CN201523275U - 防积尘吸附爬电绕线转子电机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种防积尘吸附爬电绕线转子电机。其电机定子、转子材料采用高性能节能工艺轧制的矽钢片；电磁设计按要求规范性设计；电机驱动与集电环隔离处理；集电环区域内需绝缘有防爬电标准距离的部位，表面全部采用纳米类粒子绝缘涂料处理，形成具有自洁性能粉尘不易沉积吸附的绝缘表面低张力区。电机端盖轴承室孔与轴承外圈的配合，按照不同的配合材料在自然装配、正常工作、特殊工作三种不同状态，膨胀系数产生的间隙变动量差，选择正常工作状态为配合依据，用计算方式取代以往的选择方式确定设计加工偏差。当膨胀变动量差较大时，加装O型圈调节。始终以保证轴承在有油沫状态下的运行。从达到提高电机的无故障运行时间、质量。

Description

防积尘吸附爬电绕线转子电机

技术领域：

本实用新型涉及机电领域中一种防积尘吸附爬电绕线转子电机。

背景技术：

绕线转子电机在电机中应用极其广泛。其中主要有需有较好起动、力距性能为主的起重及冶金电机三相电动机；可调速的电动机、发电机；各类电动工具；以及各类使用类似集电环的绕线转子同步、异步电机。绕线转子电机市场需求量及批量性生产相对比铸铝转子电机少。因此在社会需求变化快、环保节能要求高、产品不断升级更新、产品应用专用化的今天，往往产品转换速度会慢于铸铝转子电机。同时电机的电磁设计已经很成熟，对不同材料的要求变化都可在原有的结构上派生完成设计，但由于技术普及程度差与理解方式不同，明明可以合并归类缩小的技术却进行分化放大，各方面均另行设计开发，相应也就增加了基础化产业技术的复杂性。影响了新材料、新工艺、新产品的发展。

绕线转子电机主要有导磁材料制成的定转子，与异步笼型电机不同的是电机定转子都嵌入导线绕组，电流经集电环上电刷和滑环流入转子产生驱动电磁场、有转子和轴组合、轴与滚动轴承通过固定件前后端盖与外壳的组合而成。绕线转子电机的集电环与电刷在工作时会产生磨损性粉尘，该粉尘由于颗粒小，电刷磨损性粉尘碳元素又可以以单质存在，又是电位强的导电体，极易在普通物质的表面形成沉积吸附。绕线式转子电机其中60％的故障往往发生在集电环部位，其中有相当部分的故障，原因是集电环绝缘防爬电部位表面的沉积粉尘，不及时清理干净。从而导致集电环裸露电极绝缘防爬电部位，有磨损性粉尘沉积吸附产生爬电，形成电弧而烧损集电环部件或短路。长期来为防止电刷磨损产生的粉尘沉降吸附影响电机寿命，将电机绕组与集电环隔离，采用非密闭状态下的自给式内风扇或它给式外风扇冷却吹尘结构，也有采用密闭状态下的内风扇冷却下设积尘、排尘盒结构。但都必须定时清理，若不及时清理就易产生爬放电现象，无法完全克服清理周期短，自洁功能不强的缺点。

同样的电机或其它含轴承机电产品，由于品种规格类型不同，决定了使用材料有些会有所变化，材料膨胀系数不同又会引起公差变化，往往容易导致机电产品中轴承内受材料膨胀压缩，形成轴承无油沫干摩擦升温而过热损毁。可电机旋转部位公差是决定电机无故障运行时间的关键。但目前国际、国内采用的公差配合标准较粗，应用解析不细，经常造成产品批量性在公差范围内的运行时间质量差。目前在设计电机轴配合标准时，可参考“GB5371-xx公差与配合过盈配合的计算和选用”，但选择轴承外圈与轴承室配合孔的公差时，只能选择参考没有计算方式的“GB1801-xx公差与配合尺寸至500mm孔、轴公差带配合”等、“GB/T275-xx滚动轴承与轴和外壳的配合”。关于配合，包括最新的200620047860.1专利也可以进行进一步的深化。

实用新型内容：

本实用新型的目的在于提供一种符合当今产品质量要求，它能防止粉尘沉积吸附、防爬电，並能有效提高电机无故障运行时间的绕线转子电机。

本实用新型的技术方案是这样实现的：其电磁设计按不同绕线转子电机的标准设计；电机定子、转子驱动部份与集电环隔离吹尘冷却；其特征在于集电环区域内电极间绝缘间距部位，集电环端部电刷连线裸露部份尾部与电源线绝缘端部，电刷架绝缘部位均需按电源防爬电标准设定绝缘距离的部位，表面采用自洁处理，形成一个具有自洁性能粉尘不易沉积吸附的绝缘表面低张力区；电机端盖轴承室孔与轴承的配合，以设计温升为公差配合偏差依据，根据需要加装O型圈调节，始终以保证轴承在有油沫状态下的运行。

电源联接部位防爬电极间绝缘、电源线绝缘端部、电刷架绝缘部位表面采用自洁处理方式为表面全部采用1至200纳米与近纳米粒子绝缘涂料处理。电机集电环区域内避开传导电部位，全部采用1至200纳米与近纳米粒子绝缘涂料处理。

电机的定子、转子材料全部淘汰高能耗工艺的热轧矽钢片，优选采用各类高性能节能工艺轧制的矽钢片；绕组电磁设计按不同绕线转子电机的标准设计；电机定子、转子驱动部份与集电环隔离吹尘冷却；集电环电极间绝缘间距部位，电刷连线裸露部份尾部与电源线绝缘端部，电刷架绝缘部位等凡均需按电源防爬电标准设定绝缘距离的部位，表面全部优选采用1至200纳米与近纳米粒子绝缘涂料处理，形成一个具有自洁性能粉尘不易沉积吸附的绝缘表面低张力区。同时也可在电机集电环一端内避开传导电部位，全部优选采用1至200纳米与近纳米粒子绝缘涂料处理。

电机端盖轴承室孔与轴承外圈的配合，按照不同的配合材料在自然装配状态、正常工作状态、特殊工作状态三种不同状态下，由于膨胀系数产生的间隙变动量差，优选选择正常工作状态为公差配合偏差计算依据，用计算方式取代以往的选择方式确定设计加工偏差，始终以保证轴承在有油沫状态下的运行。当膨胀变动量差较大时，加装O型圈调节。因此电机端盖轴承室公差配合数据以计算、原理分析及再参考GB等标准并细化原标准，应用从设计到生产便于理解识别术语。将原有标准的“间隙配合”定义细化为：间隙就是中间有空间概念的中文原义，引入轴承公差中“游隙配合”概念，增加在原间隙配合与过盈配合中缺乏的“游盈配合”概念。达到提高无故障运行时间、质量，以适应现代企业生产和概念。

本实用新型的优点在于：本实用新型适合绕线转子电机现有和今后发展产品的通用性使用，达到普及性的提高现有产品质量。其优点如下：

一、其中基本构造：1、明确了本实用新型绕线转子电机可按新标准使用各类矽钢片材料及随矽钢片节能新产品更新。2、绕组电磁设计均按标准设计，也可按专用性规范设计。3、电机与集电环的隔离吹尘与冷却均可按标准设计。明确了为提高产品质量的同时，适合对原产品可以不必作大的改动即可制造，既缩短新品开发周期，又可达到了节省投入的目的。

二、将现有绕线电机质量关键处—集电环电极间绝缘间距部位，电刷连线裸露部份尾部与电源线绝缘端部，电刷架绝缘部位等凡均需按电源防爬电标准设定绝缘距离的部位。表面全部采用1至200纳米与近纳米粒子绝缘涂料处理，形成一个具有自洁性能粉尘不易沉积吸附的绝缘表面低张力区，达到粉尘易沉积部位与防爬电绝缘表面不易产生物理粘合力，使粉尘在电机启动后受吹尘风力和电机自身离心、震动作用的微动力下即可分离。减少了电极间有粉尘沉积吸附引起的爬放电损毁慨率，延长了电机使用的清理周期，提高了产品无故障使用时间。

三、提高电机无故障运行时间、质量的关键公差配合中：本实用新型电机端盖轴承室孔与轴承外圈的配合，以不同的配合材料在自然装配状态、正常工作状态、特殊工作状态三种不同状态下，由于膨胀系数产生的间隙变动量差，选择正常工作状态为公差配合偏差计算依据，用计算方式取代以往的选择方式确定设计加工偏差，始终以保证轴承在有油沫状态下的运行。当膨胀变动量差较大时，加装O型圈调节。从而使产品达到提高无故障运行时间、质量。将现有电机端盖轴承室公差配合数据以计算、原理分析及再参考GB等标准并细化原标准，应用从设计到生产便于理解识别术语。将原有标准的间隙配合定义细化为间隙就是中间有空间慨念的中文原义，本实用新型间隙定义取消原标准零与零接触属间隙的范畴；以零与零接触游动扩大至间隙的定义，应用轴承公差中游隙配合名词作为概念；增加在原间隙配合与过盈配合中缺乏的，从零与零接触游动扩大至过盈的定义为游盈配合概念；同理过盈配合不存在过盈量零的概念。公差配合的细化应用可有效地便于基层加工识别，达到从设计到生产都能清楚以数据、定义为标准的制造，这是质量控制中必须要熟知的基础知识。本实用新型以原理分析及再参考差配合的细化，同时也适合其它机电产品中滚动轴承与外壳的配合计算和选用。从而可使众多机电产品普及性地达到提高无故障运行时间、质量，以适应现代社会企业生产和使用。

附图说明：

图1：为本实用新型防积尘吸附爬电绕线转子电机结构图。

图2：为本实用新型防积尘吸附爬电绕线转子电机电磁图。

图3：为本实用新型防积尘吸附爬电绕线转子电机端盖轴承室公差图。

图4：为本实用新型防积尘吸附爬电绕线转子电机端盖轴承室与轴承间添加O圈或带压盖图。

具体实施方式：

下面结合附图1至图4中1至16标号与实施例对本实用新型作进一步详细说明：

防积尘吸附、防爬电绕线转子电机，它包括：

一、电机定子5、转子4材料全部优选淘汰高能耗工艺的热轧矽钢片，可采用各类高性能节能工艺轧制的矽钢片；绕组3电磁12设计按不同绕线转子4电机的标准及专用绕线转子4电机特定要求规范性设计。

二、电机定子5、转子4驱动部份与集电环6按标准隔离吹尘冷却；集电环6电极间绝缘间距7部位，集电环6区域内10电刷连线裸露部份尾部与电源线绝缘端部8，电刷架绝缘部位9等凡均需按电源防爬电标准设定绝缘距离的部位。表面全部优选采用1至200纳米或近纳米粒子绝缘涂料处理，形成一个具有自洁性能粉尘不易沉积吸附的绝缘表面低张力区。同时也可在电机集电环6区域内10避开传导电部位，全部优选采用纳米绝缘涂料处理。

三、电机端盖2、轴承室13公差14配合数据以计算、原理分析及再参考标准细化选择确立基础如下：本实用新型计算以理论值为标准，将轴承1直径假设为零，同时以轴11在过盈装配后，轴承1内滚动部位必须保持轴承1转动必须的游隙。当轴承室13材质线膨胀系数低于轴承1钢时，设电机轴承1正常工作时温升值温度为A，轴承1允许最高耐温值为a，为温度基本计算数据A、a，轴承1钢膨胀系数为b，轴承室13材料膨胀系数为c，轴承1直径为d。首先以电机正常工作温升值与轴承1正常工作温度A为设计参考加工零线X₁，同时又是设计分析选择关键数据；轴承1允许最高耐温值a为设计参考加工另一零线X₂，与X₁相同X₂也是设计分析选择关键数据；达到电机轴承室13在正常工作温升时与轴承1正常工作温度下，该轴承1仍可在低于轴承1材质的压缩延伸力状况下含油旋转运行。求出加工零线直径DX₁＝d·A·(b-c)，然后以轴承1允许最高耐温工作温度a为另一加工零线直径公差14数值应用计算依据DX₂＝d·a·(b-c)，放弃原标准上、下偏差中数值，将该规格产品轴承室13正常工作时由于温升造成的膨胀系数差，形成的间隙变化量设为一极限偏差X₁。X₁＝DX₁-d；轴承1允许最高耐温工作时膨胀系数差设为另一极限偏差X₂。X₂＝DX₂-d。(DX—表示轴承常温直径与该配合计算温升膨胀系数差的和)当轴承室13材质强度与膨胀系数大于轴承1时，则在轴承室13与轴承1间添加膨胀调节O形圈15，也可按常规装配轴承外圈压盖16，达到降低受热后振动噪声与避免轴承1外圈旋转。

实施例1

按180-6机座加工的防积尘吸附、防爬电绕线转子起重电机。电机定子5、转子4材料有热轧矽钢片改用冷轧矽钢片后与原相同功率比较。由于冷轧矽钢片电磁12感应强度等优于热轧片，可节约铜材3％，节约铁3.5％，电磁12噪声也低于热轧片制作的电机。

实施例2

用相同的180-6机座冶金用绕线转子电机进行试验对比。原集电环6未采用纳米与近纳米粒子绝缘涂料处理时，为防爬电必须每天打开积尘盒清理粉尘，同时须不定期的清洁防爬电部位。当采用1至200纳米与近纳米粒子绝缘涂料处理后，当清理粉尘后检查爬电部位7、8、9，凡采用1至200纳米与近纳米粒子绝缘涂料处理过的部位未发现以往的碳沉积吸附现象。

实施例3

“间隙配合”应用

当轴承室13材料为铸铁时，由于膨胀系数小于轴承1钢，最终在机械旋转运行产生温升后，若轴承1外圈与轴承室13孔的配合在公差14标准零公差14状态下，轴承室13势必会压缩轴承1外圈，从而造成减小轴承1运行内部游隙值及应有的润滑油沫层，当轴承1运行无游隙时就会造成干摩擦加剧温升，从而形成缺油摩损或压缩性硬摩损损毁。

按照112机座电机选用306轴承1，轴承1外圈Φ72mm，根据GB/T275-xx标准轴承室13常用公差14配合可采用H6、H7、J7、K7或M7，目前中国Y2、Y3电机使用H6、H7公差14，按GB/T275xx选择公差14，同时参照GB1801-xx选用，按标准应查基孔制配合。但基孔制下公差14带基本上都是零或负的标准选择。按本实用新型先计算电机轴承1与轴承室13在正常工作温升值下，由于膨胀系数差产生的间隙变动量差为加工零线X₁，轴承1允许最高耐温值的间隙变动量差为设计参考加工另一零线X₂。取轴承1钢线膨胀系数b＝12×10^-6，铸铁件线膨胀系数c＝8.7×10^-6，电机轴承1正常工作温升A＝50℃，轴承1允许最高温升值a＝80℃。由于轴承1钢膨胀系数大于铸铁件，则铸铁轴承室13，D＝Φ72mm在温升设计范围内会产生X₁＝0.01188、X₂＝0.019的间隙不同变化量。同批次电机中若采用原公差14标准中下偏差为零的合格品将会在使用过程中，由于运行温升轴承室13将会压缩轴承1外圈，减小了轴承1运行内部游隙值及应有的润滑油沫层，当轴承1运行无游隙时就会造成干摩擦加剧温升，从而形成缺油摩损或压缩性硬摩损损毁，造成同批次产品可靠性运行质量差。按本实用新型采用X₁膨胀系数差为公差14下偏差中设为加工零线，X₂为上偏差加工零线并酌情调整，采用有间隙值的“间隙配合”。即Φ72_+0.01188 ^+0.01914为初始计算标准，若要考虑加工精度，可以按精度要求调整上偏差，但在加工时向下偏差偏移。

以上由于下偏差存在一定的间隙值，可弥补一些轴承室13的圆度、径向跳动偏差，减少装配冲击力。同时初始轴承1外圈无压缩性使用，可提高轴承1内滚动部位表面压缩硬化均匀性，弥补了转动部位在特定状况下由于最高温升时的膨胀系数差造成的间隙减少量。

同时为保证质量，当间隙增大时，该材质类型可在轴承室13与轴承1间添加橡胶O形圈15，达到降低初始间隙过大产生振动噪声与避免轴承1外圈旋转，充分应用橡胶O型圈15受热后会产生收缩可平衡间隙减小的特点，弥补膨胀系数差。也可按常规装配轴承1外圈压盖16或压片。

实施例4

“游隙配合”应用

当轴承室13材料为不锈钢时，由于膨胀系大于轴承1钢，最终在机械旋转运行产生温升后，若轴承1外圈与轴承室13孔的配合在公差14标准间隙状态下，轴承室13孔势必会大于轴承1外圈，从而增大轴承1外圈与轴承室13孔间隙配合值，易引起轴承1外圈旋转及轴承室13孔摩损性扩大，形成摩损性升温、孔扩大变形损毁。

按照112机座电机选用306轴承1，轴承1外圈Φ72mm，本实用新型则先计算电机轴承1与轴承室13在正常工作温升值下，由于膨胀系数差产生的间隙变动量差为加工零线X₁，取轴承1钢线膨胀系数b＝12×10^-6，不锈钢线膨胀系数c＝16.6×10^-6，电机轴承1正常工作温升A＝50℃。由于轴承1钢膨胀系数小于不锈钢，则不锈钢轴承室13，D＝Φ72mm在温升设计范围内会产生X₁＝0.01656的间隙增加量。该间隙变动量若在配合中不分析考虑，按原常规公差14同批次电机中某些靠近上偏差的合格品将会在使用过程中，由于运行温升轴承室13将会间隙增大易引造成轴承1外圈旋转，从而导致轴承1外圈与轴承室13形成干摩擦加剧温升，从而形成硬磨损损毁。造成同批次电机可靠性运行质量差。按本实用新型采用X膨胀系数差在公差14中设为加工零线并酌情调整，根据不锈钢轴承室13总强度高于轴承1外圈，延伸率高于轴承1钢，为防轴承1外圈压缩变形和在电机工作温升后将会产生的膨胀间隙，易使轴承室13内配合轴承1外圈旋转。所以采用以零为标准的“游隙配合”，使用GB标准H6、H7的下偏差0.00为加工零线，但上偏差的数值按在保证温升状态下运行是矛盾的。因此为避免温升产生间隙过大，同时平衡轴承室13圆度、跳动公差，压缩上偏差取H5为0.013，以零与零接触游动扩大至间隙的定义，应用轴承1公差14中“游隙配合”名词作为概念，即轴承室13为Φ72₀ ^+0.01314为初始计算标准，若要考虑加工精度，则可根据精度要求调整上偏差，但在加工时向下偏差偏移。

“游隙配合”与“间隙配合”应用选择

为保证质量，该材质类型可在轴承室13与轴承1间添加热膨胀O形圈15，达到降低受热后振动噪声与避免轴承1外圈旋转，公差14可根据O型圈15膨胀系数与强度计算选择“游隙配合”或“间隙配合”，也可按常规装配轴承1外圈压盖16或压片。

“游盈配合”应用选择

按实施例3计算则为Φ72_-0.0265 ^-0.0165614，形成在常温下有过盈量的“过盈配合”，形成轴承1外圈在初始装配状态，就易产生随轴承室13加工圆度、跳动性的压缩性变形。为减少压缩变形量，考虑到轴承室13加工圆度、跳动性偏差的因素可减少过盈量，以上偏差0.01656改为下偏差，以0为上偏差，即轴承室13为Φ72_-0.01656 ⁰14，形成从零与零接触游动扩大至过盈的“游盈配合”。由于在装配中同样存在压缩的现实，在选择配合轴承1时必须将压缩量加入轴承1游隙值内，应选择比实施例3轴承1游隙大的标准进行配合，可使轴承1外圈在受压缩后仍有间隙，保证轴承1始终可在有油沫状态下的无故障运行。

实施例5

____“游盈配合”应用选择

当轴承室13材料为铝时，由于膨胀系大于轴承1钢最终在机械旋转运行产生温升后，若轴承1外圈与轴承室13孔的配合在公差14标准间隙状态下，轴承室13孔势必会大于轴承1外圈，再加一般合金铝硬度低于轴承1，从而增大轴承1外圈与轴承室13孔间隙配合值，易引起轴承1外圈旋转及轴承室13孔磨损性扩大，形成磨损性升温、孔扩大变形损毁。

按照112机座电机选用306轴承1，轴承1外圈Φ72mm，按本实用新型先计算电机轴承1与轴承室13在正常工作温升值下，由于膨胀系数差产生的间隙变动量差为加工零线X₁，取轴承1钢线膨胀系数b＝12×10^-6，合金铝线膨胀系数c＝20×10^-6，电机轴承室13正常工作温升值与轴承1正常工作温升A＝50℃。由于轴承1钢膨胀系数小于合金铝，则合金铝轴承室13 D＝Φ72mm在温升设计范围内会产生X＝0.0288大于轴承1的膨胀系数差。该系数若在配合中不分析考虑，同批次电机中某些采用上偏差的合格品将会在使用过程中，由于运行温升轴承室13将会间隙增大易引造成轴承1外圈旋转，从而导致轴承1外圈与轴承室13造成干摩擦加剧温升，形成硬磨损损毁，造成同批次可靠性运行质量差。按本实用新型采用X膨胀系数差产生的间隙变动量差设为一加工零线并酌情调整，另一公差14偏差线根据合金铝轴承室13往往强度低于轴承1外圈，延伸率高于轴承1钢，过盈配合不易使轴承1外圈压缩。在轴承室13强度低于轴承1外圈时，同时压缩回弹性差，可采用过盈配合。但过盈量不宜取过大，取在电机轴承1正常工作温升后产生的间隙变动量为最大过盈量即可，采用以零为标准的由零至过盈的“游盈配合”。使用公差上14偏差0.00为一加工零线，但下偏差的数值按在保证温升状态下运行，材料压缩后再升温的回弹量。即轴承室13为Φ72_-0.0288 ⁰14。

“游隙配合”应用选择

若采取“游隙配合”轴承室13为Φ72₀ ^+0.0XX14，为保证质量必须在轴承室13与轴承1间添加热膨胀O形圈15，达到降低受热后振动噪声与避免轴承1外圈旋转，公差14可根据O型圈15膨胀系数与强度计算选择。也可按常规装配轴承1外圈压盖16或压片。根据需求也可在轴承室13嵌入强度、硬度较高的材质，根据材质另行计算公差14。

实施例6

____“游隙配合”应用

当轴承室13材料膨胀系数接近轴承1时，由于膨胀系数接近轴承1钢，所以该公差14选择与装配时，主要避免不能过盈装配，以免过盈装配造成轴承室13压缩轴承1外圈，形成轴承1运行无游隙时就会形成干摩擦加剧温升，从而形成缺油或压缩性硬磨损损毁。为保证轴承1运行内部游隙值及应有的润滑油沫层可采取“游隙配合”，对公差14要求一般的产品可采用“间隙配合”。

按照112机座电机选用306轴承1，轴承1外圈Φ72mm，根据GB/T275-xx标准轴承室13常用公差14配合可采用H6、H7、J7、K7或M7，目前中国Y2、Y3电机使用H6、H7公差14，按GB/T275-xx选择公差14，同时参照GB1801xx选用，按标准应查基孔制配合。但基孔制下偏差是零的标准选择为主。轴承室13 D＝Φ72mm该系数若在配合中不分析考虑，轴承室13将会压缩轴承1外圈，从而减小轴承1运行内部游隙值及应有的润滑油沫层，当轴承1运行无游隙时就会造成干摩擦加剧温升，从而形成缺油磨损或压缩性硬磨损损毁，造成同批次电机可靠性运行质量差。按本实用新型采用X膨胀系数差产生的间隙变动量差设为一加工零线并酌情调整，另一公差14偏差线可根据轴承室13加工中圆度、跳动偏差累加为上偏差。由于膨胀系数接近，无膨胀系数差，但要避免轴承室13压缩轴承1外圈，因此下偏差采用本实用新型“游隙配合”慨念中以零为零线的公差14值，上偏差累加误差选择0.013。若采用有间隙值的间隙配合，下偏差则可取0.01加工件累加公差14，上偏差按GB标准H6为0.019。即游隙配合轴承室13偏差为Φ72₀ ^+0.01314；间隙配合轴承室13偏差为Φ72_+0.01 ^+0.0198。根据以上分析说明了在加工中上、下偏差主要可以往上或往下偏移的依据，为初始计算标准。若要考虑加工精度，则可调整上偏差，在加工时向下偏差偏移。

综上所述：

根据以上实施例分析了本实用新型一种符合当今质量要求，优选使用纳米或近纳米绝缘材料处理，达到防止粉尘沉积吸附、防爬电，並能有效提高电机无故障运行时间的绕线转子电机。特别是电机端盖2、轴承室13孔与轴承1外圈的配合中，应用了不同的配合材料在自然装配状态、正常工作状态、特殊工作状态三种不同环境状态下，由于膨胀系数产生的间隙变动量差，优选选择正常工作状态为公差配合偏差计算依据，用计算方式取代以往的选择方式确定设计加工偏差。当膨胀变动量差较大时，加装O型圈15调节。始终优选保证轴承1在有油沫状态下的运行特点。从而使产品达到提高无故障运行时间、质量，以适应现代社会企业生产和使用。

Claims (3)

1.一种防积尘吸附爬电绕线转子电机，电磁(12)设计按不同绕线转子电机的标准设计；电机定子(5)、转子(4)驱动部份与集电环(6)隔离吹尘冷却；其特征在于集电环(6)区域内电极间绝缘(7)间距部位，集电环(6)端部电刷连线裸露部份尾部与电源线绝缘端部(8)，电刷架绝缘部位(9)均需按电源防爬电标准设定绝缘距离的部位，表面采用自洁处理，形成一个具有自洁性能粉尘不易沉积吸附的绝缘表面低张力区；电机端盖(2)轴承室(13)孔与轴承(1)的配合，以设计温升为公差(14)配合偏差依据，根据需要加装O型圈(15)调节，始终以保证轴承在有油沫状态下的运行。

2.根据权利1所述的电机，其特征是电源联接部位防爬电极间绝缘(7)、电源线绝缘端部(8)、电刷架绝缘部位(9)表面采用自洁处理方式为表面全部采用1至200纳米与近纳米粒子绝缘涂料处理。

3.根据权利1所述的电机，其特征是电机集电环(6)区域内(10)避开传导电部位，全部采用1至200纳米与近纳米粒子绝缘涂料处理。

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