CN200978805Y - 同心环滚筒式压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种同心环滚筒式压缩机，包括机壳(1)、主轴(21)、外环(2)、内环(3)、滚筒(4)、隔板(7)，机壳(1)两端通过轴承与主轴(21)相接，机壳(1)上设有与外环(2)、内环(3)、滚筒(4)、隔板(7)之间形成的腔体相通的通气孔，机壳(1)内的外环(2)与内环(3)同心设置，外环(2)与内环(3)之间设置滚筒(4)，滚筒(4)与外环(2)的内壁和内环(3)的外壁同时相内切，滚筒(4)轴向上设置有贯通滚筒(4)的开口(26)，在滚筒(4)的开口(26)内设有置于外环(2)与内环(3)之间的隔板(7)，隔板(7)的上下两端与外环(2)的内壁和内环(3)的外壁同时固定连接或同时以圆弧面滑动连接或一端固定连接而另一端以圆弧面滑动连接，机壳(1)内的主轴(21)与滚筒(4)、内环(3)、外环(2)中的至少一个相接。

Description

同心环滚筒式压缩机

技术领域：

本实用新型涉及一种容积式压缩机，具体涉及空调制冷压缩机、空气压缩机，尤其是一种结构及制造工艺简单、成本低、密封性能好、振动和噪音低的同心环滚筒式压缩机。

背景技术：

压缩机的应用范围较广，根据工作方式的不同分为离心式和容积式压缩机。容积式压缩机按结构分为往复活塞式、斜板式、摇板式和径向辐射式、滚动活塞式、旋叶式、罗茨式、三角转子式、螺杆式、滚动转子式、涡旋压缩机等。压缩机根据输送介质的不同，可分为空气压缩机、天然气压缩机、空调制冷压缩机。

目前，比较常用的压缩机是活塞式压缩机、滚动转子式压缩机、螺杆式压缩机和涡旋式压缩机。活塞式压缩机主要缺点：惯性力大，转速低，故而机器较笨重，大排量时尤甚，整机振动大。结构复杂，易损件多，维修工作量大。排气不连续，气流压力脉动，易产生气柱振动。噪音大，只能安放在室外隔离噪音。滚动转子式压缩机的主要缺点是压缩结束后有较多残余气体，容积效率低，固定中心距的结构一旦出现磨损后转子与气缸壁面之间会出现明显的泄漏，限制了它的工作寿命及效率的提高。螺杆式压缩机的主要缺点是：复杂的螺旋曲面加工困难，设备投入大，成本高，生产效率低下，螺旋曲面轮廓度精度低，密封线接触面积小，密封性能差，需要润滑油冷却和密封，排气系统需要油气净化器，辅助系统复杂。涡旋式压缩机尽管由于其体积小、重量轻、噪音低、无进气阀、零件少、寿命长等优点，尤其是它的容积效率高，等值排量情况下节料、节能等特点，因而倍受市场青睐。在汽车空调压缩机、家用空调压缩机等小型压缩机中占领导地位。但是涡旋式压缩机需要复杂的定位系统，其复杂的涡旋曲面加工困难，所需设备投入大，成本高，生产效率低下，无法满足市场需求。

发明内容：

本实用新型是为了解决现有技术所存在的上述技术问题，提供一种结构及制造工艺简单、成本低、密封性能好、振动和噪音低、节能省电的同心环滚筒式压缩机。

本实用新型的技术解决方案是：一种同心环滚筒式压缩机，包括机壳1、主轴21、外环2、内环3、滚筒4、隔板7，机壳1两端通过轴承与主轴21相接，机壳1上设有与外环2、内环3、滚筒4、隔板7之间形成的腔体相通的通气孔，其特征在于：机壳1内的外环2与内环3同心设置，外环2与内环3之间设置滚筒4，滚筒4与外环2的内壁和内环3的外壁同时相内切，滚筒4轴向上设置有贯通滚筒4的开口26，在滚筒4的开口26内和外环2与内环3之间设置隔板7，隔板7的上下两端与外环2的内壁和内环3的外壁同时固定连接或同时以圆弧面滑动连接或一端固定连接而另一端以圆弧面滑动连接，机壳1内的主轴21与滚筒4、内环3、外环2中的至少一个相接。

同心设置的外环2的内壁和内环3的外壁上设有沿轴向为中心的圆弧面凹槽10、14，隔板7的上下端面为与外环2的内壁和内环3的外壁上的圆弧面凹槽10、14相吻合的圆弧面，所述开口26是平面开口并延伸至滚筒4内的圆形支撑板29上，隔板7的左右平面与平面开口26相吻合，滚筒4通过内部相接的圆形支撑板29和轴套17与主轴21的偏心轴径19相接。

隔板7与同心设置的外环2的内壁和内环3的外壁同时固定连接，所述开口26的两侧面为圆弧面，开口26与隔板7之间设置月牙镶条32，月牙镶条32的两侧面分别与隔板7的侧面和开口26的圆弧面相吻合，滚筒4通过内部相接的圆形支撑板29和轴套17与主轴21的偏心轴径19相接。

所述外环2或内环3与机壳1固定相接时，隔板7的一端与外环2的内壁或内环3的外壁滑动相接，隔板7的另一端与内环3或外环2固定相接，内环3、外环2或滚筒4中的至少一个与机壳1内的主轴21固定相接。

与所述的隔板7的下面相接有置于圆形支撑板29上开口内的挡片25。

与滚筒4的外侧相接有外隔盘33，在外环2或机壳1的内壁上有与外隔盘33外缘相对应的环形槽34。

与所述的内环3、外环2、滚筒4的侧面滑动相接有偏心圆盘35，在外环2或机壳1的内壁上有与偏心圆盘35外缘相对应的环形槽34。

所述的隔板7内有空腔31，空腔31内有单向阀12，隔板7的至少一侧设有通气孔与空腔31相通。

所述的滚筒4与机壳1固定相接时，外环2、内环3通过内部相接的圆形支撑板29和轴套17与主轴21的偏心轴径19相接。

所述的外环2、内环3、滚筒4通过轴承与机壳1滑动相接。

本实用新型的有益效果是：

1、结构简单，体积小。压缩机结构件少于涡旋式压缩机，性能可靠，前端不需要复杂的定位系统，后端不需要排气腔，等值排量压缩机相比，整体会薄1/3左右，本实用新型的单缸机的容积相当于两个滚动转子压缩机的容积，所以等值排量的压缩机体积会更小。

2、制造工艺简单、生产效率高、成本低。制造设备不需要依赖于高精度数控加工中心、高精度数控磨削中心、检测设备不依赖于三坐标测量机等高精度数控设备，设备投资低。加工设备为通用设备，生产成本低，生产效率高。

3、密封性及节能效果好。关键零部件的精度由外圆磨床和平面磨床决定，所以轮廓精度高，尤其是隔板的设置方式不但使定位机构简单，而且在整个运动过程中始终保持大面积接触，密封严密，在低转速下同样发挥优越的性能，密封件在长期使用中如果有磨损也能自适应调节，自动密封。同时工作精度高，可靠性高。由于高转速和低转速对气体泄露的密封性能影响不大，所以适合于采用变频调速技术以达到节能的效果。

4、容积效率高。气体经压缩后主轴转至接近压缩结束位置时压缩的体积只有总体积的万分之几，考虑到排气通道的存在，剩余气体空间也只占总吸气空间体积的千分之几，即容积效率高达99％以上，高于涡旋式压缩机90％~98％的容积效率。

5、关键结构件的寿命高。由于主轴受力点在两个轴承之间，受力状态好。滚筒与内环、外环的相对运动速度很低，磨损很缓慢，使用寿命长。

6、振动和噪音低，科技环保。平衡块的分布方式较灵活，可以内分布，也可以外布置。能实现很高的动、静平衡精度。振动轻微，噪音低，符合环保要求。

7、排量大、工作效率高。由于其进排气口除了可以设置在端盖上采用端面进排气以外，进、排气口还可以设置在内、外环的圆周上，也可以设置在隔板上，所以进、排气口面积可以做得很大，能满足大排量的要求，可制成大型压缩机。

8、压力波动小，工作性能稳定。内层工作腔和外层工作腔工作的相位角刚好相差180度，内腔和外腔同时向外排气时，主轴转过相同的角度排出气体的总容积是基本相同的，所以输出压力波动范围较小，工作状态稳定。如作为气压马达和液压马达在高压液体或气体的驱动下，能稳定输出扭矩。

9、应用范围广。本实用新型可广泛应用于汽车空调压缩机、家用空调压缩机、工业制冷压缩机，还可用做空气压缩机、真空泵、输液泵、气动马达和液压马达等。

附图说明：

现结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的实施例1的结构示意图。

图2是本实用新型的实施例1的纵向剖视图。

图3是图2的A-A视图。

图4是本实用新型实施例1的滚筒的结构示意图。

图5是本实用新型实施例1的隔板的结构示意图。

图6、图7、图8、图9是本实用新型实施例1的的外层工作腔的工作过程示意图。

图10、图11、图12、图13是本实用新型实施例1的的内层工作腔的工作过程示意图。

图14是本实用新型的实施例2的结构示意图。

图15是本实用新型的实施例2的局部放大图。

图16是本实用新型的实施例2的纵向剖视图。

图17是本实用新型实施例2用于全封闭压缩机的立体结构示意图。

图18是图16的B-B视图。

图19本实用新型实施例2的滚筒的结构示意图。

图20是本实用新型实施例2的月牙镶条的结构示意图。

图21、图22、图23、图24是本实用新型实施例2的的外层工作腔的工作过程示意图。

图25、图26、图27、图28是本实用新型实施例2的的内层工作腔的工作过程示意图。

图29是本实用新型的实施例3的结构示意图。

图30是图29的C-C视图。

图31是本实用新型的实施例3的偏心圆盘的结构示意图。

图32是本实用新型的实施例4的结构示意图。

图33是图32的D-D视图。

图34是本实用新型的实施例5的结构示意图。

图35是图34的E-E视图。

图36是本实用新型的实施例6的结构示意图。

图37是图36的F-F视图。

图中1-机壳，2-外环，3-内环，4-滚筒，5-内收缩腔，6-下排气口，7-隔板，8-外收缩腔，9-上排气口，10-外环的圆柱面凹槽，11-气孔，12-单向阀，13-气孔，14-内圆环的圆柱面凹槽，15-通气口，16-内膨胀腔，17-轴套，18-偏心轴套，19-主轴的偏心轴径，20-外膨胀腔，21-主轴，22-园柱销，23-平衡块，24-密封环，25-挡片，26-开口，27-轴承，28-端盖，29-圆形支撑板，30-密封槽，31-隔板的空腔，32-月牙镶条，33-外隔盘，34-环形槽，35-偏心圆盘，36-偏心盘环，37-平衡孔，38-通孔，39-通道，40-上进气孔，41-下进气孔

具体实施方式：

实施例1：

如图1、2、3、4、5所示，压缩机主要由机壳1，外环2，内环3，滚筒4，隔板7和圆形支撑板29，主轴21，偏心轴套18，平衡块19，端盖28、轴承和紧固件等组成。机壳1内部有外环2和内环3，外环2和内环3与机壳1为一体结构，也可以是分体结构。外环2和内环3同心布置，内环3和外环2以下统称为内外环。外环2顶部的内圆面设置缺口向下的圆柱面凹槽10，内环3的顶部外圆面设置缺口向上的圆柱面凹槽14，两个圆柱面凹槽10、14同心布置，在两个圆柱面凹槽10、14之间设置隔板7。隔板7的形状为上下侧面为圆弧面，最好为圆柱面，左右侧面为平行平面，前后两端面为平面。隔板7镶嵌在内外环之间的圆柱面凹槽10、14内，隔板7的上下圆柱面与内外环的圆柱面凹槽滑动连接。

在外环2和内环3之间设置滚筒4，滚筒4与外环2的内壁和内环3外壁同时相内切。滚筒4内部为圆形支撑板29和轴套17，滚筒4与圆形支撑板29上轴向贯通设置开口26，开口26的两个侧面为平面。隔板7设置在滚筒4的开口26内。滚筒4上可根据需要设置通孔15，通孔15可以在开口26的一侧，通孔15也可以分布在开口26的两侧，滚筒4上还可以设置单向阀12，当然滚筒4也可以不设置通孔15而采用现有常用的技术进行排气。

机壳1两侧可以设置端盖28，对外环2、内环3和滚筒4的端面进行密封，端盖28与机壳1可以为一体结构，也可以是分体结构。机壳1或端盖28通过轴承27与主轴21相接，滚筒4通过内部的圆形支撑板29和轴套17与主轴21的偏心轴径19相接。主轴21的偏心轴径19与滚筒4内部的轴套17之间还可以设有偏心轴套18或轴承。偏心轴套18的内外圆柱面偏心设置，偏心轴套18上可设置定位孔和圆柱销22并安装平衡块23。

如图5所示，隔板7的底部还可以向下延伸设置挡片25，挡片25置于圆形支撑板29上的开口26中，挡片25的厚度与圆形支撑板29的厚度最好相同，隔板7上可以设置下排气孔6和上排气孔9，隔板7内有空腔31，空腔31内设置单向阀12。

机壳1上设置气孔11和气孔13，与外环2、内环3、滚筒4、隔板7及机壳1之间形成的工作腔5、8、16、20相通。气孔11和气孔13可根据主轴21转动的方向分别与高压区(低压区)和低压区(高压区)。本实施例的气孔11还与隔板7内的空腔31相通。

主轴21转动带动轴套17、圆形支撑板29和滚筒4转动，由于滚筒4的开口26在隔板7的限制下只能往复摆动，同时滚筒4的内外圆柱面沿外环2的内壁和内环3外壁滚动，隔板7在内外环的圆柱面凹槽10、14内往复摆动。外环2，内环3、滚筒4、圆形支撑板29、隔板7、机壳1及端盖28之间围成的内外层工作腔5、8、16、20的容积不断变化，构成容积式压缩机。

本实施例1的外层工作腔工作过程如图6、7、8、9所示，内层工作腔工作过程如图10、11、12、13所示：外层工作腔分隔成外膨胀腔20和外收缩腔8，内层工作腔分隔成内膨胀腔16和内收缩腔5。

图6、7、8、9是外层的工作腔每隔90度转角分别显示出的4个不同工作位置。主轴21转到图6位置时，外膨胀腔20逐渐变大，低压区的气体从气孔13进入外膨胀腔20开始吸气，外收缩腔8逐渐变小，主轴21转到图7位置时，外膨胀腔20继续变大，气体从气孔13进入外膨胀腔20，外收缩腔8继续变小。主轴21转到图8位置时，外膨胀腔20继续变大和进气，外收缩腔8继续变小，当外收缩腔8的压力大于高压区的压力时，隔板7内的单向阀12打开，外收缩腔8内的气体经过隔板7的上排气口9进入隔板7的空腔31内，再经过气孔11向高压区排气。主轴21转到图9位置时，外膨胀腔20变得最大，吸入最大量的气体，外收缩腔8变得最小并排出所有气体，完成一个工作循环。主轴21继续转到图6位置时，进入下一个工作循环，这样循环不断地把低压区的气体运送到高压区去。

图10、11、12、13是内层的工作腔每隔90度转角分别示出的4个不同工作位置。主轴21转到图10位置时，低压区的气体从气孔13进入外膨胀腔20，再经过滚筒4上的通气口15进入内膨胀腔16，内膨胀腔16逐渐变大，开始吸气，内收缩腔5逐渐变小。主轴21转到图11位置时，气体从气孔13和通气口15继续进入内膨胀腔16，内膨胀腔16继续变大和吸气，内收缩腔5继续变小。主轴21转到图12位置时，内膨胀腔16继续变大和吸气，内收缩腔5继续变小，当内收缩腔5的压力大于高压区压力时，隔板7内的单向阀12打开，内收缩腔5的气体经过隔板7的下排气口6进入隔板7内的空腔31，再经过气孔11向高压区排气。主轴21转到图13位置时，内膨胀腔16变得最大，吸入最多的气体，内收缩腔5变得最小，并排出所有气体，完成一个工作循环。主轴21继续转到图10位置时，进入下一个工作循环，这样循环不断地把低压区的气体运送到高压区去。

本实用新型所述的滚筒可不必设有通气口15，可在隔板的两侧都设置排气口，再通过隔板7内的空腔31与气孔11、13相通进行配气。

实施例2：

如图14～20所示，压缩机的基本结构同实施例1，与实施例1所不同的是所述隔板7的上下两端分别与外环2的内壁和内环3的外壁固定相接，滚筒4上的开口26的两个侧面是以轴向为中心线的圆弧面，最好为圆柱面，在隔板7和圆弧面开口26之间设置月牙镶条32。月牙镶条32是如图20所示的月牙形截面的长条，即月牙镶条32的一侧为与滚筒4的开口26的侧面相吻合的圆弧面，最好为圆柱面，另一侧为平面。两个月牙镶条32分布在隔板7的两侧，月牙镶条32的圆弧面与滚筒4的开口的圆弧面相贴合，月牙镶条32的平面与隔板7的平面相贴合。滚筒4内部设置圆形支撑板29和轴套17，开口26可不必延伸到圆形支撑板29内，滚筒4外部设置外隔盘33，在机壳1或外环2的内壁上有与外隔盘33外缘相对应的环形槽34。

内环3、外环2及隔板7同机壳1固定不转动，主轴21转动带动轴套17、圆形支撑板29和滚筒4转动，由于滚筒4的开口26在隔板7和月牙镶条32的限制下只能往复摆动，同时滚筒4的内外圆柱面沿外环2的内壁和内环3外壁滚动，月牙镶条32在隔板7的两侧上下往复滑动，外环2，内环3、滚筒4、隔板7、圆形支撑板29、外隔盘33、机壳1及端盖28之间围成的内外层工作腔5、8、16、20的容积不断变化，构成容积式压缩机。

本实施例2的外层工作腔工作过程如图21、22、23、24所示，内层工作腔工作过程如图25、26、27、28所示：外层工作腔分隔成外膨胀腔20和外收缩腔8，内层工作腔分隔成内膨胀腔16和内收缩腔5。

图21、22、23、24是外层的工作腔每隔90度转角分别示出的4个不同工作位置。主轴21转到图21位置时，外膨胀腔20逐渐变大，低压区的气体从气孔13进入外膨胀腔20开始吸气，外收缩腔8逐渐变小。主轴21转到图22位置时，气体从气孔13继续进入外膨胀腔20，外膨胀腔20继续变大，外收缩腔8继续变小。转到图23位置时，外膨胀腔20继续变大和吸气，外收缩腔8继续变小，当外收缩腔8压力大于高压区压力时，单向阀12打开，经过气孔11向高压区排气。主轴21转到图24位置时，外膨胀腔20变得最大，吸入最多的气体，外收缩腔8变得最小，排出所有气体，完成一个工作循环。主轴21继续转到图21位置时，进入下一个工作循环，这样循环不断的把低压区的气体运送到高压区去。

图25、26、27、28是外层的工作腔每隔90度转角分别示出的4个不同工作位置。主轴21转到图25位置时，低压区的气体从气孔13进入外膨胀腔20，再经过滚筒4的通气口15进入内膨胀腔16，内膨胀腔16逐渐变大，开始吸气，同时内收缩腔5逐渐变小。主轴21转到图26位置时，气体从气孔13、通气口15继续进入内膨胀腔16，内膨胀腔16继续变大，内收缩腔5继续变小。主轴21转到图27位置时，内膨胀腔16继续变大和吸气，内收缩腔5继续变小，当内收缩腔5压力大于高压区压力时，单向阀12打开，经过气孔11向高压区排气。主轴21转到图28位置时，内膨胀腔16变得变大，吸入最大量的气体，内收缩腔5变得最小并排出所有气体，完成一个工作循环。主轴21继续转到图25位置时，进入下一个工作循环，这样循环不断的把低压区的气体运送到高压区。

实施例3：

如图29、图30、图31所示，基本结构同实施例2，与实施例2所不同的是滚筒4一侧设置偏心圆盘3。在机壳1或外环2的内壁上有与偏心圆盘35外缘相对应的环形槽34。偏心圆盘35的外部为偏心盘环36，偏心盘环36内部设置圆形支撑板29，圆形支撑板29的轴套17与偏心盘环36的内圆柱面同心，偏心盘环36的端面与外环2的端面滑动相接，偏心盘环36的内圆柱面与滚筒4的外圆柱面滑动相接。偏心圆盘35的轴套17与主轴21相接，随主轴21同步旋转，始终弥补外环与滚筒4之间的侧面间隙。偏心圆盘35既作为密封件，又作为平衡配重，使结构体积缩小。

上述结构沿偏心圆盘35两侧布置时，为双缸压缩机，上述结构沿偏心圆盘35一侧布置时，如图29所示的结构即为单缸压缩机。

实施例4：

如图32、图33所示，基本结构同实施例2，与实施例1、2所不同的是滚筒4与机壳1固定相接，外环2、内环3、隔板7联为一体，通过内环3或内部的圆形支撑板29与主轴21的偏心轴径19滑动连接。

滚筒4与机壳固定不动，主轴21转动带动圆形支撑板29和内外环绕滚筒4的圆心转动，由于隔板7插在滚筒4的开口内，在月牙镶条32的限制下只能往复摆动，同时内环3外壁和外环2的内壁沿滚筒4的内外壁滚动，月牙镶条32在滚筒4上的开口26的圆柱面内往复摆动，外环2、内环3、隔板7、滚筒4、月牙镶条32、圆形支撑板29和机壳1及端盖28围成的内外层工作腔5、8、16、20的容积不断变化，构成容积式压缩机。

实施例5：

如图34、图35所示，基本结构同实施例1、2、3、4，与实施例1、2、3、4所不同的是外环2、内环3、隔板7、滚筒4可以绕各自的圆心同向旋转，同步转动。

所述机壳1内有外环2，外环2与机壳1滑动连接，外环2、内环3、滚筒4、隔板7以各自的回转中心线通过轴承与机壳滑动相接，外环2、内环3、滚筒4、隔板7中的至少一个与机壳内的主轴21固定相接，并绕各自的回转中心同步旋转。

实施例5所示的是内环与主轴21固定相接，外环2及滚筒4与以各自的回转中心线与机壳1通过滑动轴承或滚动轴承相接，隔板7的上下两端与外环2的内壁和内环3的外壁同时固定连接，主轴21旋转，带动内环3、外环2、隔板7和滚筒4一起绕各自的圆心同向旋转，滚筒4仍然沿内环3外壁和外环2的内壁滚动，外环2、内环3、隔板7、滚筒4、月牙镶条32和机壳1及端盖28围成的内外层工作腔5、8、16、20的容积不断变化，构成容积式压缩机。

实施例6：

如图36、图37所示，基本结构同实施例1、2、3、4、5，与实施例1、2、3、4、5所不同的是隔板7的上下两端与外环2的内壁和内环3的外壁之间，其中一端固定连接，另一端滑动连接。

同心布置的外环2和内环3之间设置隔板7，与外环2的内壁和内环3的外壁同时相切的滚筒4轴向贯通设有开口26，开口26的两个侧面是以轴向为中心线的圆弧面，隔板7设置在滚筒4的开口26内，隔板7与滚筒4的开口26之间设置月牙镶条32，隔板7的上端圆柱面与外环2的内圆柱面滑动连接，隔板7的下部与内环3固定连接为一体，也可以是隔板7的下端圆柱面与内环3的外壁滑动连接，隔板7的上部与外环2固定连接为一体，内环3、外环3和滚筒4中至少一个与机壳1内的主轴21固定连接，更为简单的是内环3与主轴21固定连接。滚筒4的内部也可以设置支撑板29，滚筒4或内部的支撑板29一侧或两侧与机壳1或端盖28通过滑动轴承或滚动轴承相接。

机壳1上的气孔11、13与主轴21内部的通孔38连通，主轴21内部的通孔38与内环3和隔板7内的通道39相通，在隔板7上设有与内外层工作腔5、8、16、20相通的通气孔6、9、40、41。

主轴旋转带动内环3和隔板7一起旋转，同时带动月牙镶条32和滚筒4一起旋转，滚筒4在内环3的外壁上滚动，月牙镶条32沿隔板7表面滑动，外环2、内环3、隔板7、滚筒4、月牙镶条32和机壳1及端盖28围成的内外层工作腔5、8、16、20的容积不断变化，构成容积式压缩机。

机壳1上的气孔11、13分别与高压气体或液体连通时，主轴可以正转或反转旋转，稳定输出扭矩。

上述几种实施方案中的结构件可以采用整体式结构，也可采用分体式结构或组合结构，例如：图18、图19所示的滚筒4可分解成圆形支撑板29、外隔盘33、滚筒4组成。端盖28和机壳1和内外环可以组合成一体。

如图2所示，端盖28与滚筒4接触面之间可以设置耐磨板，圆形支撑板29两侧也可以设置耐磨板。如图4所示，滚筒4和内环3的端面可以设置密封槽30，密封槽30内安装密封环24。

本实用新型的的排气系统，也可以采用现有的已知技术，如采用端面进气形式和周向进气形式，进气孔和排气孔可以设置在端盖上，排气口也可以设置在内外环上，排气口处设置排气阀片。

圆形支撑板29的两侧布置外环2、内环3、滚筒4、隔板7，月牙镶条32等上述结构时，工作腔分布在圆形支撑板29的两侧，构成双缸压缩机，如图2、16所示的结构即为双缸压缩机；圆形支撑板29的同一侧布置外环2、内环3和滚筒4等上述结构时，工作腔分布在圆形支撑板29的同一侧，构成单缸压缩机，如图29、33所示的结构即为单缸压缩机。双缸压缩机可实现左右工作腔压力的平衡，不易产生偏磨现象，摩擦损失较小，机械效率较高。单缸压缩机需要设置压力平衡孔37平衡左右两端的压力。

内外层工作腔彼此独立工作，可以视为两个压缩机同时工作。内外层工作腔的进气口和排气口可以并联也可以串联，并联时输气量大。内外层工作腔的进气口和排气口串联时虽然输气量小，但压力差高。

由于内外层工作腔的相位差为180°，当分别把内外层工作腔的进气口和排气口并列连接时，排气量总和基本是恒定的，排气波动很小，压缩机工作非常平稳。

Claims (10)

1.一种同心环滚筒式压缩机，包括机壳(1)、主轴(21)、外环(2)、内环(3)、滚筒(4)、隔板(7)，机壳(1)两端通过轴承与主轴(21)相接，机壳(1)上设有与外环(2)、内环(3)、滚筒(4)、隔板(7)之间形成的腔体相通的通气孔，其特征在于：机壳(1)内的外环(2)与内环(3)同心设置，外环(2)与内环(3)之间设置滚筒(4)，滚筒(4)与外环(2)的内壁和内环(3)的外壁同时相内切，滚筒(4)轴向上设置有贯通滚筒(4)的开口(26)，在滚筒(4)的开口(26)内设有置于外环(2)与内环(3)之间的隔板(7)，隔板(7)的上下两端与外环(2)的内壁和内环(3)的外壁同时固定连接或同时以圆弧面滑动连接或一端固定连接而另一端以圆弧面滑动连接，机壳(1)内的主轴(21)与滚筒(4)、内环(3)、外环(2)中的至少一个相接。

2.根据权利要求1所述的同心环滚筒式压缩机，其特征是：同心设置的外环(2)的内壁和内环(3)的外壁上设有沿轴向为中心的圆弧面凹槽(10)、(14)，隔板(7)的上下端面为与外环(2)的内壁和内环(3)的外壁上的圆弧面凹槽(10)、(14)相吻合的圆弧面，所述开口(26)是平面开口并延伸至滚筒(4)内的圆形支撑板(29)上，隔板(7)的左右平面与平面开口(26)相吻合，滚筒(4)通过内部相接的圆形支撑板(29)和轴套(17)与主轴(21)的偏心轴径(19)相接。

3.根据权利要求1所述的同心环滚筒式压缩机，其特征是：隔板(7)与同心设置的外环(2)的内壁和内环(3)的外壁同时固定连接，所述开口(26)的两侧面为圆弧面，开口(26)与隔板(7)之间设置月芽镶条(32)，月芽镶条(32)的两侧面分别与隔板(7)的侧面和开口(26)的圆弧面相吻合，滚筒(4)通过内部相接的圆形支撑板(29)和轴套(17)与主轴(21)的偏心轴径(19)相接。

4.根据权利要求3所述的同心环滚筒式压缩机，其特征是：所述外环(2)或内环(3)与机壳(1)固定相接时，隔板(7)的一端与外环(2)的内壁或内环(3)的外壁滑动相接，隔板(7)的另一端与内环(3)或外环(2)固定相接，内环(3)、外环(2)或滚筒(4)中的至少一个与机壳(1)内的主轴(21)固定相接。

5.根据权利要求2所述的同心环滚筒式压缩机，其特征是：与所述的隔板(7)的下面相接有置于圆形支撑板(29)上开口内的挡片(25)。

6.根据权利要求1或3所述的同心环滚筒式压缩机，其特征是：与滚筒(4)的外侧相接有外隔盘(33)，在外环(2)或机壳(1)的内壁上有与外隔盘(33)外缘相对应的环形槽(34)。

7.根据权利要求1或3所述的同心环滚筒式压缩机，其特征是：与所述的内环(3)、外环(2)、滚筒(4)的侧面滑动相接有偏心圆盘(35)，在外环(2)或机壳(1)的内壁上有与偏心圆盘(35)外缘相对应的环形槽(34)。

8.根据权利要求2或3或4所述的同心环滚筒式压缩机，其特征是：所述的隔板(7)内有空腔(31)，空腔(31)内有单向阀(12)，隔板(7)的至少一侧设有通气孔与空腔(31)相通。

9.根据权利要求4所述的同心环滚筒式压缩机，其特征是：所述的滚筒(4)与机壳(1)固定相接时，外环(2)、内环(3)通过内部相接的圆形支撑板(29)和轴套(17)与主轴(21)的偏心轴径(19)相接。

10.根据权利要求1或2或3所述的同心环滚筒式压缩机，其特征是：所述的外环(2)、内环(3)、滚筒(4)通过轴承与机壳(1)滑动相接。

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