CN201694999U - 一种轻油提升管催化裂化装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开的一种轻油提升管催化裂化装置，属于石油炼制装置技术领域；包括至上而下设置的沉降器(7)、再生器(3)形成的催化裂化装置，其中沉降器的上端设有粗旋(8)、粗旋联接轻油提升管出口(9)；再生器底端联接再生斜管(16)；其特征是：所述的轻油提升管出口与再生斜管之间设置轻油提升管反应器(10)；所述轻油提升管反应器底端对应于再生斜管位置处联接待生循环管(11)一端，循环管另一端联接与沉降器下端；本装置解决了不同质地的轻油催化裂化的反应温度需要灵活调节的问题，提高了剂油比，降低了干气产量、减少了加工损失，控制催化剂的活性、降低催化剂的消耗。

Description

一种轻油提升管催化裂化装置

技术领域

本实用新型属于石油炼制装置技术领域，具体涉及一种轻油提升管催化裂化装置。

背景技术

催化裂化是石油炼厂从重质油生产汽油的主要过程之一，是在热和催化剂的作用下使重质油发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等的过程。原料采用原油蒸馏或其他石油炼制过程所得的重质馏分油，或重质馏分油中混入少量渣油，经溶剂脱沥青后的脱沥青渣油，或全部用常压渣油或减压渣油。在反应过程中由于不挥发的类碳物质沉积在催化剂上，缩合为焦炭，使催化剂活性下降。

现有的石油炼制的催化裂化装置，在重油催化裂化的基础上增加一根汽油提升管；但不同时期催化裂化的进料原料不同，即使同一种原料的生产方案对最终产品的分布要求也可能不同；现有汽油提升管催化裂化装置的设置不能满足不断变化的原料和产品分布对催化裂化装置的苛刻要求，如对汽油、柴油、石脑油和蜡油等多种轻油原料进行催化裂化时，不能根据不同进料油品的性质和最终产品分布需要，对反应温度、剂油比进行有效调整；问题主要体现在：反应温度过高相应增加了干气产量，增加了加工损失率，同时催化剂消耗量较大。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种新型轻油提升管催化裂化装置，以解决不同质地的轻油催化裂化的反应温度需要灵活调节的问题，从而提高剂油比，降低干气产量、减少加工损失，控制催化剂的活性、降低催化剂的消耗。

为实现上述目的，本实用新型采用如下所述的技术方案：

一种轻油提升管催化裂化装置：包括至上而下设置的沉降器、再生器形成的催化裂化装置，其中沉降器的上端设有粗旋、粗旋联接轻油提升管出口；再生器底端联接再生斜管；所述的轻油提升管出口与再生斜管之间设置轻油提升管反应器；所述轻油提升管反应器底端对应于再生斜管位置处联接待生循环管一端，循环管另一端联接与沉降器下端。

进一步的，轻油提升管反应器上设有进料喷嘴。

进一步的，再生斜管上设有滑阀。

进一步的，待生循环管上设有滑阀。

再进一步的，轻油提升管反应器底端设有提升蒸汽，且轻油提升管反应器底端对应于再生斜管、待生循环管位置处设有提升段混合器。

再进一步的，沉降器上，待生循环管与沉降器联接处设有缓冲槽。

再进一步的，缓冲槽对应于沉降器上端设置的粗旋出口下方。

更进一步的，缓冲槽下端设有松动蒸汽盘管。

在沉降器粗旋出口下方设缓冲槽，目的是将与轻油反应过的待生催化剂与其他催化剂隔开，并使该部分待生催化剂保持足够的料位高度。

在缓冲槽下部有松动蒸汽盘管，由于蒸汽盘管有松动作用，以保证催化剂有良好的流动性，且使多余的催化剂顺利从缓冲槽顶部溢出进入沉降器的汽提段；有汽提作用，使油气和催化剂进一步分离。

待生催化剂循环管作用是将轻油提升管粗旋出口的待生催化剂，通过滑阀的控制调节，输送到轻油提升管底部的混合器内。

轻油提升管反应器是一个管式反应器，混合催化剂和雾化状态的原料油分别从反应器下部进入，一起上升，边上升边反应，使原料油完成最重要的催化裂化过程。

轻油提升管底部的混合器：在提升管的预提升段设混合器，使来自再生器的高温催化剂和来自循环管的待生催化剂充分混合，降低与催化原料油气接触时的温度。

通过上述催化裂化装置的设置及对设备上述改进，达到了以下目的：

1)、使轻油提升管反应器适合于加工汽油、柴油、石脑油和蜡油等多种原料。

2)、通过控制650℃～720℃的再生催化剂和400℃～540℃待生催化剂进入轻油提升管反应器的量能有效地调节反应温度，提高剂油比。

3)、通过有效调控反应温度，能降低干气产量，减少加工损失。

4)、通过调控再生催化剂和待生催化剂进入轻油提升管反应器的比列，能控制催化剂的活性，有利于改善产品分布。

5)、有效防止催化剂热崩，降低了催化剂的消耗。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图；

图中：1-主风分布管；2-待生套筒；3-再生器；4-汽提段；5-松动蒸汽盘管；6-缓冲槽；7-沉降器；8-粗旋；9-轻油提升管出口；10-轻油提升管反应器；11-待生循环管；12-进料喷嘴；13-滑阀；14-混合器；15-预提升蒸汽；16-再生斜管；17-滑阀。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型进一步解释，需说明的是，本实用新型并不局限于下述实施例，公开本实用新型的目的旨在保护本实用新型范围内的一切变化和改进；只要具有轻油提升管反应器及待生外循环管结构的催化裂化装置均在本实用新型保护范围之内。

图1中，至上而下设置的沉降器7、汽提段4、再生器3、再生器下部连接待生套筒2，再生器3底端均布设置主风分布管1形成的催化裂化装置，其中沉降器7的上端设有粗旋8、粗旋8联接轻油提升管出口9；再生器3的底端联接再生斜管16；轻油提升管出口9与再生斜管16之间架设带有进料喷嘴12的轻油提升管反应器10；所述轻油提升管反应器10底端对应于再生斜管16位置处联接待生循环管11一端，待生循环管11另一端联接与沉降器7下端；待生循环管11与沉降器7联接处设有缓冲槽6，缓冲槽6对应于沉降器7上端设置的粗旋8出口下方，且缓冲槽6下端设有松动蒸汽盘管5。

其中，再生斜管16上设有滑阀17；待生循环管11上设有滑阀13。

轻油提升管反应器10底端设有提升蒸汽15，且轻油提升管反应器10底端对应于再生斜管16、待生循环管11位置处设有提升段混合器14。

本实用新型实施时，根据不同时期催化裂化的进料原料不同，或同一种原料生产方案对最终产品的分布要求也可能不同，为满足不断变化的原料和产品分布对催化裂化装置的苛刻要求，根据不同进料油品的性质和最终产品分布需要，对反应温度，剂油比需要进行有效调整。

具体实现为，通过调节再生斜管16上的滑阀17调节再生器3中的再生催化剂，通过调节待生循环管11上的滑阀13调节轻油提升管出口9中的待生催化剂；来自再生器3的650℃～720℃高温的再生催化剂，与来自轻油提升管出口9的400℃～540℃低温待生催化剂，共同进入提升管底部预提升段的混合器14充分混合；此时可达到两个目的，一是适宜的反应温度，二是合适的催化剂量与原料的进料量之比即剂油比。混合催化剂在预提升蒸汽15的作用下，沿着轻油提升管反应器10上升，在进料段与进料喷嘴12喷出来的雾化状态的原料油接触、混合、反应并一起继续上升，直到轻油提升管出口反应结束，经粗旋8油汽和催化剂分离，整个反应过程约3～5秒左右。油汽经过旋风分离器进一步与催化剂分离后，经油汽管线进入分馏系统。反应过的催化剂，即待生催化剂分两部分：大部分经过汽提段4后进入再生器3进行烧焦恢复活性。粗旋8料腿出口出来的催化剂，首先进入由缓冲槽6隔出缓冲槽内，充满缓冲槽内的催化剂保持足够的料位高度，缓冲槽下部有松动蒸汽盘管5，以保证催化剂具有良好的流动性。缓冲槽内的待生催化剂经待生循环管11进入混合器，完成一个反应过程。

Claims (8)

1.一种轻油提升管催化裂化装置：包括至上而下设置的沉降器(7)、再生器(3)形成的催化裂化装置，其中沉降器(7)的上端设有粗旋(8)、粗旋(8)联接轻油提升管出口(9)；再生器(3)底端联接再生斜管(16)；其特征是：所述的轻油提升管出口(9)与再生斜管(16)之间设置轻油提升管反应器(10)；所述轻油提升管反应器(10)底端对应于再生斜管(16)位置处联接待生循环管(11)一端，待生循环管(11)另一端联接与沉降器(7)下端。

2.根据权利要求1所述的轻油提升管催化裂化装置，其特征是：所述轻油提升管反应器(10)上设有进料喷嘴(12)。

3.根据权利要求1所述的轻油提升管催化裂化装置，其特征是：所述再生斜管(16)上设有滑阀(17)。

4.根据权利要求1所述的轻油提升管催化裂化装置，其特征是：所述待生循环管(11)上设有滑阀(13)。

5.根据权利要求1所述的轻油提升管催化裂化装置，其特征是：所述轻油提升管反应器(10)底端设有提升蒸汽(15)，且轻油提升管反应器(10)底端对应于再生斜管(16)、待生循环管(11)位置处设有提升段混合器(14)。

6.根据权利要求1所述的轻油提升管催化裂化装置，其特征是：所述沉降器(7)上，待生循环管(11)与沉降器(7)联接处设有缓冲槽(6)。

7.根据权利要求6所述的轻油提升管催化裂化装置，其特征是：所述缓冲槽(6)对应于沉降器(7)上端设置的粗旋(8)出口下方。

8.根据权利要求6或7任一权利要求所述的轻油提升管催化裂化装置，其特征是：所述缓冲槽(6)下端设有松动蒸汽盘管(5)。

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