CN201650916U - 轴配流摆线液压马达 - Google Patents

Abstract

一种轴配流摆线液压马达，包括壳体和配流轴，配流轴上设有轴向配流槽，还开设有第一径向通油环槽，壳体内壁上开设有第二径向通油环槽，该第一、第二径向通油环槽的设置位置与壳体上的第一、第二油口相对应，高压油进入或低压油排出壳体时，两者直接连通，且该第一、第二径向通油环槽与轴向配流槽交错连通。本实用新型增大通流能力，减少液压油压力损失，机械效率大幅度提高；减少壳体材料，省略配流轴的加工工序，降低成本，提高了输出轴的强度，也提高了马达输出扭矩的最大值；优化了轴向配流槽结构；优化后的轴向配流槽结构，改变了传统的加工方法，提高了刀具使用寿命，降低了刀具成本，减少了换刀带来的停机时间，使生产效率得到提高。

Description

轴配流摆线液压马达

技术领域

本实用新型涉及一种液压马达，尤其是一种轴配流摆线液压马达，属于机械产品设计与制造技术领域。

背景技术

利用配流轴为摆线液压马达进行配流是常用的一种配流方式，该马达俗称轴配流摆线液压马达，这种配流方式结构简单、易于加工，得到广泛的应用。首先，对现有轴配流摆线液压马达的轴向配流槽结构的设计与制造进行简单的介绍。图1为现有技术的配流轴的轴向配流槽的结构示意图，图2为现有轴向配流槽的剖面图；图3为现有轴配流摆线液压马达的结构示意图。如图1并结合图2、图3所示，现有的配流轴4上分别开设有第一环槽1、第二环槽2和配流槽3，液压油通过第一环槽1流入(或流出)和第二环槽2流出(或流入)，并通过配流槽3对马达的工作部分进行连续配油，产生扭矩与转速。如图3所示，现有的液压马达中，第一环槽1和第二环槽2都开设在配流轴4上，降低了配流轴4的强度，延长了输出/配流轴4的加工时间。如图2所示，现有的用于轴配流摆线齿轮马达的轴向配流槽3，其底部为圆弧形，采用盘铣刀进行铣削加工。因此，该类配流槽在结构上，一方面为了保证整个配流槽通流面积不过小，在局部位置铣削较深，就会削弱配流轴的强度。另一方面配流槽各个截面过流面积不同，液压油在这种变化的通流截面流动时容易形成紊流，增加能量损失。同时，这类配流槽采用传统方法加工，首先，由于盘铣刀受侧向力的作用，刀杆会产生挠曲变形，因而会影响加工精度；其次，加工部位与刀具的夹头位置距离较远，对刀杆的强度要求较高；最后，此类切削属于非连续切削，易产生振动，对切削不利。

另外，在传统的设计中，径向通油环槽都是设计在配流轴上的，壳体内只有配流槽，如图1中所示的第一环槽1和第二环槽2，加工时两槽均须加工。这种结构存在如下几个缺点：由于马达的输出轴由联动轴驱动，在第一环槽1处，配流轴的内部加工有内花键，为使内花键与联动轴传递较大的扭矩，二者需要保证较大的尺寸。在配流轴的径向尺寸一定的情况下，表面加工第一环槽1将削弱配流轴的强度。考虑到强度因素，将第一环槽1加工较浅，则在第一环槽1处的通油截面积较小，增加局部的压力损失，降低马达机械效率。再有，配流轴的材质通常为钢材，要增加环槽，需刀具切削，也增加了加工成本。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足提供一种轴配流摆线液压马达，使得配流槽通流面积增大，增大了流通能力，减少了液压油的压力损失，使马达的机械效率大幅度提高；同时减少了壳体材料，降低加工成本，提高了输出轴的强度，提高了马达输出扭矩的最大值。

本实用新型所要解决的技术问题是通过如下技术方案实现的：

一种轴配流摆线液压马达，包括壳体和设置在壳体中的配流轴，所述的配流轴上设有轴向配流槽，所述的配流轴上开设有第一径向通油环槽，该第一径向通油环槽的设置位置与壳体上的第一油口相对应，高压油进入或低压油排出壳体时，两者直接连通，且该第一径向通油环槽与配流轴上的轴向配流槽交错连通。

为了更好的完成配流，所述的壳体内壁上开设有第二径向通油环槽，该第二径向通油环槽的设置位置与壳体上的第二油口相对应，低压油排出或高压油进入壳体时，两者直接连通，且该第二径向通油环槽与配流轴上的轴向配流槽交错连通。

根据需要，所述的第一径向通油环槽的宽度约为8-12mm，深度约为2-4mm；所述的第二径向通油环槽的宽度约为8-12mm，深度约为3-5mm。

为了减少液压油的压力损失，所述的轴向配流槽的底面为平直面，槽口的上、下槽边是平直的，槽口的两侧边为弧形，且槽口的两端为斜面。所述的槽口两端斜面与轴线的夹角为40°-50°。

根据需要，所述的轴向配流槽的槽宽约为5-7mm，槽深约为2-4mm。

为了产品的系列化，所述的轴配流摆线液压马达中转定子副的齿型包括四五齿型、六七齿型或八九齿型。

本实用新型的有益效果在于：利于保持轴的强度，液压油流动状况相对稳定，减少压力损失，减少不必要的加工工序；同时提高配流槽加工精度，改善刀具的受力状态，提高刀具的寿命，降低加工成本。

下面结合附图和具体实施例对本实用新型的技术方案进行详细地说明。

附图说明

图1为现有技术的配流轴结构示意图；

图2为现有配流槽的剖面图；

图3为现有轴配流摆线液压马达的结构示意图；

图4为本实用新型的结构示意图；

图5为本实用新型壳体结构示意图；

图6为本实用新型轴向配流槽的结构示意图。

具体实施方式

图4为本实用新型的结构示意图。如图4所示，本实用新型提供一种轴配流摆线液压马达，包括壳体5和设置在壳体5中的配流轴4，该配流轴4同时也是液压马达的输出轴。其中，壳体5和配流轴4组成配油机构；转定子组7、联动轴8，配流轴4组成能量转换机构，最终将油压转换成扭矩和转速输出。轴配流摆线液压马达的工作原理为：高压油通过油口9，该油口9包括以壳体中心为中心对称的左右两个油口，分别为第一油口和第二油口。高压油通过第一油口进入壳体5，通过配流轴4中的第一径向通油环槽41进入轴向配流槽6，然后通过壳体5上的配流孔52及通道53进入转定子组7，推动转定子组7中的转子转动。转子带动油液通过壳体5中的通道53及配流孔52进入配流轴4的轴向配流槽6，并进入壳体5的第二径向通油环槽51，从油口9的第二油口排出，完成一次循环。其中，配流轴4与转定子组7中的转子通过联动轴8连接。转子转动时，带动配流轴4转动，高低压油液交错从壳体5的配流孔52及配流轴4的轴向配流槽6交错流动，从而，壳体5、配流轴4之间形成油液配流，使得转子在高压油的作用下能连续不断的运转。转子通过联动轴8将扭矩和转速传递给配流轴4，配流轴4同时将扭矩和转速输出。

从上述的工作原理可知，对于轴配流摆线液压马达来说，其配流精度很大程度取决于配流轴的结构与精度，配流轴轴向配流槽和径向通油环槽的设置方式起到了决定性的作用。图5为本实用新型壳体结构示意图；图6为本实用新型轴向配流槽的结构示意图。如图4并结合图5、图6所示，本实用新型在配流轴4上开设有轴向配流槽6，所述的配流轴4上开设有第一径向通油环槽41，该第一径向通油环槽41的设置位置与壳体5上油口9中的第一油口直接连通，从而使得高压油进入或低压油排出壳体5，并使之与配流轴4上轴向配流槽6交错连通。如图5所示，为了更好的完成配流，所述的壳体5内壁上开设有第二径向通油环槽51，该第二径向通油环槽51的设置位置与壳体5上油口9中的第二油口直接连通，从而使得低压油排出或高压油进入壳体5内，并使之与配流轴4上轴向配流槽6交错连通。根据需要，所述的第一径向通油环槽41的宽度约为8-12mm，深度约为2-4mm；所述的第二径向通油环槽51的宽度约为8-12mm，深度约为3-5mm。

传统的轴配流马达，在配流轴4上同时开设两个径向通油环槽，壳体5上开设有配油孔52。配油孔52和轴向配流槽6的位置对应设置，在马达的工作过程中，实现配油。如图4并结合图5所示，本实用新型在配流轴4上只开设了一个第一径向通油环槽41，另外还在壳体5上开设一个第二径向通油环槽51。在马达的工作过程中，配油孔52、轴向配流槽并结合开设在配流轴4上的第一径向通油环槽41和开设在壳体5上的第二径向通油环槽51，实现配油。配油孔52与轴向配流槽6的对应关系与现有技术相同，在此不再赘述。

本实用新型在加工径向通油环槽时，相对于现有技术来说，只加工第一径向通油环槽41，与同类产品相比，减少了一个环槽的加工环节。而开设在壳体5上的第二径向通油环槽51，则可通过铸造完成。一方面使壳体5的重量减少，另一方面无需增加壳体5的加工工序。

如图6所示，为了减少液压油的压力损失，所述的轴向配流槽6的底面61为平直面，这种结构使液压油的过流面积保持不变，不会有局部过大的压力损失，同时避免了配流槽局部过深对轴整体性能的削弱。槽口64的上、下槽边62是平直的，槽口64的两侧边为弧形，槽口64的两端63为斜面。使轴向配流槽6的槽口64呈“腰形”，易于加工。根据需要，槽口64的两端63的斜面与轴线的夹角为40°-50°。轴向配流槽6的槽口64的两端63设计成斜面，有利于液压油的流入，不易在拐角处形成漩涡，储藏污染物，避免液压油在流动中发生紊流，减少压力损失。通常情况下，轴向配流槽6的槽宽约为5-7mm，槽深为2-4mm。图6中所示的轴向配流槽6，在保证通流面积的情况下，底表面到轴内表面的距离相同，不会像传统的配流槽出现有过薄的部位，因而不会造成配流轴4强度的削弱。

另外，由于对该轴向配流槽6进行立铣加工，取消了传统盘铣刀加工，使切削点在轴定位时的最高处，这种加工情况允许用短刀具进行加工，刀具的挠度变形小。本实用新型所开设的轴向配流槽6使用立铣刀加工，切削时刀具只进行轴向走刀，属连续切削，且刀具转速高，从而加工表面的质量较高，利于液压油在配流时的顺畅流动。同时，刀具直径小，转动惯量小，在与传统加工方法相同的线速度情况下，可提高主轴的转速。

本实用新型所包含的轴配流摆线液压马达的种类有：四五齿型，六七齿型或八九齿型等系列产品。其中，四五齿型轴配流摆线液压马达的配流轴有配流槽8个交错均布；六七齿型轴配流摆线液压马达的配流轴有配流槽12个交错均布；八九齿型轴配流摆线液压马达的配流轴有配流槽16个交错均布。上述的各个齿型的配流槽均交错均布在配流轴上，且槽体的开设方向与配流轴的轴线平行。本实用新型所提供的实施例仅以六七齿型为例，实际情况还会根据不同系列的产品，其尺寸有所不同。

综上所述，本实用新型具有如下的特点：

1、将传统的轴配流摆线液压马达设计在配流轴上的径向环形油槽移到马达的壳体上。由于马达的壳体有较大的空间，从而可以提高马达的环槽通流面积，增大了通流能力，减少了液压油的压力损失，使马达的机械效率大幅度的提高。同时减少了壳体材料，轴上也不需要再加工通油环槽，降低了加工成本，提高了输出轴的强度提高了马达输出扭矩的最大值。

2、将传统的配流轴上的轴向配流槽结构由原来的方形结构更改为腰形结构。改进后的轴向配流槽结构，提高了配流轴的强度，并提高了刀具使用寿命，降低了刀具成本，减少了换刀带来的停机时间，使生产效率得到提高。

Claims (8)

1.一种轴配流摆线液压马达，包括壳体(5)和设置在壳体(5)中的配流轴(4)，所述的配流轴(4)上设有轴向配流槽(6)，其特征在于，所述的配流轴(4)上开设有第一径向通油环槽(41)，该第一径向通油环槽(41)的设置位置与壳体(5)上的第一油口相对应，高压油进入或低压油排出壳体(5)时，两者直接连通，且该第一径向通油环槽(41)与配流轴(4)上的轴向配流槽(6)交错连通。

2.如权利要求1所述的轴配流摆线液压马达，其特征在于，所述的壳体(5)内壁上开设有第二径向通油环槽(51)，该第二径向通油环槽(51)的设置位置与壳体(5)上的第二油口相对应，低压油排出或高压油进入壳体时，两者直接连通，且该第二径向通油环槽(51)与配流轴(4)上的轴向配流槽(6)交错连通。

3.如权利要求1所述的轴配流摆线液压马达，其特征在于，所述的第一径向通油环槽(41)的宽度约为8-12mm，深度约为2-4mm。

4.如权利要求2所述的轴配流摆线液压马达，其特征在于，所述的第二径向通油环槽(51)的宽度约为8-12mm，深度约为3-5mm。

5.如权利要求1-4任一项所述的轴配流摆线液压马达，其特征在于，所述的轴向配流槽(6)的底面(61)为平直面，槽口(64)的上、下槽边(62)是平直的，槽口(64)的两侧边为弧形，且槽口(64)的两端(63)为斜面。

6.如权利要求5所述的轴配流摆线液压马达，其特征在于，所述的槽口(64)的两端(63)斜面与轴线的夹角为40°-50°。

7.如权利要求6所述的轴配流摆线液压马达，其特征在于，所述的轴向配流槽(6)的槽宽约为5-7mm，槽深约为2-4mm。

8.如权利要求1所述的轴配流摆线液压马达，其特征在于，所述的轴配流摆线液压马达中转定子副的齿型包括四五齿型、六七齿型或八九齿型。

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