架顶盖的顶端设置有电信号传输接口一，所述三维垂向系统内框架的底端和顶端分别设置有内框架底盖和内框架顶盖，所述内框架底盖与外框架底盖通过下轴承相接，所述内框架顶盖与外框架顶盖通过上轴承相接，所述内框架底盖的底端连接有内框架定向偏心重块，所述三维垂向系统内框架上半部的内壁上安装有顶角检测传感器，所述顶角检测传感器上连接有顶角角度测量摆，所述顶角角度测量摆上连接有空气阻尼板，所述三维垂向系统内框架上半部的内壁上与安装顶角检测传感器的内壁左右相对应的位置处安装有内框架重量平衡块，所述三维垂向系统内框架下半部的内壁上固定安装有方位检测传感器水平固定框架，所述方位检测传感器水平固定框架上通过轴承一和轴承二安装有方位检测传感器水平平衡框架，所述方位检测传感器水平平衡框架内侧安装有方位检测传感器一，所述方位检测传感器一的中心轴上安装有定向磁针一，所述方位检测传感器一的底端连接有铅垂重块一。

上述的五维数字化灌注桩孔检测系统，其特征在于：所述孔壁坍塌方位检测传感器包括主框架和安装在主框架顶端的电信号传输接口二，所述主框架内倾斜安装有三维垂向平衡框架，所述三维垂向平衡框架的底端通过轴承一与主框架的下端框相接，所述三维垂向平衡框架的顶端通过轴承二与主框架的上端框相接，所述三维垂向平衡框架的纵向轴线与主框架的纵向轴线间的夹角大于5°，所述三维垂向平衡框架为多边形环状结构，所述三维垂向平衡框架中安装有与三维垂向平衡框架的纵向轴线垂直的三维水平平衡框架，所述三维水平平衡框架通过轴承三和轴承四与三维垂向平衡框架相接，所述三维垂向平衡框架的底端连接有三维垂向平衡框架偏心重块，所述三维水平平衡框架的内侧安装有用于检测孔径检测测臂在灌注桩孔中空间方位的方位检测传感器二，所述方位检测传感器二的中心轴上安装有定向磁针二，所述方位检测传感器二的底端连接有铅垂重块二。

上述的五维数字化灌注桩孔检测系统，其特征在于：所述三维垂向平衡框架的纵向轴线与主框架的纵向轴线间的夹角为15°。

上述的五维数字化灌注桩孔检测系统，其特征在于：所述绞车集流环为滚珠轴承式绞车集流环，所述滚珠轴承式绞车集流环包括用于与电缆绞车连接的集流环空心主轴、套接在集流环空心主轴上的滚珠轴承和安装在滚珠轴承上的接线柱，所述滚珠轴承包括内铜环、外铜环和设置在内铜环与外铜环之间的滚珠，所述内铜环通过绝缘垫层套接在集流环空心主轴上，所述集流环空心主轴的一端安装有紧固螺母。

上述的五维数字化灌注桩孔检测系统，其特征在于：所述孔径检测测臂为八根，所述孔径检测传感器为八个且分别对应与八根孔径检测测臂相接。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、本实用新型将孔径、孔斜、孔壁坍塌方位和沉渣厚度四项参数的传感器设计安装在同一个探头外管内成为一体化井下探头，孔深检测传感器安装在井口滑轮上，井下探头一次下井作业便可完成孔径、孔斜、孔壁坍塌方位、沉渣厚度和孔深五项参数的全部检测，大大提高了检测的工作效率，设计新颖合理，功能完备。

2、本实用新型中的孔径检测测臂为八根，孔径检测传感器为八个且分别对应与八根孔径检测测臂相接，而传统孔径检测仪的孔径检测测臂仅为四根，将孔径检测测臂根数由四根增加至八根且沿探头外管的外圆周均匀排列，这样仪器一次下井作业就可以同时测得灌注桩孔的八条孔径变化曲线，并在计算机上生成四幅不同方位的纵剖面曲线图、一幅柱状横剖面曲线图及一幅常规的平均值曲线图，大大提升了桩孔孔径检测的效果和质量。

3、本实用新型创新设计了孔壁坍塌方位检测传感器，它是一项通过测定孔径检测测臂在桩孔中的空间方位来测定孔壁坍塌方位的传感器，此技术填补了现有技术的空白，它能够解决灌注桩孔孔壁上任一坍塌井段所处的空间方位的测量问题，它与孔径、孔斜、沉渣厚度、孔深等四项检测并为五项即谓所述的五维参数的检测。

4、本实用新型的孔斜检测传感器中，通过顶角检测传感器和方位检测传感器的设置，不仅实现了对桩孔斜率的实时检测，还同时一并检测出了桩孔的斜度，解决了现有技术中只检测斜率、不检测斜度的问题。

5、本实用新型中将绞车集流环设计成滚珠轴承式结构，使得绞车在转动时其接触电阻始终稳定保持在零欧姆状态，确保了数据传输的可靠性，保证了检测精度。

综上所述，本实用新型设计新颖合理，功能完备，检测精度高，工作效率高，使用操作便捷，解决了现有技术所存在的操作不方便、工作效率低、检测精度低等缺陷和不足，宜于推广应用。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型孔斜检测传感器的主视图。

图3为图2的A-A视图。

图4为本实用新型孔斜检测传感器的左视图。

图5为本实用新型孔壁坍塌方位检测传感器的主视图。

图6为本实用新型孔壁坍塌方位检测传感器的左视图。

图7为本实用新型绞车集流环的剖视结构示意图。

附图标记说明：

1-沉渣厚度检测取样  2-孔径检测传感器；  2-1-孔径检测测臂；

器；

3-孔斜检测传感器；  3-1-电信号传输接口  3-2-外框架顶盖；

                    一；

3-3-内框架顶盖；    3-4-三维垂向系统外  3-5-三维垂向系统内

                    框架；              框架；

3-6-顶角检测传感器；3-7-顶角角度测量摆；3-8-定向磁针一；

3-9-方位检测传感器  3-10-方位检测传感器 3-101-轴承一；

水平平衡框架；      水平固定框架；

3-102-轴承二；      3-11-方位检测传感器 3-12-铅垂重块一；

                    一；

3-13-内框架底盖；   3-14-内框架定向偏心 3-15-外框架底盖；

                    重块；

3-16-下轴承；       3-17-上轴承；       3-18-空气阻尼板；

4-孔壁坍塌方位检测  4-1-电信号传输接口  4-2-轴承二；

传感器；            二；

4-3-主框架；        4-4-三维垂向平衡框  4-5-定向磁针二；

                    架；

4-6-三维水平平衡框  4-71-轴承三；       4-72-轴承四；

架；

4-8-方位检测传感器  4-9-铅垂重块二；    4-10-三维垂向平衡框

二；                                  架偏心重块；

4-11-轴承一；     5-数据采集及传输硬  6-探头外管；

                  件电路板；

7-孔深检测传感器；8-井口滑轮；        9-数据缓冲器；

10-计算机；       11-绞车集流环；     11-1-接线柱；

11-2-外铜环；     11-3-滚珠；         11-4-内铜环；

11-5-紧固螺母；   11-6-集流环空心主   11-7-绝缘垫层；

                  轴；

12-电缆绞车。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型包括在灌注桩孔内对孔径、孔斜、孔壁坍塌方位和沉渣厚度进行检测的一体化井下探头和设置在井口处对孔深进行检测的孔深检测传感器7；还包括用于对一体化井下探头和孔深检测传感器7所检测的数据进行分析处理及显示的计算机10、以及用于连接一体化井下探头与计算机10的电缆、井口滑轮8和电缆绞车12，所述孔深检测传感器7安装在井口滑轮8上，所述电缆绞车12上集成有绞车集流环11；所述一体化井下探头包括探头外管6，所述探头外管6外安装有多根沿探头外管6的外圆周均匀排列的孔径检测测臂2-1，所述探头外管6内安装有沉渣厚度检测取样器1、孔径检测传感器2、孔斜检测传感器3和孔壁坍塌方位检测传感器4、以及分别与沉渣厚度检测取样器1、孔径检测传感器2、孔斜检测传感器3和孔壁坍塌方位检测传感器4连接的数据采集及传输硬件电路板5，所述孔径检测传感器2为多个且分别对应与多根孔径检测测臂2-1相接，所述数据采集及传输硬件电路板5通过电缆和绞车集流环11、以及与绞车集流环11相接的数据缓冲器9与计算机10相接并进行通信，所述孔深检测传感器7通过与之相接的数据缓冲器9与计算机10相接并进行通信。

本实施例中，所述沉渣厚度检测取样器1、孔径检测传感器2、孔斜检测传感器3、孔壁坍塌方位检测传感器4和数据采集及传输硬件电路板5在探头外管6内从下至上依次安装。

结合图2、图3和图4，本实施例中，所述孔斜检测传感器3包括三维垂向系统外框架3-4和设置在三维垂向系统外框架3-4内的三维垂向系统内框架3-5，所述三维垂向系统外框架3-4的底端和顶端分别设置有外框架底盖3-15和外框架顶盖3-2，所述外框架顶盖3-2的顶端设置有电信号传输接口一3-1，所述三维垂向系统内框架3-5的底端和顶端分别设置有内框架底盖3-13和内框架顶盖3-3，所述内框架底盖3-13与外框架底盖3-15通过下轴承3-16相接，所述内框架顶盖3-3与外框架顶盖3-2通过上轴承3-17相接，所述内框架底盖3-13的底端连接有内框架定向偏心重块3-14，所述三维垂向系统内框架3-5上半部的内壁上安装有顶角检测传感器3-6，所述顶角检测传感器3-6上连接有顶角角度测量摆3-7，所述顶角角度测量摆3-7上连接有空气阻尼板3-18，所述三维垂向系统内框架3-5上半部的内壁上与安装顶角检测传感器3-6的内壁左右相对应的位置处安装有内框架重量平衡块3-16，所述三维垂向系统内框架3-5下半部的内壁上固定安装有方位检测传感器水平固定框架3-10，所述方位检测传感器水平固定框架3-10上通过轴承一3-101和轴承二3-102安装有方位检测传感器水平平衡框架3-9，所述方位检测传感器水平平衡框架3-9内侧安装有方位检测传感器一3-11，所述方位检测传感器一3-11的中心轴上安装有定向磁针一3-8，所述方位检测传感器一3-11的底端连接有铅垂重块一3-12。

结合图5和图6，本实施例中，所述孔壁坍塌方位检测传感器4包括主框架4-3和安装在主框架4-3顶端的电信号传输接口二4-1，所述主框架4-3内倾斜安装有三维垂向平衡框架4-4，所述三维垂向平衡框架4-4的底端通过轴承一4-11与主框架4-3的下端框相接，所述三维垂向平衡框架4-4的顶端通过轴承二4-2与主框架4-3的上端框相接，所述三维垂向平衡框架4-4的纵向轴线与主框架4-3的纵向轴线间的夹角大于5°，所述三维垂向平衡框架4-4为多边形环状结构，所述三维垂向平衡框架4-4中安装有与三维垂向平衡框架4-4的纵向轴线垂直的三维水平平衡框架4-6，所述三维水平平衡框架4-6通过轴承三4-71和轴承四4-72与三维垂向平衡框架4-4相接，所述三维垂向平衡框架4-4的底端连接有三维垂向平衡框架偏心重块4-10，所述三维水平平衡框架4-6的内侧安装有用于检测孔径检测测臂2-1在灌注桩孔中空间方位的方位检测传感器二4-8，所述方位检测传感器二4-8的中心轴上安装有定向磁针二4-5，所述方位检测传感器二4-8的底端连接有铅垂重块二4-9。优选地，所述三维垂向平衡框架4-4的纵向轴线与主框架4-3的纵向轴线间的夹角为15°。

结合图7，本实施例中，所述绞车集流环11为滚珠轴承式绞车集流环，所述滚珠轴承式绞车集流环包括用于与电缆绞车12连接的集流环空心主轴11-6、套接在集流环空心主轴11-6上的滚珠轴承和安装在滚珠轴承上的接线柱11-1，所述滚珠轴承包括内铜环11-4、外铜环11-2和设置在内铜环11-4与外铜环11-2之间的滚珠11-3，所述内铜环11-4通过绝缘垫层11-7套接在集流环空心主轴11-6上，所述集流环空心主轴11-6的一端安装有紧固螺母11-5。

另外，本实施例中，所述孔径检测测臂2-1为八根，所述孔径检测传感器2为八个且分别对应与八根孔径检测测臂2-1相接。

具体制造时，本实用新型中井下探头的探头外管6采用无缝黄铜管制作，具有无磁、耐磨、硬度高等较好的机械特性；在井口滑轮8“U”形槽底粘贴上一层带凸凹状的橡胶条或直接将井口滑轮8的U型槽底加工成凸凹状，以解决电缆与井口滑轮8间易于打滑的问题，保障数据采集间隔及孔深计数的准确性；另外再对电缆绞车12、井口滑轮8整体外形结构进行优化设计，使其达到外形美观、操作方便的效果。

具体使用时，本实用新型中沉渣厚度检测取样器1、孔径检测传感器2、孔斜检测传感器3、孔深检测传感器7和孔壁坍塌方位检测传感器4的组合，实现了对灌注桩孔沉渣厚度、孔径、孔斜、孔深和孔壁坍塌方位五项参数的检测。当井下探头下井作业时，将孔壁坍塌方位检测传感器4中的主框架4-3与一根孔径检测测臂2-1在探头外管6内安装在同一方位上，该项检测与孔径检测同步作业，这样在测定出了孔径变化的同时，还通过方位检测传感器二4-8测定出了孔径检测测臂2-1在灌注桩孔中的空间方位，进而测定出了孔壁坍塌方位，孔壁坍塌井段的方位问题也随之一并迎刃而解了。本实用新型中的沉渣厚度检测取样器1上设计有刻度，并同时设计有微电极系，不仅可以用刻度直观读取沉渣厚度，还可以通过视电阻率法来实现沉渣厚度的检测，另外还对微电极系的极距和电极系记录点“0”至探头下顶端的距离进行了优化设计。本实用新型中的计算机10能够在井下探头作业时实时地对整个检测工作实施测控，并对五项检测参数的数字信息进行采集、存储、显示并完成成果报告的打印输出等功能。本实用新型的井下探头一次下井作业即可完成五项参数的全部检测，大大提高了检测的工作效率，同时还保证了检测的精度。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。

Claims (7)

1.一种五维数字化灌注桩孔检测系统，其特征在于：包括在灌注桩孔内对孔径、孔斜、孔壁坍塌方位和沉渣厚度进行检测的一体化井下探头和设置在井口处对孔深进行检测的孔深检测传感器(7)；还包括用于对一体化井下探头和孔深检测传感器(7)所检测的数据进行分析处理及显示的计算机(10)、以及用于连接一体化井下探头与计算机(10)的电缆、井口滑轮(8)和电缆绞车(12)，所述孔深检测传感器(7)安装在井口滑轮(8)上，所述电缆绞车(12)上集成有绞车集流环(11)；所述一体化井下探头包括探头外管(6)，所述探头外管(6)外安装有多根沿探头外管(6)的外圆周均匀排列的孔径检测测臂(2-1)，所述探头外管(6)内安装有沉渣厚度检测取样器(1)、孔径检测传感器(2)、孔斜检测传感器(3)和孔壁坍塌方位检测传感器(4)、以及分别与沉渣厚度检测取样器(1)、孔径检测传感器(2)、孔斜检测传感器(3)和孔壁坍塌方位检测传感器(4)连接的数据采集及传输硬件电路板(5)，所述孔径检测传感器(2)为多个且分别对应与多根孔径检测测臂(2-1)相接，所述数据采集及传输硬件电路板(5)通过电缆和绞车集流环(11)、以及与绞车集流环(11)相接的数据缓冲器(9)与计算机(10)相接并进行通信，所述孔深检测传感器(7)通过与之相接的数据缓冲器(9)与计算机(10)相接并进行通信。

2.按照权利要求1所述的五维数字化灌注桩孔检测系统，其特征在于：所述沉渣厚度检测取样器(1)、孔径检测传感器(2)、孔斜检测传感器(3)、孔壁坍塌方位检测传感器(4)和数据采集及传输硬件电路板(5)在探头外管(6)内从下至上依次安装。

3.按照权利要求1所述的五维数字化灌注桩孔检测系统，其特征在于：所述孔斜检测传感器(3)包括三维垂向系统外框架(3-4)和设置在三维垂向系统外框架(3-4)内的三维垂向系统内框架(3-5)，所述三维垂向系统外框架(3-4)的底端和顶端分别设置有外框架底盖(3-15)和外框架顶盖(3-2)，所述外框架顶盖(3-2)的顶端设置有电信号传输接口一(3-1)，所述三维垂向系统内框架(3-5)的底端和顶端分别设置有内框架底盖(3-13)和内框架顶盖(3-3)，所述内框架底盖(3-13)与外框架底盖(3-15)通过下轴承(3-16)相接，所述内框架顶盖(3-3)与外框架顶盖(3-2)通过上轴承(3-17)相接，所述内框架底盖(3-13)的底端连接有内框架定向偏心重块(3-14)，所述三维垂向系统内框架(3-5)上半部的内壁上安装有顶角检测传感器(3-6)，所述顶角检测传感器(3-6)上连接有顶角角度测量摆(3-7)，所述顶角角度测量摆(3-7)上连接有空气阻尼板(3-18)，所述三维垂向系统内框架(3-5)上半部的内壁上与安装顶角检测传感器(3-6)的内壁左右相对应的位置处安装有内框架重量平衡块(3-16)，所述三维垂向系统内框架(3-5)下半部的内壁上固定安装有方位检测传感器水平固定框架(3-10)，所述方位检测传感器水平固定框架(3-10)上通过轴承一(3-101)和轴承二(3-102)安装有方位检测传感器水平平衡框架(3-9)，所述方位检测传感器水平平衡框架(3-9)内侧安装有方位检测传感器一(3-11)，所述方位检测传感器一(3-11)的中心轴上安装有定向磁针一(3-8)，所述方位检测传感器一(3-11)的底端连接有铅垂重块一(3-12)。

4.按照权利要求1所述的五维数字化灌注桩孔检测系统，其特征在于：所述孔壁坍塌方位检测传感器(4)包括主框架(4-3)和安装在主框架(4-3)顶端的电信号传输接口二(4-1)，所述主框架(4-3)内倾斜安装有三维垂向平衡框架(4-4)，所述三维垂向平衡框架(4-4)的底端通过轴承一(4-11)与主框架(4-3)的下端框相接，所述三维垂向平衡框架(4-4)的顶端通过轴承二(4-2)与主框架(4-3)的上端框相接，所述三维垂向平衡框架(4-4)的纵向轴线与主框架(4-3)的纵向轴线间的夹角大于5°，所述三维垂向平衡框架(4-4)为多边形环状结构，所述三维垂向平衡框架(4-4)中安装有与三维垂向平衡框架(4-4)的纵向轴线垂直的三维水平平衡框架(4-6)，所述三维水平平衡框架(4-6)通过轴承三(4-71)和轴承四(4-72)与三维垂向平衡框架(4-4)相接，所述三维垂向平衡框架(4-4)的底端连接有三维垂向平衡框架偏心重块(4-10)，所述三维水平平衡框架(4-6)的内侧安装有用于检测孔径检测测臂(2-1)在灌注桩孔中空间方位的方位检测传感器二(4-8)，所述方位检测传感器二(4-8)的中心轴上安装有定向磁针二(4-5)，所述方位检测传感器二(4-8)的底端连接有铅垂重块二(4-9)。

5.按照权利要求4所述的五维数字化灌注桩孔检测系统，其特征在于：所述三维垂向平衡框架(4-4)的纵向轴线与主框架(4-3)的纵向轴线间的夹角为15°。

6.按照权利要求1所述的五维数字化灌注桩孔检测系统，其特征在于：所述绞车集流环(11)为滚珠轴承式绞车集流环，所述滚珠轴承式绞车集流环包括用于与电缆绞车(12)连接的集流环空心主轴(11-6)、套接在集流环空心主轴(11-6)上的滚珠轴承和安装在滚珠轴承上的接线柱(11-1)，所述滚珠轴承包括内铜环(11-4)、外铜环(11-2)和设置在内铜环(11-4)与外铜环(11-2)之间的滚珠(11-3)，所述内铜环(11-4)通过绝缘垫层(11-7)套接在集流环空心主轴(11-6)上，所述集流环空心主轴(11-6)的一端安装有紧固螺母(11-5)。

7.按照权利要求1所述的五维数字化灌注桩孔检测系统，其特征在于：所述孔径检测测臂(2-1)为八根，所述孔径检测传感器(2)为八个且分别对应与八根孔径检测测臂(2-1)相接。

Images