CN201378488Y

CN201378488Y - 一种钢管全管体退磁装置

Info

Publication number: CN201378488Y
Application number: CN200920069481U
Authority: CN
Inventors: 周长忠; 蒋一鸣
Original assignee: Baoshan Iron and Steel Co Ltd
Current assignee: Baoshan Iron and Steel Co Ltd
Priority date: 2009-03-27
Filing date: 2009-03-27
Publication date: 2010-01-06
Anticipated expiration: 2019-03-27

Abstract

本实用新型介绍了一种钢管全管体退磁装置，包括：一退磁平台；至少一路退磁装置，设置在所述退磁平台上，每一路退磁装置包括沿所述钢管的前进方向、依次同轴设置的若干磁线圈；以及一驱动装置，升降退磁平台。本实用新型能够满足四路钢管同时退磁，提高生产效率及退磁效果，而且退磁装置能自动识别管料的有无，有料工作，无料关闭，节约能源。

Description

一种钢管全管体退磁装置

技术领域

本实用新型涉及无损探伤技术领域，特别是涉及一种设置在电磁探伤工艺后的钢管全管体退磁装置。

背景技术

钢管自动超声波+涡流联合探伤的工艺，其工艺流程大多为：上料、管料输送、预喷淋、钢管夹送、涡流探伤、超声波探伤、单线圈退磁、自动分选、管端磁粉探伤及分选等部分组成。

由于涡流探伤磁饱和时，钢管两端剩磁较高，尤其在钢管壁厚较厚或外径较大的情况下，对应钢管的环形面积较大，单线圈的退磁方法很难将剩磁退到合适的程度，而剩磁不合格的钢管会对后道工序如管端车丝合格率产生影响，大大影响了钢管的成材率。

为了将壁厚管剩磁完全退净，需要将存在剩磁的管料来回、多次通过退磁线圈，方可勉强达到剩磁小于20Gs的要求，但这种方法退磁效率极低，限制了探伤产能的发挥。

综上可知，现有的退磁装置，在一些条件下，其不能将钢管的剩磁完全退净，而且退磁效率很低，不能满足钢管大生产的需要。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种钢管全管体退磁装置，通过多个线圈的依次作用，对钢管进行更充分的退磁，确保了钢管退磁的完全退净，并且采用了多路退磁同时进行的结构，大大提高了退磁的效率。

为了达到上述目的，本实用新型提供了一种钢管全管体退磁装置，包括：一退磁平台；至少一路退磁装置，设置在所述退磁平台上，每一路退磁装置包括沿所述钢管的前进方向、依次同轴设置的若干磁线圈；以及一驱动装置，升降退磁平台。

优选地，所述每一路退磁装置包括一直流充磁线圈、一直流退磁线圈以及一交流退磁线圈。

优选地，所述退磁装置为三路或四路。

优选地，所述驱动装置包括：

若干升降组件，分别设置在所述退磁平台下方；

若干同步轴，连接所述各升降组件；以及

一电机，通过传动升降组件并驱动各升降组件。

优选地，每一组升降组件包括：

一螺旋升降机；以及

一分配器，分别连接所述同步轴和所述螺旋升降机。

优选地，所述电机和所述分配器通过若干联轴器和平键，分别连接所述同步轴。

优选地，还包括：

若干支撑组件，分别设置在所述退磁平台下方，所述每一组支撑组件包括：

一导向杆；

一导向套，套接在所述导向杆外，所述导向杆在该导向套中垂直升降；以及

一压盖，通过若干螺钉压接在所述导向套上端，所述压盖上设有一中空孔，套接所述导向杆。

优选地，所述退磁平台上设置有三条型钢，所述型钢与所述钢管的前进方向相垂直，且所述直流充磁线圈、直流退磁线圈以及交流退磁线圈分别设置在其中的一条型钢上。

优选地，在各个磁线圈之前各设有一个检测钢管位置的接近开关，控制所述磁线圈工作。

优选地，还包括：

若干分配器底座，分别设置在所述分配器的底部，支撑分配器；

至少一电机底座，设置在所述电机的底部；

一螺旋升降机底座，设置在所述螺旋升降机下部，支撑螺旋升降机；以及

一螺旋升降机垫板，设置在所述螺旋升降机底座与所述螺旋升降机之间。

本实用新型由于采用了以上技术方案，使之与现有技术相比，具有以下优点和积极效果：

退磁装置平台高度自动调整。

钢管厂油井管产品规格范围广，外径最小60.3mm，最大为180mm。对于退磁线圈而言，线圈截面的磁场是不均匀的，靠近线圈内壁磁场最强，线圈中心磁场最弱。为了确保钢管周向截面退磁效果，要求实际生产中退磁线圈与被检钢管的中心一致。本退磁装置通过电机驱动，根据钢管外径实现平台高度的自动调节。

四路钢管同时退磁，提高生产效率及退磁效果。

退磁装置配有12个退磁线圈，共分四路，每路三个，分别为直流充磁线圈、直流退磁线圈及交流退磁线圈，实现四路钢管的同时退磁，且每路、每个线圈的关闭、开启及电流调整可以分别设置，可视现场生产情况进行多种选择组合。

退磁装置自动识别管料的有无，有料工作，无料关闭，节约能源。

该退磁装置配有三组接近开关，每组四个，分别位于直流充磁线圈前、直流充磁及直流退磁之间、交流退磁后。实际退磁时，只有当接近开关感应到钢管时，相应接近开关后的线圈电源才开启；当钢管尾部离开相应的感应开关时，则相应接近开关前的线圈电源则立即关闭，大大降低了能源消耗。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

在附图中：

图1是本实用新型的实施例1的结构示意图。

图2是本实用新型的实施例1的侧视图。

图3是本实用新型的实施例1的平面架构图。

图4是本实用新型的实施例1的模块控制图。

图5是本实用新型的实施例1中充磁线圈部分的电路框图。

附图标号：

序号名称序号名称

[1] H型钢 [21] 电机底座

[2] H型钢 [22] 电机

[3] H型钢 [23] 六角螺栓

[4] 同步轴 [24] 六角螺母

[5] 分配器底座[25] 弹簧垫圈

[6] 联轴器 [26] 平垫圈

[7] 平键 [27] 导向杆

[8] 分配器 [28] 压盖

[9] 六角螺栓 [29] 内六角螺钉

[10] 六角螺母 [30] 导向套

[11] 弹簧垫圈 [31] 同步轴

[12] 平垫圈 [32] 联轴器

[13] 六角螺栓 [33] 平键

[14] 六角螺母 [34] 螺旋升降机

[15] 弹射垫圈 [35] 螺旋升降机垫板

[16] 平垫圈 [36] 六角螺栓

[17] 六角螺栓 [37] 弹簧垫圈

[18] 六角螺母 [38] 平垫圈

[19] 弹簧垫圈 [39] 螺旋升降机底座

[20] 平垫圈 [40] 磁线圈

具体实施方式

下面结合附图1-5来具体介绍一种本实用新型的较佳实施例。

本实施例中，采用了四路同步退磁的设计，能够满足4根钢管的同时退磁操作。

如图1、2所示，本实用新型的钢管全管体退磁装置，用于若干根钢管的同步退磁，设有四路退磁装置，分别安装在所述退磁平台上，每一路退磁装置包括沿所述钢管的前进方向、依次同轴设置在所述退磁平台上的一直流充磁线圈、一直流退磁线圈以及一交流退磁线圈。直流充磁线圈的中心与直流退磁线圈的中心之间的距离为1000mm，直流退磁线圈的中心与交流退磁线圈的中心之间的距离为600mm。上述的三个磁线圈的内径均为260mm，外径均为380mm，四行磁线圈之间留有空隙，它们的总跨度为1590mm。

驱动装置设置在退磁平台底部，升降所述退磁平台，将所述退磁装置与所述钢管的前进方向对中。驱动装置包括：

4个升降组件，分别设置在所述退磁平台底部的四角，每一组升降组件包括：一螺旋升降机34，设置在所述退磁平台底部；以及一分配器8，分别传动连接所述同步轴4、31和所述螺旋升降机34，每个分配器8下面安装一个用于支撑的分配器底座5。每个螺旋升降机34下部通过若干六角螺栓36、弹簧垫圈37、平垫圈38安装一螺旋升降机底座39和一螺旋升降机垫板35支撑退磁平台。

每个升降组件通过六角螺栓9、13、17，六角螺母10、14、18，弹簧垫圈11、15、19，平垫圈12、16、20与退磁平台固定。

一电机22，通过若干同步轴4、31传动升降组件并驱动各升降组件，电机22和所述升降组件通过若干联轴器6、32和平键7、33，分别连接所述同步轴4、31。电机22的下面通过若干六角螺栓23，六角螺母24，弹簧垫圈25，平垫圈26固定安装一个用于支撑的电机底座21。

两个支撑组件分别设置在所述退磁平台底部的两端，所述每一组支撑组件由一导向杆27、一导向套30以及一压盖28组成。导向杆27设置在所述退磁平台底部；导向套30套接在所述导向杆27外。导向杆27在该导向套30中垂直升降。压盖28通过若干内六角螺钉29压接在所述导向套30上端，所述压盖28上设有一中空孔，套接所述导向杆27。

如图3所示，所述退磁平台上设置有三条H型钢1、2、3，H型钢1、2、3与所述钢管的前进方向相垂直。磁线圈40之间呈矩阵排列，四个直流充磁线圈安装在H型钢3上，四个直流退磁线圈安装在H型钢2上，四个交流退磁线圈安装在H型钢3上。每一个磁线圈40前部都设有一个接近开关，检测钢管的位置，在钢管行进到该磁线圈前部时，启动磁线圈40的电源，当钢管通过该磁线圈前部是，关闭磁线圈40的电源，依次节约整个过程中的电能消耗。

如图5所示，在本实用新型开始工作后，钢管随着输送装置前进，被退磁线圈40前部的接近开关检测到时，退磁线圈电气控制柜接收接近开关发出的信号，开始按照退磁的具体要求对该退磁线圈充磁。当钢管在各路退磁装置上前进，分别经过直流充磁线圈、直流退磁线圈以及交流退磁线圈，上述三个线圈的接近开关检测钢管的位置，发送信号使退磁线圈电气控制柜对上述三个线圈按照不同的要求进行充磁。钢管在经过这样先直流充磁，然后再直流退磁以及交流退磁后，其管端剩磁值也将大大下降。同时，接近开关也保证了退磁线圈只需在钢管穿过时才开始充磁，节约了电能。而且各接近开关和退磁线圈电气控制柜对磁线圈的供电分别独立，即使四根钢管的抵达时间和长度不同，也不会相互影响，保证了对各钢管完全退磁。

如图4所示，在实际使用中，本实用新型结合退磁线圈电气控制柜、退磁平台及输送辊道控制柜、PLC控制柜、输送辅机执行退磁操作，其工作流程如下：

a)四路退磁输送辊道速度应先预设至慢速，将四条退磁管料平行移送至退磁平台前。

b)通过退磁平台控制柱操作按钮调整退磁线圈高度，使退磁线圈中心与钢管中心基本一致。

c)开启各线圈控制电源。

d)根据实际情况设置各线退磁线圈电流值。

e)开启输送辊道将退磁管料通过退磁线圈，测量管端剩磁值。

f)重复d)、e)中步骤，至管端剩磁值处于20Gs以下。

本实用新型通过多个磁线圈的依次作用，对钢管进行更充分的退磁，确保了钢管退磁的完全退净，并且采用了多路退磁同时进行的结构，大大加快了退磁的速度，有利于提高钢管探伤流水线的效率

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。

Claims

1.一种钢管全管体退磁装置，其特征在于包括：

一退磁平台；

至少一路退磁装置，设置在所述退磁平台上，每一路退磁装置包括沿所述钢管的前进方向、依次同轴设置的若干磁线圈(40)；以及

一驱动装置，升降所述退磁平台。

2.如权利要求1所述的钢管全管体退磁装置，其特征在于：所述每一路退磁装置包括一直流充磁线圈、一直流退磁线圈以及一交流退磁线圈。

3.如权利要求1或2所述的钢管全管体退磁装置，其特征在于所述退磁装置为三路或四路。

4.如权利要求3所述的钢管全管体退磁装置，其特征在于所述驱动装置包括：

若干升降组件，分别设置在所述退磁平台下方；

若干同步轴(4、31)，连接所述各升降组件；以及

一电机(22)，通过传动升降组件并驱动各升降组件。

5.如权利要求4所述的钢管全管体退磁装置，其特征在于所述每一组升降组件包括：

一螺旋升降机(34)；以及

一分配器(8)，分别连接所述同步轴(4、31)和所述螺旋升降机(34)。

6.如权利要求5所述的钢管全管体退磁装置，其特征在于：所述电机(22)和所述分配器(8)通过若干联轴器(6、32)和平键(7、33)，分别连接所述同步轴(4、31)。

7.如权利要求5或6所述的钢管全管体退磁装置，其特征在于所述驱动装置还包括：

一导向杆(27)；

一导向套(30)，套接在所述导向杆(27)外，所述导向杆(27)在该导向套(30)中垂直升降；以及

一压盖(28)，通过若干螺钉压接在所述导向套(30)上端，所述压盖(28)上设有一中空孔，套接所述导向杆(27)。

8.如权利要求7所述的钢管全管体退磁装置，其特征在于：所述退磁平台上设置有三条型钢(1、2、3)，所述型钢(1、2、3)与所述钢管的前进方向相垂直，且所述直流充磁线圈、直流退磁线圈以及交流退磁线圈分别设置在其中的一条型钢上。

9.如权利要求4、5、6、8中的任意一项所述的钢管全管体退磁装置，其特征在于：

在各个磁线圈(40)之前各设有一个检测钢管位置的接近开关，控制所述磁线圈(40)工作。

10.如权利要求9所述的钢管全管体退磁装置，其特征在于还包括：

若干分配器底座(5)，分别设置在所述分配器(8)的底部，支撑分配器(8)；

至少一电机底座(21)，设置在所述电机(22)的底部；

一螺旋升降机底座(39)，设置在所述螺旋升降机(34)下部，支撑螺旋升降机(34)；以及

一螺旋升降机垫板(35)，设置在所述螺旋升降机底座(39)与所述螺旋升降机(34)之间。