CN201559707U - 一种副车架结构和包括该副车架结构的自卸式车辆 - Google Patents

Abstract

一种副车架结构，该副车架结构包括至少两对横梁、一对纵梁和至少两对货箱支柱，所述横梁与所述一对纵梁固定连接，每对货箱支柱固定连接在每对横梁之间，所述横梁中的每一根横梁均为单个整体部件。一种自卸式车辆，包括上述副车架结构、驱动器、货箱和铰接装置，所述驱动器安装在所述副车架结构上并用于对所述货厢的底表面施加作用力，所述货厢具有与所述货厢支柱配合的连接槽，所述货厢支柱位于所述连接槽内，至少位于车辆一侧的货箱支柱与连接槽通过所述铰接装置可松开地铰接。按照本实用新型所提供的副车架结构和包括该副车架结构的自卸式车辆，副车架结构具有相对较高的结构强度。

Description

一种副车架结构和包括该副车架结构的自卸式车辆

技术领域

本实用新型涉及一种副车架结构和包括该副车架结构的自卸式车辆。

背景技术

通常，自卸式车辆包括车架结构、副车架结构、驱动器和货厢，其中，车架结构用于连接车辆的前后桥，并为动力装置和车身提供安装，副车架结构与车架结构固定连接，货厢安装在副车架结构上并在翻转卸货时能够相对于副车架结构枢轴转动，货厢的重量通过副车架结构而传递至车架结构，驱动器安装在车架结构(或副车架结构)上，当需要卸车时，该驱动器可以驱动货厢枢轴转动，从而实现自动卸车。

传统的副车架结构如图1所示。副车架结构包括沿车辆长度方向延伸的两根纵梁10，该纵梁10为单个整体部件。副车架包括至少两对横梁11，该两对横梁11与所述一对纵梁10固定连接，其中，横梁11不是单个整体部件，而是包括与纵梁10固定连接在一起的多个单个部件。副车架结构还包括货箱支柱12，该货箱支柱12固定连接在两根横梁11之间，并与横梁11的端部相邻。货箱4连接于副车架结构的货箱支柱12上，并通过铰接装置将货箱4与货箱支柱12铰接，而且，车辆至少一侧的货箱4与货箱支柱12的铰接为可松开的。

例如，如图1所示，当货箱4与图1中上部的货箱支柱12之间可枢轴旋转，且货箱4与图1中下部的货箱支柱12之间松开时，驱动器3可以驱动货箱向图1中的上部侧翻(在图1中从左至右的方向观察时，货箱4的旋转方向为逆时针方向)。

由此可知，当货箱处于倾斜状态以卸货时，货箱的重量主要通过副车架结构与货箱连接的部位以及驱动器3承载。尤其是副车架结构的横梁11所受到的载荷更大。

而对于传统的副车架结构来说，副车架结构的横梁11为通过多个部件固定连接而形成，即整体上不是单根横梁。因而，经过一段时间的使用后，副车架结构中常常会出现变形或焊缝开裂等缺陷，尤其是在副车架结构的横梁11上最为容易出现缺陷。

因而，需要设计一种具有较高的强度的副车架结构。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服传统的副车架结构的强度有限的缺陷，而提供一种新的副车架结构，该副车架结构具有相对较高的强度。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种副车架结构，该副车架结构包括一对纵梁、至少两对横梁和至少两对货箱支柱，所述横梁与所述一对纵梁固定连接，每对货箱支柱固定连接在每对横梁之间，其中，所述横梁中的每一根横梁均为单个整体部件。

根据本实用新型的另一个方面，还提供了一种自卸式车辆，其中，该自卸式车辆包括本实用新型所提供的副车架结构、驱动器、货箱和铰接装置，所述驱动器安装在所述副车架结构上并用于对所述货厢的底表面施加作用力，所述货厢具有与所述货厢支柱配合的连接槽，所述货厢支柱位于对应的所述连接槽内，至少位于车辆一侧的货箱支柱与连接槽通过所述铰接装置可松开地铰接。

按照本实用新型所提供的副车架结构和包括该副车架结构的自卸式车辆，由于副车架结构的横梁为单个整体部件，从而在极大程度上提高了横梁的强度，也使副车架结构具有相对较高的结构强度。

附图说明

图1为传统的副车架结构的结构示意图；

图2为根据本实用新型的副车架结构的俯视示意图；以及

图3为沿纵梁的长度方向所述副车架结构的侧视图，表示货厢与货厢支柱之间的连接关系。

主要部件的附图标记

驱动器                3

货厢                  4

连接槽                5

驱动器安装座          6

纵梁                  10

横梁                  11

货箱支柱              12

具体实施方式

下面参考附图对本实用新型的具体实施方式进行详细地描述。

如图2和图3所示，本实用新型提供的副车架结构包括一对纵梁10、至少两对横梁11和至少两对货箱支柱12，所述横梁11与一对纵梁10固定连接，每对货箱支柱12固定连接在每对横梁11之间，其中，所述横梁11中的每一根横梁均为单个整体部件。

副车架结构主要用于为自卸式车辆的货箱提供连接基础。副车架结构包括至少两对横梁11，该横梁11的长度方向与车辆的宽度方向相同。多对横梁11均固定连接于一对纵梁10，从而构成副车架结构的主体。通常每根横梁11伸出于一对纵梁10两侧的长度都是相等的。

副车架结构还包括至少两对货箱支柱12，货箱支柱12的对数与横梁11的对数相等，例如，横梁11有两对，则货箱支柱12也具有两对。每对货箱支柱12固定连接在每对横梁11之间，即一对货箱支柱12与一对横梁11彼此对应，如图2所示，在对应的一对货箱支柱12与一对横梁11中，一个货箱支柱12连接在该对横梁11之间并位于邻近该对横梁11的一端的位置，而另一个货箱支柱12连接在该对横梁11之间并位于邻近该对横梁11的另一端的位置。

与传统的副车架结构不同，本实用新型所提供的副车架结构中，所述横梁11中的每一根横梁均为单个整体部件。也就是说，如图2和图3所示，每个横梁11均为单个整体部件，而不是图1中所示的多个单个部件连接而成的横梁。显然，与传统的副车架结构相比，本实用新型的副车架结构中的横梁11具有更高的结构强度，从而使副车架结构也具有相对较高的强度。

因而，利用本实用新型所提供的副车架结构，不会出现副车架结构(尤其是横梁11和货箱支柱12处)开裂或甚至断裂的情形。

优选地，所述副车架结构包括两对横梁11。一对横梁11靠近副车架结构的前部，而一对横梁11靠近副车架结构的后部(这里所谓的前部和后部是参考副车架结构在车辆中的方位来说的)。因而，货箱4也可以在前部和后部与副车架结构的货箱支柱连接起来，从而得到稳定且可靠的连接、支撑，尤其是在货箱4翻转卸货时，便于确保货箱4获得稳定状态。

在确保横梁11为单个整体部件的前提下，横梁11和纵梁10可以具有固定连接方式。

例如，纵梁10也可以为单个整体部件，在将单个整体的横梁11与一对纵梁10固定连接时，可以将各个横梁11放置在一对纵梁10的上表面上；

或者，纵梁10为单个整体部件，在将单个整体的横梁11与一对纵梁10固定连接时，将各个横梁11穿过(嵌入)一对纵梁10中的一部分。

但优选地，所述纵梁10包括多个纵梁节段，该纵梁节段依次固定连接于所述横梁11，从而形成纵梁10，如图2所示。也就是说，纵梁10可以不是单个整体部件，而是包括由横梁11分割开的多个纵梁节段。

本实用新型的设计人发现，当自卸式车辆的货箱4在侧向翻转以卸货时，横梁11所承受的载荷要大于纵梁10所承受的载荷，因而为了满足纵梁10制造的方便，将纵梁10设计为多个纵梁节段的形式，而且这种非单个整体部件的纵梁10也完全能够满足其承载要求。

优选地，所述横梁11的上表面与所述纵梁10的上表面齐平，如图3所示。通过使横梁11的上表面与纵梁10的上表面齐平，能够形成一个对货箱4的支撑表面，当货箱4放置在副车架结构上时，可以利用该支撑表面对货箱4进行支撑，从而减少副车架结构所受来自货箱4重力的压强。

通常，所述纵梁10的长度方向与所述横梁11的长度方向垂直。

如上所述，如图2所示，每对货箱支柱12中的一个货厢支柱12位于邻近所述横梁11的一端的位置，另一个货厢支柱12位于邻近所述横梁11的另一端的位置。因而，当货箱与货箱支柱12配合时，还能够在纵梁10两侧并邻近横梁11端部的位置得到支撑，一方面能够更为稳固且可靠地放置在副车架结构上，另一方面，在货箱侧向翻转以卸货时，使货箱的旋转轴线靠近车身的宽度方向(侧向)的端部，从而便于对货箱进行稳定地控制。

优选地，所述货厢支柱12为圆柱形，以便于该货箱支柱12作为货箱4的旋转枢轴。优选地，位于纵梁10一侧的所有的货箱支柱12具有同一中心轴线。

以上对本实用新型所提供的副车架结构进行了详细地描述。下面对包括该副车架结构的自卸式车辆进行描述。

本实用新型还提供了一种自卸式车辆，该自卸式车辆包括本实用新型所提供的上述副车架结构、驱动器3、货箱4和铰接装置，所述驱动器3安装在所述副车架结构上并用于对所述货厢4的底表面施加作用力，所述货厢4具有与所述货厢支柱12配合的连接槽5，所述副车架结构的货厢支柱12位于所述连接槽5内，至少位于车辆一侧的货箱支柱12与连接槽5通过所述铰接装置可松开地铰接。

自卸式车辆还包括车轮、发动机等其他装置，但这些装置为本领域技术人员所熟知，因此这里不再对其进行详细地描述，而是着重对副车架结构与货箱4之间的连接进行详细地描述。

所述驱动器3安装在所述副车架结构上并用于对所述货厢4的底表面施加作用力。该驱动器3可以为传统的用于自卸式车辆的驱动器3，如各种液压缸、气压缸或直线电机等。该驱动器3安装在副车架结构上，并与货箱4相连接，用于对货箱4施加从下向上或从下斜向上的作用力。通常驱动器3可以通过连杆滑块机构与货箱4连接，还可以通过任何其他能够驱动货箱4围绕车辆一侧的货箱支柱12枢轴旋转的机构与货箱4连接。

优选地，每对横梁11之间设置有驱动器3，且该驱动器3分别位于所述一对纵梁10与相应的一对横梁11所围成的长方形的中心位置，如图2所示，按照该结构，能够保证驱动器3在对货箱底表面施加驱动力时，货箱4受力不会出现偏斜，从而能够确保货箱在侧向翻转时的稳定性。

驱动器3的个数与所述横梁11的对数相等，例如，横梁11有两对，则驱动器3有两个。因而，可以利用多个驱动器3对货箱4均匀地施加作用力，以确保货箱4在侧向翻转时的稳定性。

优选地，所述副车架结构还包括驱动器安装座6，所述驱动器3安装在该驱动器安装座6上，每个驱动器安装座6固定连接在所述副车架结构的横梁上(如位于所述每对横梁11之间)，如图2所示。利用该驱动器安装座6可以方便地将驱动器3安装在横梁11之间。该驱动器安装座6可以通过焊接、螺栓等方式固定连接在一对横梁11之间。

所述货厢4具有与所述货厢支柱12配合的连接槽5，所述副车架结构的货厢支柱12位于所述连接槽5内并通过所述铰接装置与所述连接槽5连接，如图3所示。

货箱4的连接槽5的个数与货箱支柱12的个数相等，以使各个货箱支柱12落入对应的各个连接槽5中，实现货箱4与副车架结构的连接。同时，货箱4的底表面受横梁11和纵梁10的上表面的支撑，处于较为稳定的状态。

铰接装置用于将货箱支柱12与连接槽5铰接在一起，其中，至少位于车辆一侧的货箱支柱12与连接槽5通过所述铰接装置可松开地铰接。

如图3所示，车辆的A侧(如左侧)的货厢支柱12和连接槽5与车辆的B侧(如右侧)的货厢支柱12和连接槽5中，A侧的货厢支柱12和连接槽5为可松开地铰接，或者B侧的货厢支柱12和连接槽5为可松开的铰接，或者A侧和B侧的货厢支柱12和连接槽5都为可松开地铰接。

按照该结构，例如，B侧的货厢支柱12和连接槽5可以通过铰链(如合页)铰接在一起，而A侧的货厢支柱12和连接槽5为可松开地铰接(或连接)。因而，当需要货箱4侧向翻转以卸货时，松开A侧的货箱支柱12与连接槽5的连接，驱动器3对货箱4施加向上的作用力F，则货箱4会以B侧的货箱支柱12为枢轴进行旋转运动，如图3中的箭头所示。

当然，B侧的货厢支柱12和连接槽5可以为可松开的铰链，而A侧的货厢支柱12和连接槽5也可以为可松开地铰接。因此，当需要货箱4在图3中顺时针翻转时，可以松开A侧的铰接；当需要货箱4在图3中逆时针翻转时，可以松开B侧的铰接。因而，货箱4的翻转具有较好的灵活性。

而且，在自卸式车辆处于行驶状态时，也能够确保货箱4的稳固设置。

铰接装置可以通过多种形式来实现。例如，如图3所示，铰接装置可以包括销轴13，该销轴13贯穿所述连接槽5的壁并将货箱立柱12封闭在连接槽5内，而当需要松开时，将销轴13抽出即可。

以上描述了根据本实用新型的具体实施方式，但本实用新型并不限于此，在不脱离本实用新型的范围的前提下，本领域普通技术人员可以做出任何改变、添加或修改。

Claims (10)

1.一种副车架结构，该副车架结构包括一对纵梁(10)、至少两对横梁(11)和至少两对货箱支柱(12)，所述横梁(11)与所述一对纵梁(10)固定连接，每对货箱支柱(12)固定连接在每对横梁(11)之间，其特征在于，所述横梁(11)中的每一根横梁(11)均为单个整体部件。

2.根据权利要求1所述的副车架结构，其特征在于，所述副车架结构包括两对横梁(11)。

3.根据权利要求2所述的副车架结构，其特征在于，所述纵梁(10)包括多个纵梁节段，该纵梁节段依次固定连接于所述横梁(11)。

4.根据权利要求3所述的副车架结构，其特征在于，所述横梁(11)的上表面与所述纵梁(10)的上表面齐平。

5.根据权利要求3所述的副车架结构，其特征在于，所述纵梁(10)的长度方向与所述横梁(11)的长度方向垂直。

6.根据权利要求1-5中任意一项所述的副车架结构，其特征在于，所述每对货箱支柱(12)中的一个货厢支柱(12)位于邻近所述横梁(11)的一端的位置，另一个货厢支柱(12)位于邻近所述横梁(11)的另一端的位置。

7.根据权利要求6所述的副车架结构，其特征在于，所述货厢支柱(12)为圆柱形。

8.一种自卸式车辆，其特征在于，该自卸式车辆包括权利要求1-7中任意一项所述的副车架结构、驱动器(3)、货箱(4)和铰接装置，所述驱动器(3)安装在所述副车架结构上并用于对所述货厢(4)的底表面施加作用力，所述货厢(4)具有与所述货厢支柱(12)配合的连接槽(5)，所述货厢支柱(12)位于对应的所述连接槽(5)内，至少位于车辆一侧的货箱支柱(12)与连接槽(5)通过所述铰接装置可松开地铰接。

9.根据权利要求8所述的自卸式车辆，其特征在于，每对横梁(11)之间设置有所述驱动器(3)，且该驱动器(3)分别位于所述一对纵梁(10)与相应的横梁(11)所围成的长方形的中心位置。

10.根据权利要求9所述的自卸式车辆，其特征在于，所述副车架结构还包括驱动器安装座(6)，所述驱动器(3)安装在该驱动器安装座(6)上，所述驱动器安装座(6)固定在所述横梁(11)上。

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