CN201235368Y - 轧制刮板钢的轧辊 - Google Patents

Abstract

轧制刮板钢的轧辊，属于型材轧机用轧制刮板钢的关键设备。主要用于轧制煤炭、矿山、水泥、发电、化工等领域输送设备用刮板钢。包括成品辊、中间辊，成品辊为相对设置的成品上辊(1)和成品下辊(4)，中间辊为中间上辊(6)、中辊(11)、中间下辊(12)三条，中间上辊(6)、中辊(11)、中间下辊(12)上设置有凹槽和凸台依次构成的切分孔、精轧孔和备用精轧孔的孔型上下模，精轧孔之间和精轧孔的一侧均设辊环(3)。与现有技术相比，具有产品成品率高、无边角不齐和超公差飞边等现象、切分后仅需5道工序就可轧制成型等优点。

Description

轧制刮板钢的轧辊

技术领域

轧制刮板钢的轧辊，属于型材轧机用轧制刮板钢的关键设备。主要用于轧制煤炭、矿山、水泥、发电、化工等领域输送设备用刮板钢。

背景技术

热轧矿用刮板钢，由于断面形状复杂，尺寸要求严格，且因要有高的耐磨性能要进行热处理，所以必须用含碳锰较高的低合金钢轧制，由于该类钢材屈服强度较高、终轧温度不低于900℃以上才能够轧制。现有技术的轧辊的孔型多采用切分孔后，扁、平平、封闭、立平等，切分后需要7-9道工序才能轧制出成品。且存在边角不齐、废品率高、形成超公差飞边等。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术存在的问题，提供一种产品成品率高、无边角不齐和超公差飞边等现象、包括切分在内仅需5道工序就能轧制出成品的轧制刮板钢的轧辊。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：该轧制刮板钢的轧辊包括成品辊、中间辊，成品辊为相对设置的成品上辊和成品下辊，成品上辊上设置有凹槽和凸台构成的刮板钢孔型上模，成品下辊上设置有与刮板钢孔型上模相对应的凹槽和凸台构成的刮板钢孔型下模，成品孔之间设辊环，其特征在于：中间辊为中间上辊、中辊、中间下辊三条，中间上辊上设置有凹槽和凸台依次构成的备用切分孔、精轧孔和备用精轧孔的孔型上模，中辊上设置有凹槽和凸台构成的与中间上辊和中间下辊相对应的备用切分孔、切分孔，精轧孔和备用精轧孔，精轧孔的孔型上下模，中间下辊上设置有凹槽和凸台构成的与中辊相对应的切分孔、精轧孔、备用精轧孔的孔型下模，精轧孔之间和精轧孔的一侧均设辊环。

中间上辊、中辊、中间下辊上设置的精轧孔和备用精轧孔为1-2个。

成品上辊、成品下辊上设置的刮板钢成品孔型为1-3个。

切分孔16为K5孔型，作用是将相应断面的方坯以平轧的方式在尽量减小断面面积的同时，改变轧件断面形状，由断面为正方形轧制成两端对称的H型。

精轧孔8为K4孔型，作用是减薄轧件总厚度的同时也缩小腰部宽度，同时增高减薄K4孔型的两端斜对称的小腿；

精轧孔14为K3孔型，作用是将经K4孔型轧制过的轧件进一步减薄缩窄的同时，增高减薄另外两条斜对称的小腿；同时减小K3孔型在中间下辊12端小腿的厚度。

精轧孔10为K2孔型，作用是将经K3孔型轧制过的轧件的腰部，利用内弧进一步缩窄的同时，减薄右下方的小腿。

辊环3的作用是控制上下辊的轴向窜动，以保证轧件中心对齐。

设计原理

先通过中间辊切分，后采用一定角度的斜孔轧制，在尽量缩小中心厚度的同时也严格控制了宽展，因而可以减少轧制道次，以提高产量及终轧温度。

与现有技术相比，本实用新型轧制刮板钢的轧辊所具有的有益效果是：

1、先通过中间辊切分，后采用一定角度的斜孔轧制，在尽量缩小中心厚度的同时也严格控制了宽展，因而可以减少轧制道次，以提高产量及终轧温度。

2、由于小腿靠成品前K2孔型辊缝轧出，有效降低了厚度，保证了高度使成品K1孔型小腿充满，保证产品质量。

3、K2孔型之前沿芯部只设内斜角，成品的凸台由成品孔型一次轧出，保证了凸台饱满及光洁度。

具有产品成品率高、无边角不齐和超公差飞边等现象、包括切分在内仅需5道工序就可轧制成型等优点。

附图说明

图1是本实用新型成品辊结构示意图；

图2是本实用新型中间辊结构示意图。

图1-2是本实用新型轧制刮板钢的轧辊的最佳实施例。其中：1成品上辊  2刮板钢孔型上模  3辊环  4成品下辊  5刮板钢孔型下模  6中间上辊  7备用切分孔、8、10、14精轧孔  11中辊  12中间下辊  9、13、15备用精轧孔  16切分孔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型轧制刮板钢的轧辊做进一步说明：

参照图1：

该轧制刮板钢的轧辊，包括成品辊、中间辊，成品辊为相对设置的成品上辊1和成品下辊4，成品上辊1上设置有凹槽和凸台构成的刮板钢孔型上模2，成品下辊4上设置有与刮板钢孔型上模2相对应的凹槽和凸台构成的刮板钢孔型下模5。成品孔之间设辊环3。

参照图2：

中间辊为中间上辊6、中辊11、中间下辊12三条，中间上辊6上设置有凹槽和凸台依次构成的备用切分孔7、精轧孔8、10和备用精轧孔9的孔型上模，中辊11上设置有凹槽和凸台构成的与中间上辊6、和中间下辊12相对应的备用切分孔7、切分孔16，精轧孔8、10和备用精轧孔9、13、15，精轧孔14的孔型上下模，中间下辊12上设置有凹槽和凸台构成的与中辊11相对应的切分孔16、精轧孔14、备用精轧孔13、15的孔型下模，精轧孔之间和精轧孔的一侧均设辊环3。

中间上辊6、中辊11、中间下辊12上设置的精轧孔10和备用精轧孔13为1-2个。本实施例为1个。

成品辊1、4上设置的刮板钢成品孔型为1-3个。本实施例为1个。

上述实施例仅为举例说明，依据本实用新型的内容及其诠释，本领域的一般技术人员能够显而易见地想到一些雷同、替代措施的方案，均应落入本实用新型保护的范围。

工作过程如下：

1、上架孔型或加热炉过来的红钢轧件是相应断面的方坯，以机械或手工操作经进口导卫送入切分孔16(K5孔型)，利用中辊11及中间下辊12形成的切分孔16将轧件轧制成孔型K5的形状，要求两端高度一致，形状对称，断面缩小30-40％，腰部辊缝处成鼓形，不要出现明显的凸筋。

2、以机械或手工操作将孔型K5的轧件尾部，从机架后面将其送入进口导卫后的中间上辊6与中辊11形成的精轧孔8(K4孔型)进行轧制，经K4孔型轧制后的断面形状特点是芯部减薄，右下及左上两腿减薄增高，两端几何形状匀称，腰部两端平直。

3、以相同的方式将K4孔型的轧件的尾部通过进口导卫送入由中辊11及中间下辊12形成的精轧孔14(K3孔型)进行轧制，将经K4孔型轧后轧件的左下右上两腿轧薄、增高的同时，也将左下右上两腿减高，同时缩小轧件芯部厚度及腰部宽度，并将右下小腿进一步缩小断面。

4、重复K4孔型的操作方式，将经K3孔型轧后的轧件尾部经进口导卫送入由中间上辊6与中辊11形成的精轧孔10(K2孔型)继续轧制，将轧件腰部中间缩窄，将轧件右下小腿高度轧到成品孔孔型以上，厚度轧到成品孔孔型以下，轧件芯部不变。

5、以机械横移或手工操作的方式将K2孔型轧件移至成品机架前，经进口导卫进入成品上辊1和成品下辊4形成的成品孔型(K1孔型)，K1孔型轧后经成品出口导卫轧制成符合断面公差要求的刮板钢。

设置备用切分孔7、备用精轧孔9、13、15，当孔型老化变形后，将中间上辊6与中间下辊12调换，将中辊11撤换，即可组成新孔继续使用，也可将孔型以相反的顺序排列。

根据轧机的设计布局可将中间的孔型增加或减少。

Claims (3)

1、轧制刮板钢的轧辊，包括成品辊、中间辊，成品辊为相对设置的成品上辊(1)和成品下辊(4)，成品上辊(1)上设置有凹槽和凸台构成的刮板钢孔型上模(2)，成品下辊(4)上设置有与刮板钢孔型上模(2)相对应的凹槽和凸台构成的刮板钢孔型下模(5)，成品孔之间设辊环(3)，其特征在于：中间辊为中间上辊(6)、中辊(11)、中间下辊(12)三条，中间上辊(6)上设置有凹槽和凸台依次构成的备用切分孔(7)、精轧孔(8、10)和备用精轧孔(9)的孔型上模，中辊(11)上设置有凹槽和凸台构成的与中间上辊(6)、和中间下辊(12)相对应的备用切分孔(7)、切分孔(16)，精轧孔(8、10)和备用精轧孔(9、13、15)，精轧孔(14)的孔型上下模，中间下辊(12)上设置有凹槽和凸台构成的与中辊(11)相对应的切分孔(16)、精轧孔(14)、备用精轧孔(13、15)的孔型下模，精轧孔之间和精轧孔的一侧均设辊环(3)。

2、根据权利要求1所述的轧制刮板钢的轧辊，其特征在于：中间上辊(6)、中辊(11)、中间下辊(12)上设置的精轧孔(10)和备用精轧孔(13)为1-2个。

3、根据权利要求1所述的轧制刮板钢的轧辊，其特征在于：成品上辊(1)、成品下辊(4)上设置的刮板钢成品孔型为1-3个。

Images