CN201881152U - 一种与机床导轨配合的复合型滑座 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种与机床导轨配合的复合型滑座，所述滑座包括上支撑面，下压板面及侧面，所述滑座的上支撑面和下压板面开有使导轨与滑座形成静压配合的油腔，所述侧面设有贴塑层。本实用新型提供了一种优化结构的与机床导轨配合的复合型滑座，结合静压形式与贴塑形式的滑座的优点，摩擦系数小，可使驱动功率大大降低，运动轻便灵活，低速时无爬行现象，滑座与导轨之间的工作表面不直接接触，基本上没有磨损，能长期保持原始精度，寿命长，承载能力大，刚度好，摩擦发热小，导轨温升小，油液具有吸振作用，抗振性好且结构简单且稳定性高，加工、装配和维修调整比较方便。

Description

一种与机床导轨配合的复合型滑座

技术领域

本实用新型属于机床导轨及滑座组合应用的技术领域，特别涉及一种与机床导轨配合的复合型滑座。

背景技术

目前国内外制造商生产的大型数控落地镗的X向坐标的与导轨相配合的滑座主要采用全静压的滑动形式，即滑座的7个工作面全部采用开设静压油腔的形式，如意大利的PAMA、COLGAR、日本的东芝、国内的齐齐哈尔第二机床厂和武汉重型机床厂等；而德国的SCHARMANN和国内的昆明机床厂采用的则是贴塑加滚动块卸荷装置相结合的滑动形式。

静压形式的滑座主要是指将具有一定压力的润滑油，经节流器输入到工作面上的油腔以形成承载油膜，使导轨与滑座之间的工作面处于纯液体的摩擦状态。静压形式的滑座的优点主要包括：摩擦系数很小（起动摩擦系数可小至0.0005），可使驱动功率大大降低，运动轻便灵活，低速时无爬行现象；工作面之间不直接接触，基本上没有磨损，能长期保持原始精度，寿命长；承载能力大，刚度好；摩擦发热小，导轨温升小；油液具有吸振作用，抗振性好。静压形式的滑座的缺点主要是结构较复杂，油膜的厚度及刚性调整控制较困难。

贴塑形式的滑座是采用粘接剂将聚四氟乙烯软带粘接在工作面上，使得传统的滑座和导轨的摩擦形式变为铸铁——塑料摩擦副。贴塑形式的滑座的优点是结构简单，稳定性高，加工、装配和维修调整比较方便；缺点是当滑座正向负荷时导轨承载比压较大，较易磨损，低速运动性能较差。

因此，综合静压形式与贴塑形式的滑座的优缺点，将这两种方式组合能取得较好的效果。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题是，由于现有机床上的与导轨配合的滑座在形式上比较单一，而导致的无法兼顾静压形式的滑座不易磨损且承载力大和贴塑形式的滑座稳定性较高且结构简单这两方面优点的问题，进而提供了一种优化结构的与机床导轨配合的复合型滑座。

本实用新型所采用的技术方案是，一种与机床导轨配合的复合型滑座，所述滑座包括上支撑面，下压板面及侧面，所述滑座的上支撑面和下压板面开有使导轨与滑座形成静压配合的油腔，所述侧面设有贴塑层。

优选地，所述上支撑面的油腔设为田字型油腔，所述下压板面的油腔设为口字型油腔。

优选地，所述上支撑面的田字型油腔为12个，所述下压板面的口字型油腔为12个。

优选地，所述上支撑面上设有铝基合金板层，上述油腔贯穿铝基合金板层。

优选地，所述侧面包括基准面和二个工作侧面，所述基准面的贴塑层设为聚四氟乙烯层，所述工作侧面的贴塑层设为用于调整导轨和滑座之间配合间隙的贴塑镶条。

本实用新型提供了一种优化结构的与机床导轨配合的复合型滑座，结合静压形式与贴塑形式的滑座的优点，摩擦系数小，可使驱动功率大大降低，运动轻便灵活，低速时无爬行现象，滑座与导轨之间的工作表面不直接接触，基本上没有磨损，能长期保持原始精度，寿命长，承载能力大，刚度好，摩擦发热小，导轨温升小，油液具有吸振作用，抗振性好且结构简单且稳定性高，加工、装配和维修调整比较方便。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型做进一步的详细描述，但本实用新型的保护范围并不限于此。

如图1所示，本实用新型涉及一种与机床导轨配合的复合型滑座，所述滑座包括上支撑面1，下压板面2及侧面，所述滑座的上支撑面1和下压板面2开有使导轨与滑座形成静压配合的油腔3，所述侧面设有贴塑层4。所述滑座的上支撑面1和下压板面2设有油腔3，采用静压形式与导轨相配合，使得滑座与导轨的工作面之间不直接接触，基本上没有磨损，摩擦发热小，导轨温升小，能长期保持原始精度，寿命长，且油液具有吸振作用，抗振性好；然而如果滑座的各个面都设置为静压形式则成本较高，工艺较复杂，故所述滑座在非承重面的侧面设有贴塑层4，采用贴塑形式，使得滑座的侧面结构相对简单，且稳定性更高，方便于滑座的加工、装配和维修调整。

所述上支撑面1的油腔3设为田字型油腔，所述下压板面2的油腔3设为口字型油腔。单位面积上田字型油腔的注油面积更大，因为上支撑面1为主要工作面，将上支撑面1的油腔3设为田字型油腔可使得在承载面面积一定的情况下注油面积更大，充分发挥静压形式的滑座的优势，减小与导轨之间的摩擦，摩擦发热小，导轨温升小；而虽然下压板面2也承载一定的重量，但非主要工作面，故采用口字型油腔即可满足实际操作的要求。

所述上支撑面1的田字型油腔3为12个，所述下压板面2的口字型油腔3为12个。

所述上支撑面1上设有铝基合金板层5，上述油腔3贯穿铝基合金板层5。本实用新型选择铝基合金板层主要是因为相较于现有技术中采用的铁、铅或铜材料的板层，铝材导热性能较好、延展性较好、耐磨性较好、重量更小且较易得到，故在本实用新型中优选铝基合金板铺设于上支撑面1。

所述侧面包括基准面6和二个工作侧面7，所述基准面6的贴塑层4设为聚四氟乙烯层，所述工作侧面7的贴塑层4设为用于调整导轨和滑座之间配合间隙的贴塑镶条8。本实用新型的三个工作侧面均采用贴塑形式，稳定性更高；在基准面6采用整层铺设聚四氟乙烯的形式完成贴塑，保证滑座运行更为稳定；在工作侧面7采用铺设贴塑镶条8的形式，可根据实际作业中导轨与滑座的位置进行间隙调整，使得与导轨相配合的滑座的设置更为灵活。

在具体实施例中可根据实际情况设置油腔3，本实用新型中所述12个田字型油腔和12个口字型油腔为针对现有技术中一般尺寸的滑座的适用值。

本实用新型采用静压形式结合贴塑形式的复合型滑座形式，具有静压形式的滑座和贴塑形式的滑座的综合优点，能够承载较大负荷，具有低速无爬行，抗振性好的优点；且本实用新型由于取消了侧向的静压油腔而改用贴塑结构，不仅简化了结构，降低了成本，还加大了阻尼，提高了机床运行的稳定性。本实用新型比较简单易于实现，具有较高的实用性和可靠性，利于推广和运用。

Claims (5)

1.一种与机床导轨配合的复合型滑座，所述滑座包括上支撑面，下压板面及侧面，其特征在于：所述滑座的上支撑面和下压板面开有使导轨与滑座形成静压配合的油腔，所述侧面设有贴塑层。

2.根据权利要求1所述的一种与机床导轨配合的复合型滑座，其特征在于：所述上支撑面的油腔设为田字型油腔，所述下压板面的油腔设为口字型油腔。

3.根据权利要求2所述的一种与机床导轨配合的复合型滑座，其特征在于：所述上支撑面的田字型油腔为12个，所述下压板面的口字型油腔为12个。

4.根据权利要求1所述的一种与机床导轨配合的复合型滑座，其特征在于：所述上支撑面上设有铝基合金板层，上述油腔贯穿铝基合金板层。

5.根据权利要求1所述的一种与机床导轨配合的复合型滑座，其特征在于：所述侧面包括基准面和二个工作侧面，所述基准面的贴塑层设为聚四氟乙烯层，所述工作侧面的贴塑层设为用于调整导轨和滑座之间配合间隙的贴塑镶条。

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