CN1931754A - 一种提高玻璃融体搅拌效率的设备和方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种在玻璃制造过程中，能够降低铂金通道中所用贵金属设备的热蠕变效应和提高玻璃融体搅拌效率的设备和方法。所述设备包括：熔化池、澄清池、搅拌装置、冷却装置、玻璃熔融体供应装置、玻璃产品成型装置，其中在玻璃熔融体搅拌装置中，在搅拌桶的外壁上设置突起物，所述突起物在高温工作时，与搅拌桶外部的氧化铝粉末耐火材料烧结在一起，增强搅拌装置的高温强度，降低搅拌装置使用的贵金属量，减少成本，并且可以极大的提高搅拌装置的搅拌效率，提高搅拌装置的使用寿命。

Description

一种提高玻璃融体搅拌效率的设备和方法

技术领域

本发明涉及一种玻璃制造的设备和方法，具体而言，涉及一种在玻璃制造过程中，提高玻璃熔融体搅拌装置使用寿命和提高玻璃产品质量的设备和方法。

背景技术

在液晶显示器、薄膜晶体管(TFT)等的玻璃基板的制造中，生成的玻璃基板要满足耐约600℃的高温、耐酸和碱化学腐蚀、低密度(2.5以下g/cm3)、低缺陷等方面的要求。现有的生产玻璃基板基本设备依次包括：玻璃熔化池、澄清装置、搅拌装置、冷却装置、向成型设备提供玻璃熔融体的玻璃熔融体供应装置以及成型设备。通常情况下，这些装置或设备全部或部分地由贵金属，如铂或铂合金制成。在制造显示器、TFT等的玻璃基板时，先把配制好的玻璃制做原料置于熔化池中进行熔化和部分澄清，然后把在熔化池内生成的玻璃熔融体输送到澄清池进行澄清。玻璃熔融体澄清后，为了消除玻璃熔融体内的条纹，需要将玻璃熔融体在搅拌装置中进行搅拌以消除条纹缺陷。由于玻璃基板的成型温度低于搅拌装置中的温度，因此在玻璃熔融体进入成型设备之前，需要通过冷却装置对玻璃熔融体降温，使玻璃熔融体达到玻璃基板成型所需要的温度和粘度。接着通过玻璃熔融体供应装置向成型设备提供玻璃熔融体；最后生成玻璃基板。

在玻璃制造工业中，高温玻璃熔融体搅拌是一项很重要的工作，能否获得高质量的玻璃产品，很大程度上取决于搅拌技术和搅拌效率的高低。较高的搅拌技术和搅拌效率可以很好地消除玻璃产品中的条纹，使玻璃熔融体得到均化，为成型工序提供高质量的玻璃熔融体。玻璃熔融体得不到较好的搅拌，不能消除玻璃熔融体中的条纹，生产出来的玻璃产品就满足不了要求，有时会成为一种严重缺陷，特别在液晶显示器、薄膜晶体管(TFT)等的玻璃基板玻璃基板上这种条纹缺陷更是不能容许的。并且搅拌效率也影响着玻璃产品的产量，制约着设备的产能。

在生产液晶显示器、TFT等玻璃基板的搅拌工序中，由于需要搅拌的玻璃熔融体为无碱或少碱玻璃(即玻璃配料中不含碱金属离子或碱金属离子含量很低)，为了得到较好的搅拌效果，需要得到适宜的玻璃熔融体搅拌粘度，而在相同的粘度下，无碱玻璃熔融体的温度与其它含碱玻璃熔融体相比温度要高很多，因此无碱玻璃熔融体在搅拌工序的温度远远高于其它含碱玻璃工业要求的搅拌温度，这就对无碱玻璃或少碱玻璃的生产制造提出了较高的要求。

在传统的无碱或少碱玻璃熔解制造中，如附图1所示，通常被分为6部分，分别为玻璃熔炉部分、玻璃熔融体澄清部分、玻璃熔融体搅拌部分、玻璃熔融体冷却部分、玻璃熔融体供料部分和玻璃产品成型部分。通常情况下配制好的玻璃料送到玻璃熔炉部分进行熔解和部分澄清，熔解好的玻璃熔融体导入玻璃熔融体的澄清部分进行彻底澄清，消除玻璃熔融体中的气泡。玻璃熔融体完成澄清后对其进行搅拌消除玻璃熔融体中的条纹。由于玻璃熔融体的成型粘度高于在澄清和搅拌部分所需的粘度，这时为了达到玻璃产品成型需要的粘度，需要对玻璃熔融体进行均匀降温。通过玻璃熔融体的冷却部分以后，玻璃熔融体在通过玻璃熔融体供料部分向成型部分供应玻璃熔融体，通过玻璃产品的成型部分，制作出需要的玻璃基板。

在一些平板玻璃的制造设备中，由于对耐火材料的特殊要求，一般的耐火材料不能满足生产工艺的要求，由于贵金属具有优异的高温耐腐蚀性能，被大量应用到平板玻璃的生产中来，特别是在生产液晶显示器、TFT等玻璃基板的工艺中，由于无碱或少碱玻璃的粘度比较大，为了使玻璃熔融体达到工艺和产品质量的要求，需要应用的贵金属用量更是巨大，特别是在和玻璃熔融体接触的地方，贵金属的应用更是不可少，这样生产成本往往是很高的。

在传统的搅拌工序中，搅拌装置通常由搅拌桶、卸料管、进料口和出料口组成，搅拌装置经常由高温耐火材料做成，普通的耐火材料容易在高温的情况下对玻璃熔融体造成污染，贵金属铂或铂合金由于其卓越的耐高温和耐腐蚀性能，被应用到搅拌工序搅拌装置的制作材料上，起到了很好的效果，降低了玻璃缺陷。

在传统的平板玻璃制造中，贵金属用量往往占用了很大比重的生产成本。特别在玻璃熔融体的搅拌设备部分，由于贵金属搅拌装置经常使用在高温的情况下，被搅拌的玻璃融体粘度通常在2000泊以上，玻璃融体在搅拌装置内被搅拌时就需要很大的搅拌扭矩来克服玻璃融体由于粘性而产生的阻力。搅拌棒通过玻璃融体把搅拌扭矩施加到贵金属搅拌桶上，当贵金属搅拌桶和外部的耐火材料结合的很好时，耐火材料才会承担大量的搅拌扭矩，保护贵金属搅拌桶的安全。因此搅拌桶是铂金通道系统中受力最大的地方，搅拌桶的热蠕变最大，为了避免搅拌扭矩对贵金属搅拌桶的破坏，传统的做法是把贵金属搅拌桶的壁做的很厚，通常为1-2mm，在整个玻璃熔融体贵金属供料通道中，成为最厚的部件，这样加大了贵金属的用量，提高了生产的成本，并且加厚的搅拌桶并不能很大的提高玻璃融体的搅拌效率，提高玻璃产品的品质。

随着玻璃基板的面积越做越大，需要搅拌的玻璃熔融体量也会相应增大，并且玻璃产品的品质要求也相应的提高，在搅拌工序，需要的产品不能有条纹。这就要求搅拌工序的搅拌效率也要跟着提高，如果在搅拌系统不改变的情况下，提高搅拌效率就要增加搅拌扭矩，增加的扭矩反过来使搅拌桶壁上受到的剪切应力增大，引起的热蠕变量也会增加，热蠕变量的增大降低了玻璃融体的搅拌效率，由于搅拌桶的热蠕变变形，会导致在搅拌装置内有的玻璃融体得不到充分的搅拌就进入到下道工序，产品中就会产生大量的条纹，降低产品的品质。搅拌装置无法良好工作，只能降低搅拌效率或则更换搅拌装置，这样增加了搅拌装置更换的次数并且降低了生产效率，这样更加增加了成本投入，并且也会相应的降低玻璃融体的搅拌效率。如果通过改变搅拌搅拌系统来提高搅拌效率，也会增加搅拌桶的壁厚和直径，那么需要的贵金属量也会很大，并且搅拌桶的热蠕变量也比较大，产生的条纹数量就会更多。

贵金属如铂金具有极高的耐高温和耐腐蚀的能力，但是在高温的情况下其机械特性远远不如低温机械特性。经过退火处理后的铂金，极限抗张力性能从25℃时大约为124Mpa变成了1000℃时的大约24Mpa，在1200℃时大约为13Mpa，在1400℃时更低，只有大约4Mpa，因此高温情况下铂金抵抗扭矩的能力很低。

传统的贵金属搅拌设备中，如附图2所示，贵金属搅拌桶外壁氧化铝粉末接触，高温情况下贵金属搅拌桶的外壁与氧化铝粉末烧结在一起，氧化铝外层为其他的耐火材料，如果氧化铝与贵金属搅拌桶外壁接触紧密，并且不易分离，那么搅拌玻璃熔融体带来的扭力就会很好的被分解施加到贵金属搅拌桶外围的耐火材料上，搅拌桶本身抵抗的搅拌扭矩就会降低，并且与贵金属搅拌装置连接的其它贵金属部件受到的扭力也会减少，从而保护好整个搅拌系统，降低搅拌桶的热蠕变量。但是传统的贵金属搅拌桶外壁经常被做得很光滑，高温情况下与耐火材料的结合效果就会不很好，经常在高温和扭矩作用下，在耐火材料和贵金属搅拌桶外壁的接合面处，耐火材料和贵金属搅拌桶外壁就会发生分离。搅拌桶就会把扭矩全部传递到以之连接的其它贵金属部件上，在高温和扭力的作用下，在二者的接合部就会产生很大的热蠕变，严重的威胁着搅拌系统的安全，玻璃熔融体的粘度越高，搅拌装置受到的扭矩就越大，这种危险就越强。在传统的贵金属搅拌设备生产工作的后期，随着搅拌装置热蠕变量的增加，如果不对搅拌装置进行更换，为了得到没有条纹的合格玻璃产品，就只能降低搅拌装置的搅拌效率，使搅拌扭矩和被搅拌的玻璃融体量降低，从而达到保护搅拌装置得以继续实用的目的，但是这样会降低玻璃产品的产量。更换搅拌装置就会使正常的生产被打乱，整个的生产就会停下来，损失很大。

为了解决这种问题，本发明在贵金属搅拌桶的外壁上焊接或喷涂了贵金属网格状或其他形状的突起物，高温情况下突起物以及搅拌桶外壁与耐火材料烧结在一起，搅拌装置的高温强度和抵抗扭矩的能力就会得到很大的提高。

因此本发明的目的为：(a)改善贵金属搅拌桶外壁与耐火材料的接触面情况，使搅拌桶外壁与耐火材料得到更加紧密的结合，提高搅拌装置抵抗高温热蠕变的能力，延长搅拌装置的使用寿命。(b)减少制作搅拌装置需要的贵金属量，降低生产成本。(c)提高玻璃融体的搅拌效率，提高产品质量。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种玻璃制造设备和方法，使用该设备和方法能够，增强贵金属搅拌装置的抵抗高温热蠕变能力，提高贵金属搅拌装置的使用寿命，提高玻璃融体的搅拌效率。同时可以降低制作贵金属搅拌装置所需的贵金属用量，降低生产成本，提高生产效率。

根据本发明的第一个方面，提供一种提高玻璃融体搅拌效率的设备，包括：

用于对位于搅拌设备中的玻璃熔融体进行搅拌的搅拌装置，该搅拌装置包括玻璃熔体进料口、玻璃熔体出料口、玻璃熔体卸料管以及搅拌装置上口。

其特征在于，搅拌桶的外壁上有贵金属网格状或其它形状的贵金属突起物。

优选为，所述搅拌桶的截面形状为圆环形或椭圆环形。

更优选地，所述贵金属突起物与搅拌桶外壁切面的角度范围为从30°到90°。

更优选地，所述搅拌装置由贵金属铂、钯、钌、铑、铱中的一种或其合金中的任一种制作成。

或者，所述金属为弥散性强化铂金，即在铂金中加入一定量的极细氧化锆粉末。

或者，所述金属为弥散性强化铂铑合金，即在铂铑合金中加入一定量的极细氧化锆粉末。

更优选地，所述突起物由贵金属铂、钌、铑、铱中的一种或其合金中的任一种制作成。

或者，所述金属为弥散性强化铂金，即在铂金中加入一定量的极细氧化锆粉末。

或者，所述金属为弥散性强化铂铑合金，即在铂铑合金中加入一定量的极细氧化锆粉末。

根据本发明的第二个方面，提供一种提高玻璃融体搅拌效率设备的方法，包括：

用于对位于搅拌设备中的玻璃熔融体进行搅拌，贵金属搅拌桶的外部有耐火材料，耐火材料与外部的固定件连接。

其特征在于，搅拌桶外壁有贵金属突起物，贵金属突起物的形状为网格状、条状、柱状或其他形状。贵金属突起物突起物可以规则分布，也可以不规则分布。和搅拌桶外壁接触的耐火材料为高纯度氧化铝粉末。

优选地，在制做搅拌桶的贵金属板上焊接贵金属突起物，然后制做成搅拌桶壁，焊接底部、卸料管、和进出料口。

或者，在制做搅拌桶的贵金属板上喷涂贵金属突起物，然后制做成搅拌桶壁，焊接底部、卸料管、和进出料口。

更优选地，所述突起物的高度为0.5-5mm之间，厚度或最大外接圆半径为0.5-10mm之间。

更优选地，所述突起物可以规则分布和不规则分布同时应用在搅拌桶外壁上。

更优选地，所述氧化铝粉末的纯度不能低于75％。

更优选地，所述氧化铝粉末的厚度在5mm到100mm之间。

更优选地，所述突起物的中线与搅拌桶外壁的切线夹角从30°到90°。

更优选地，和突起物搅拌桶外壁接触的氧化铝粉末和水或酒精掺和成糊状，注入突起物搅拌桶外壁和外围耐火材料形成的空腔内并且压实。

更优选地，所述用水为软水。

更优选地，酒精的纯度不低于75％。

更优选地，糊状高纯度氧化铝中，高纯度化铝的的含量为80％到90％，酒精或水的含量为10％到20％。

更优选地，所述突起物的旋转方向和玻璃融体的搅拌方向相一致。

本发明中，由于在搅拌桶的外壁上有许多规则或不规则的贵金属突起物，当设备温度从常温状态逐步升高到工作温度(这个工作温度高于1000℃)时，氧化铝粉末就会烧结硬化，烧结硬化的氧化铝就会和搅拌桶外壁的贵金属突起物紧密度的结合在一起，由于贵金属突起物的存在，不仅增加了搅拌桶外壁和氧化铝的接触面积，并且使搅拌装置的受力情况大为改善，提高了搅拌装置的抵抗高温热蠕变的能力，提高了搅拌装置的高温强度，使得在相同的搅拌设备条件下，贵金属突起物搅拌装置可以比传统搅拌装置承受更大的搅拌扭矩，取得比传统搅拌装置更大的搅拌效率，并且搅拌装置的使用寿命还可以的到保障，也就是说在相同的搅拌条件和相同的搅拌装置使用寿命情况下，并且生产出相同品质的玻璃产品，本发明中的搅拌装置和传统的搅拌装置相比，具有更高的搅拌效率。

本发明中，为了保证氧化铝粉末和搅拌桶外壁上的突起物接触紧密，并且氧化铝粉末也要密实，氧化铝粉末注入搅拌桶外壁和外围耐火材料形成的空腔前，要用水或酒精掺和成糊状并压实。为了保证氧化铝的烧结效果，软水或高纯度酒精掺和比较好。注入氧化铝粉末后并压实后，贵金属搅拌装置通过缓慢升温就可以使糊状氧化铝烧结硬化，达到和突起物紧密结合的效果。

本发明中，搅拌桶外壁上突起物旋向和玻璃融体的搅拌方向对贵金属搅拌装置的使用寿命和玻璃融体的搅拌效率都有较大的影响。当二者的方向一致时，搅拌装置和耐火材料之间的阻力就会比较大，就会增加贵金属突起物搅拌装置的使用寿命和提高玻璃融体的搅拌效率。

附图说明

图1是传统的玻璃制造设备的布局示意图，

图2是搅拌桶和外部耐火材料关系图，

图3是外壁为光滑表面的传统搅拌装置示意图，

图4A是搅拌桶外壁为圆柱状突起的搅拌装置示意图，

图4B是图4A中搅拌桶的切面示意图，

图5A是搅拌桶外壁为竖条状突起物示意图，

图5B是图5A中搅拌桶的切面示意图，

图6A是搅拌桶外壁为网格状突起物示意图，

图6B是图6A中搅拌桶的切面示意图，

图7是搅拌桶外壁切面和突起物角度示意图。

具体实施方式

下面结合附图所描述的实施方式对本发明的玻璃制造方法及设备作进一步详细说明，其中，所有附图中相同的数字表示相同的特征。

首先，参照图1，图1是传统的玻璃制造设备的布局示意图。该设备包括：熔化池1、澄清装置2、搅拌装置3、冷却装置4、向成型设备提供玻璃熔融体的玻璃熔融体供应装置5以及成型设备6。通常情况下，这些装置或设备全部或部分地由贵金属，如铂或铂合金制成。在制造显示器、TFT等的玻璃基板时，先把配制好的玻璃制做原料置于熔化池1中进行熔化和部分澄清；然后把在熔化池1内生成的玻璃熔融体输送到澄清池2进行澄清；玻璃熔融体澄清后，为了消除玻璃熔融体内的条纹，需要将玻璃熔融体在搅拌装置3中进行搅拌以消除条纹缺陷；由于玻璃基板的成型温度低于在搅拌装置3中的温度，因此在玻璃熔融体进入成型设备6之前，需要通过冷却装置4对玻璃熔融体降温，使玻璃熔融体达到玻璃基板成型所需要的温度和粘度；接着通过玻璃熔融体供应装置5向成型设备6提供玻璃熔融体；最后生成玻璃基板。

如上文所述，传统的搅拌装置3在结构上存在缺陷，由于传统的贵金属搅拌桶的外壁为光滑面，并且搅拌装置还受到很大的搅拌扭矩，在高温的工作条件下最容易发生热蠕变，降低了搅拌装置的使用寿命，虽然可以采用增大搅拌桶的壁厚的方法来抵抗搅拌扭矩产生的剪切应力，从而降低热蠕变，但是却增大了生产成本，并且对提高玻璃融体的搅拌效率效果不显著。

图2是搅拌桶和外部耐火材料关系图，如图所示搅拌桶和外围的耐火材料分布从里到外依次是10搅拌桶壁，11氧化铝，12外围耐火材料。t为搅拌桶的壁厚。搅拌桶壁10和氧化铝11通过高温烧结在一起，根据本发明的实施方案，搅拌桶的外壁上有突起物，突起物和氧化铝11烧结在一起，烧结硬化的氧化铝11在和它外围的其他耐火材料12结合在一起，当搅拌装置在高温下工作时产生的搅拌扭矩通过玻璃熔融体传给搅拌桶，搅拌桶再把搅拌扭矩传给搅拌桶外围的耐火材料，从而增强搅拌装置在高温情况下抵抗扭矩的能力，提高玻璃融体搅拌效率，如果搅拌桶外壁不能够和氧化铝11很好地结合甚至剥离，那么搅拌桶就会承担很大甚至全部的搅拌扭矩，就会在搅拌桶上产生较大的热蠕变，玻璃融体的搅拌效率就会降低。

图3是外壁光滑的传统搅拌装置示意图，其中玻璃熔融体从搅拌装置进口23(或24)进入到搅拌装置中，在此处玻璃熔融体得到充分的搅拌，消除条纹，这时搅拌扭矩就会通过玻璃熔融体施加到搅拌装置上，搅拌装置成为整个玻璃供料通道中受力最大的地方，在高于1000℃的高温下工作，贵金属的力学性能大幅降低，由于传统的搅拌桶外壁22做得很光滑，搅拌桶外部的耐火材料容易在长期受力的情况下和搅拌桶的外壁22分离剥落开来，搅拌扭矩就会大部分设置全部施加到搅拌装置上，如果搅拌装置受到较大的搅拌扭矩，并且搅拌桶壁厚不能满足要求，搅拌扭矩产生的剪切应力就会使得搅拌桶发生高温热蠕变，只能使搅拌扭矩得以降低来使搅拌装置继续使用，否则就会使搅拌装置提前无法使用，并且玻璃产品中产生大量的条纹，因此搅拌装置也就成为整个玻璃供料通道中最薄弱的设备，搅拌装置工作的好坏，制约着玻璃产品质量的高低。玻璃熔融体在搅拌装置内经过搅拌均匀后，经过搅拌装置出料口24(或23)流入下道工序。经过搅拌的玻璃熔融体，内部的条纹要尽可能的少，甚至没有条纹，如果玻璃质量不好，不想让玻璃融体流入到下道工序，可以通过搅拌装置上的卸料口25排出搅拌系统，保证玻璃产品的质量。在搅拌装置的上部是搅拌桶上口26，搅拌棒通过此口伸入搅拌桶对玻璃熔融体进行搅拌。

图4是根据本发明实施方案，搅拌桶外壁22上加设圆柱状突起物21A的示意图。搅拌桶外壁上的圆柱状突起物21A和外围的高纯度氧化铝在常温下先配合好，并且高纯度氧化铝的纯度不能低于75％，以提高氧化铝和搅拌装置的结合效果，氧化铝的厚度在5mm到100mm之间，氧化铝太薄，结合效果也不好，太厚则浪费氧化铝，并且增强效果也不是太明显。经过高温后氧化铝粉末烧结硬化，就会和搅拌桶外壁上圆柱状突起物21A烧结在一起，由于搅拌桶外壁22上贵金属圆柱状突起物21A的存在，增加了搅拌桶外壁22和氧化铝烧结物的结合面积和结合强度，同样的搅拌扭矩和工作温度下，贵金属搅拌装置抵抗高温蠕变的能力大大增强，在相同的搅拌条件下搅拌装置的使用寿命可以达到5年以上，远远大于传统搅拌装置2到3年的使用寿命，并且在相同的使用条件下，本实施方案可以搅拌出的合格玻璃产品量为9吨/天，大于传统搅拌装置6吨/天的搅拌效率。

图5是根据本发明实施方案，搅拌桶外壁22上加设竖条状突起物21B的示意图。

图6是根据本发明实施方案，搅拌桶外壁22上加设网格状状突起物21C的示意图。

图7是根据本发明的实施方案，搅拌桶外壁22上的突起物中线28与搅拌桶外壁22的切面28具有一定夹角β的示意图，夹角的范围最好在30°到90°之间。当搅拌桶外壁上的贵金属突起物和氧化铝烧结在一起后，玻璃熔融体就要进行搅拌，搅拌桶外壁在受力情况下和氧化铝烧结物的结合状态越好，搅拌装置抵抗高温热蠕变的能力就越强。为了改善搅拌桶外壁和氧化铝烧结物的结合状况以及玻璃熔融体进行搅拌时的受力状况，搅拌桶外壁上的突起物中线27与搅拌桶外壁22的切面设置一定的夹角，并且夹角旋转方向30与搅拌装置内玻璃熔融体的搅拌旋转方向29一致，搅拌桶外壁和氧化铝烧结物更不容易剥离，可以很好地降低搅拌装置在受搅拌扭矩情况下的热蠕变量，提高搅拌装置的使用寿命，并且可以很好的提高玻璃融体的搅拌效率。

本发明的实施方案，由于搅拌桶的外壁上加设了突起物装置，改善了贵金属搅拌装置和外层耐火材料结合效果，和传统搅拌装置相比，在相同工作条件下可以抵抗较大的搅拌扭矩，并且热蠕变量远远小于传统的搅拌装置，提高搅拌装置的使用寿命，在相同的搅拌扭矩下可以降低搅拌桶的壁厚，节省贵金属用量，大幅降低生产成本。在相同的搅拌条件下，与传统搅拌装置相比，本发明实施方案可以很大的提高玻璃融体的搅拌效率，并且降低贵金属搅拌装置的更换频率，提高生产产能，降低生产成本。

下面给出本根据本发明的几个试验例的试验数据和图表。

试验例1

如图4，所示，本发明中的搅拌装置以及突起物和传统的搅拌装置都是由铂金制作。搅拌桶的直径为200mm，高度为500mm，壁厚为0.7，搅拌桶的外壁上有圆柱状突起物，突起物的高度为1mm，直径为2mm，个数为5000个。温度上升到1400℃时，外部烧结的氧化铝很好的与贵金属搅拌装置结合在一起。如图3所示传统的搅拌装置，外壁光滑，直径为200mm，高度为500mm，壁厚为1.4mm。两种搅拌装置的在相同的实施条件下，经过正常生产1.5年后，本专利的圆柱状突起物搅拌装置与烧结的氧化铝耐火材料没有发生剥离，外壁光滑的传统搅拌装置与烧结的氧化铝耐火材料发生了严重的剥离。本专利的圆柱状突起物搅拌装置的使用寿命达到5.6年，传统搅拌装置的使用寿命为2.5年左右。在相同的生产条件下，生产出同样品质的合格玻璃产品，传统搅拌装置的玻璃融体搅拌效率只能达到6吨/天，高于这个搅拌效率，玻璃产品中的条纹数量就会达到产品不可以接受的程度，而圆柱状突起物搅拌装置玻璃融体的搅拌效率可以达到9吨/天。两种搅拌装置的数据对比情况如下表所示：

表1A传统搅拌装置贵金属用量：

	搅拌桶直径(cm)	搅拌桶高度(cm)	搅拌桶壁厚(cm)	贵金属用量(g)
					传统搅拌装置	20.00	50.00	0.14	9434.20

表1B圆柱状突起物搅拌装置贵金属用量：

圆柱状突起物搅拌装置	搅拌桶直径(cm)	搅拌桶高度(cm)	搅拌桶壁厚(cm)	贵金属用量(g)
					20	50	0.08	5390.97
	圆柱状突起物	突起物半径(cm)	突起物高度(cm)	突起物个数					贵金属用量(g)
0.1					0.1	5000	336.94

在相同的工作条件下经过2年后，传统搅拌装置和本试验例中圆柱状突起物搅拌装置的热蠕变量如下表所示：

表1C两种搅拌装置热蠕变量对比：

传统搅拌装置(％)

34

圆柱状突起物搅拌装置(％)

15

表1D相同的生产条件下，生产出同样品质的合格玻璃产品，两种搅拌装置的搅拌效率对比：

	搅拌效率(吨/天)
		传统搅拌装置	6
圆柱状突起物搅拌装置	9

经过本试验例可以看出，在本试验例条件下，传统搅拌装置的贵金属用量为9434.20克，圆柱状突起物搅拌装置的贵金属用量为5727.91克，可以节省贵金属3706.29克。并且使用圆柱状突起物搅拌装置后搅拌装置的使用寿命5.6年远远大于传统搅拌装置2.5年的使用寿命。在相同的条件下热蠕变量也远远小于传统搅拌装置的热蠕变量。在相同的使用条件下，生产出同样品质的合格产品，圆柱状突起物搅拌装置的搅拌效率大于传统搅拌装置的搅拌效率，前者为后者的1.5倍，极大的提高了搅拌系统的搅拌效率，减少了更换搅拌装置的次数，提高了玻璃产品的生产效率并且降低了生产成本。

试验例2

如图4，所示，本发明中的搅拌装置以及突起物是由铂铑合金(铂铑合金中加入极细氧化锆颗粒)制作，铂铑合金中铑的重量百分比从5％到30％，传统搅拌装置由铂金制作。搅拌桶的直径为200mm，高度为500mm，壁厚为0.7，搅拌装置的外壁上有圆柱状突起物，突起物的高度为1mm，直径为2mm，个数为5000个。温度上升到1400℃时，外部烧结的氧化铝很好的与贵金属搅拌装置结合在一起。如图3所示传统的搅拌装置，外壁光滑，直径为200mm，高度为500mm，壁厚为1.4mm。两种搅拌装置的在相同的实施条件下，经过正常生产1.5年后，本专利的圆柱状突起物搅拌装置与烧结的氧化铝耐火材料没有发生剥离，外壁光滑的传统搅拌装置与烧结的氧化铝耐火材料发生了严重的剥离。本专利的圆柱状突起物搅拌装置的使用寿命达到6年以上，传统搅拌装置的使用寿命为2.5年左右。两种搅拌装置的数据对比情况如下表所示：

表2A传统搅拌装置贵金属用量：

	搅拌桶直径(cm)	搅拌桶高度(cm)	搅拌桶壁厚(cm)	贵金属用量(g)
					传统搅拌装置	20.00	50.00	0.14	9434.20

表2B采用铂铑10(铂铑合金中铑的重量含量百分比为10)合金做成的圆柱状突起物搅拌装置贵金属用量：

圆柱状突起物搅拌装置	搅拌桶直径(cm)	搅拌桶高度(cm)	搅拌桶壁厚(cm)	贵金属用量(g)
					20	50	0.08	5013.98
	圆柱状突起物	突起物半径(cm)	突起物高度(cm)	突起物个数					贵金属用量(g)
0.1					0.1	5000	313.38

在相同的工作条件下经过2年后，传统搅拌装置和本试验例中强化铂铑合金(铂铑合金中的数据为铑的重量百分比)圆柱状突起物搅拌装置的热蠕变量如下表所示：

表2C传统铂金搅拌装置和不同种类铂铑合金做成的圆柱状突起物搅拌装置热蠕变量对比：

传统搅拌装置(％)	34
		铂铑5.5圆柱状突起物搅拌装置(％)	9.3
铂铑7圆柱状突起物搅拌装置(％)	7.3
		铂铑10圆柱状突起物搅拌装置(％)	6.4
铂铑15圆柱状突起物搅拌装置(％)	6.2
		铂铑18圆柱状突起物搅拌装置(％)	6.2
铂铑20圆柱状突起物搅拌装置(％)	6.1

铂铑25圆柱状突起物搅拌装置(％)	6
		铂铑29圆柱状突起物搅拌装置(％)	5.8

表2D相同的生产条件下，生产出同样品质的合格玻璃产品，两种搅拌装置的搅拌效率对比：

	搅拌效率(吨/天)
		传统搅拌装置	6
铂铑5.5圆柱状突起物搅拌装置	10.1
		铂铑7圆柱状突起物搅拌装置	11
铂铑10圆柱状突起物搅拌装置	11.2
		铂铑15圆柱状突起物搅拌装置	11.5
铂铑18圆柱状突起物搅拌装置	12
		铂铑20圆柱状突起物搅拌装置	12.3
铂铑25圆柱状突起物搅拌装置	12.8
		铂铑29圆柱状突起物搅拌装置	13.1

经过本试验例可以看出，采用本发明制作的搅拌装置与传统的搅拌装置相比较，使用的贵金属量远远小于传统搅拌装置使用的贵金属量，可以大幅度地降低生产成本。采用本发明制作的搅拌装置的使用寿命达到6年以上，优于传统搅拌装置2.5年的使用寿命。并且在相同的工作条件下采用本发明制作的搅拌装置的热蠕变量也远远优于传统搅拌装置的热蠕变量。本发明制作的搅拌装置的玻璃融体搅拌效率也得到极大提高。

试验例3

如图4，所示，本发明中的搅拌装置以及突起物是由弥散性强化铂金(铂金基体中加入很少量极细氧化锆颗粒)制作，传统搅拌装置由铂金制作。搅拌桶的直径为200mm，高度为500mm，壁厚为0.7，搅拌装置的外壁上有圆柱状突起物，突起物的高度为1mm，直径为2mm，个数为5000个。温度上升到1400℃时，外部烧结的氧化铝很好的与贵金属搅拌装置结合在一起。如图3所示传统的搅拌装置，外壁光滑，直径为200mm，高度为500mm，壁厚为1.4mm。两种搅拌装置的在相同的实施条件下，经过正常生产1.5年后，本专利的圆柱状突起物搅拌装置与烧结的氧化铝耐火材料没有发生剥离，外壁光滑的传统搅拌装置与烧结的氧化铝耐火材料发生了严重的剥离。本专利的圆柱状突起物搅拌装置的使用寿命达到6年以上，传统搅拌装置的使用寿命为2.5年左右。两种搅拌装置的数据对比情况如下表所示：

表3A传统搅拌装置贵金属用量：

	搅拌桶直径(cm)	搅拌桶高度(cm)	搅拌桶壁厚(cm)	贵金属用量(g)
					传统搅拌装置	20.00	50.00	0.14	9434.20

表3B采用弥散性强化铂金做成的圆柱状突起物搅拌装置贵金属用量：

圆柱状突起物搅拌装置	搅拌桶直径(cm)	搅拌桶高度(cm)	搅拌桶壁厚(cm)	贵金属用量(g)
					20	50	0.08	5382.34
	圆柱状突起物	突起物半径(cm)	突起物高度(cm)	突起物个数					贵金属用量(g)
0.1					0.1	5000	336.40

在相同的工作条件下经过2年后，传统搅拌装置和本试验例中圆柱状突起物搅拌装置的热蠕变量如下表所示：

表3C两种搅拌装置热蠕变量对比：

传统搅拌装置(％)	34
		圆柱状突起物搅拌装置(％)	9.5

表3D相同的生产条件下，生产出同样品质的合格玻璃产品，两种搅拌装置的搅拌效率对比：

	搅拌效率(吨/天)
		传统搅拌装置	6
圆柱状突起物搅拌装置	9.8

经过本试验例可以看出，在本试验例条件下，传统搅拌装置的贵金属用量为9434.20克，圆柱状突起物搅拌装置的贵金属用量为5718.74克，可以节省贵金属3715.46克。并且使用圆柱状突起物搅拌装置后搅拌装置的使用寿命6年远远大于传统搅拌装置2.5年的使用寿命。在相同的条件下热蠕变量也远远小于传统搅拌装置的热蠕变量。相同的生产条件下，生产出同样品质的合格玻璃产品，圆柱状突起物搅拌装置的搅拌效率是传统搅拌的1.63被倍。

试验例4

如图4，所示，本发明中的搅拌装置以及突起物是由弥散性强化铂铑合金(铂铑合金中加入极细氧化锆颗粒)制作，铂铑合金中铑的重量百分比从5％到30％，传统搅拌装置由铂金制作。搅拌桶的直径为200mm，高度为500mm，壁厚为0.7，搅拌装置的外壁上有圆柱状突起物，突起物的高度为1mm，直径为2mm，个数为5000个。温度上升到1400℃时，外部烧结的氧化铝很好的与贵金属搅拌装置结合在一起。如图3所示传统的搅拌装置，外壁光滑，直径为200mm，高度为500mm，壁厚为1.4mm。两种搅拌装置的在相同的实施条件下，经过正常生产1.5年后，本专利的圆柱状突起物搅拌装置与烧结的氧化铝耐火材料没有发生剥离，外壁光滑的传统搅拌装置与烧结的氧化铝耐火材料发生了严重的剥离。本专利的圆柱状突起物搅拌装置的使用寿命达到7.2年以上，传统搅拌装置的使用寿命为2.5年左右。两种搅拌装置的数据对比情况如下表所示：

表4A传统搅拌装置贵金属用量：

	搅拌桶直径(cm)	搅拌桶高度(cm)	搅拌桶壁厚(cm)	贵金属用量(g)
					传统搅拌装置装置	20.00	50.00	0.14	9434.20

表4B采用弥散性强化铂铑10(铂铑合金中铑的重量含量百分比为10)合金做成的圆柱状突起物搅拌装置贵金属用量：

圆柱状突起物搅拌装置	搅拌桶直径(cm)	搅拌桶高度(cm)	搅拌桶壁厚(cm)	贵金属用量(g)
					20	50	0.08	5005.96
	圆柱状突起物	突起物半径(cm)	突起物高度(cm)	突起物个数					贵金属用量(g)
0.1					0.1	5000	312.88

在相同的工作条件下经过2年后，传统搅拌装置和本试验例中强化铂铑合金(铂铑合金中的数据为铑的重量百分比)圆柱状突起物搅拌装置的热蠕变量如下表所示：

表4C传统铂金搅拌装置和不同种类的弥散性强化铂铑合金做成的圆柱状突起物搅拌装置热蠕变量对比：

传统搅拌装置(％)	34
		弥散性强化铂铑5.5圆柱状突起物搅拌装置(％)	7.1
弥散性强化铂铑7圆柱状突起物搅拌装置(％)	6.4
		弥散性强化铂铑10圆柱状突起物搅拌装置(％)	5.7
弥散性强化铂铑15圆柱状突起物搅拌装置(％)	4.9
		弥散性强化铂铑18圆柱状突起物搅拌装置(％)	4
弥散性强化铂铑20圆柱状突起物搅拌装置(％)	3.8
		弥散性强化铂铑25圆柱状突起物搅拌装置(％)	3.5
弥散性强化铂铑29圆柱状突起物搅拌装置(％)	3.3

表4D相同的生产条件下，生产出同样品质的合格玻璃产品，两种搅拌装置的搅拌效率对比：

	搅拌效率(吨/天)
		传统搅拌装置	6

弥散性强化铂铑5.5圆柱状突起物搅拌装置	11.1
		弥散性强化铂铑7圆柱状突起物搅拌装置	11.2
弥散性强化铂铑10圆柱状突起物搅拌装置	13.2
		弥散性强化铂铑15圆柱状突起物搅拌装置	13.7
弥散性强化铂铑18圆柱状突起物搅拌装置	14.1
		弥散性强化铂铑20圆柱状突起物搅拌装置	14.5
弥散性强化铂铑25圆柱状突起物搅拌装置	14.8
		弥散性强化铂铑29圆柱状突起物搅拌装置	15

经过本试验例可以看出，采用本发明制作的搅拌装置与传统的搅拌装置相比较，使用的贵金属量远远小于传统搅拌装置使用的贵金属量，可以大幅度地降低生产成本。采用本发明制作的搅拌装置的使用寿命达到7.2年以上，优于传统搅拌装置2.5年的使用寿命。并且在相同的工作条件下采用本发明制作的搅拌装置的热蠕变量也远远优于传统搅拌装置的热蠕变量。采用本发明制作的搅拌装置与传统搅拌装置相比，玻璃融体的搅拌效率也得到了极大的提高。

通过以上试验例1到试验例4的比较分析，在相同的条件下应用圆柱状突起物搅拌装置，搅拌装置的贵金属用量得到降低，可以有效的降低生产成本，搅拌装置的高温热蠕变量得到很大程度上的改善，搅拌装置的使用寿命的到大幅度的延长可以减少因为搅拌装置过度变形对生产造成停产影响，可以提高玻璃融体的搅拌效率，降低生产成本。以上试验例中贵金属突起物的数目、尺寸、搅拌装置尺寸和搅拌效率数据是用来更好的解释本发明实施方案的，并不是用来对本发明构成某种限制，可以在不偏离本发明意图的情况下对这些尺寸和突起物数目进行调整和修改，搅拌装置的使用材料和突起物的材料可以选用铂金和铂合金。

试验例5

本试验例的实施方案如图5所示，本发明中的搅拌装置以及突起物和传统的搅拌装置都是由铂金制作。搅拌装置的外壁上有竖条状的突起物，突起物的高度为1mm，厚度为1mm，条数为144条，搅拌桶的直径为200mm，高度为500mm，厚度为0.7mm。如图3所示传统的搅拌装置，外壁光滑，直径为200mm，高度为500mm，壁厚为1.4mm。两种搅拌装置的在相同的实施条件下，经过正常生产1.5年后，本专利的竖条状突起物搅拌装置与烧结的氧化铝耐火材料没有发生剥离，外壁光滑的传统搅拌装置与烧结的氧化铝耐火材料发生了严重的剥离。本专利的竖条状突起物搅拌装置的使用寿命为6年，传统搅拌装置的使用寿命为2.5年左右。两种搅拌装置的数据对比情况如下表所示：

表5A传统搅拌装置贵金属用量：

	搅拌桶直径(cm)	搅拌桶高度(cm)	搅拌桶壁厚(cm)	贵金属用量(g)
					传统搅拌装置	20.00	50.00	0.14	9434.20

表5B采用本发明制作的竖条状突起物搅拌装置贵金属用量：

竖条状突起物搅拌装置	搅拌桶直径(cm)	搅拌桶高度(cm)	搅拌桶壁厚(cm)	贵金属用量(g)
						20	50	0.07	4717.1
	竖条状突起物	突起物高度(cm)	突起物厚度(cm)	突起物长度(cm)	突起物个数(个)						贵金属用量(g)
0.1						0.1	50	144	1544.4

表5C两种搅拌装置热蠕变量对比：

传统搅拌装置(％)	34
		竖条状突起物搅拌装置(％)	13

表5D相同的生产条件下，生产出同样品质的合格玻璃产品，两种搅拌装置的搅拌效率对比：

搅拌效率(吨/天)

传统搅拌装置	6
		竖条状突起物搅拌装置	9.2

通过对本试验例的比较分析，竖条状突起物的使用寿命为6年，大于传统搅拌装置2.5年的使用寿命，并且贵金属用量比传统搅拌装置的贵金属用量少3172.7克。在相同的条件下竖条状突起物搅拌装置的高温热蠕变量小于传统搅拌装置的高温热蠕变量。相同的条件下生产出相同品质的合格玻璃产品，本发明实施例的搅拌效率是传统搅拌装置的1.53倍。本试验例中贵金属突起物的数目和尺寸，以及搅拌装置尺寸数据是用来更好的解释本发明实施方案的，并不是用来对本发明构成某种限制，可以在不偏离本发明意图的情况下对这些尺寸和突起物数目进行调整和修改，搅拌装置的使用材料和突起物的材料可以选用铂金或铂合金。

试验例6

本试验例的实施方案如图6所示，本发明中的搅拌装置以及突起物和传统的搅拌装置都是用铂金制作。搅拌装置的外壁上有网格状的突起物，突起物的高度为1mm，厚度为1mm，竖直方向条数为144条，环状方向条数为100条，搅拌桶的直径为200mm，高度为500mm，厚度为0.7mm。如图3所示传统的搅拌装置，外壁光滑，直径为200mm，高度为500mm，壁厚为1.4mm。两种搅拌装置的在相同的实施条件下经过正常生产1.5年后，本专利的网格状突起物搅拌装置与烧结的氧化铝耐火材料没有发生剥离，外壁光滑的传统搅拌装置与烧结的氧化铝耐火材料发生了严重的剥离。本专利的网格状突起物搅拌装置的使用寿命为6年，传统搅拌装置的使用寿命为2.5年左右。两种搅拌装置的数据对比情况如下表所示：

表6A传统搅拌装置贵金属用量：

传统搅拌装置	搅拌桶直径(cm)	搅拌桶高度(cm)	搅拌桶壁厚(cm)	贵金属用量(g)
					20	50	0.14	9434.2

表6B采用本发明制作的网格状突起物搅拌装置贵金属用量：

网格状突起物

搅拌桶直径(cm)

搅拌桶高度(cm)

搅拌桶壁厚(cm)

贵金属用量(g)

贵金属用量(g)

搅拌装置	20	50	0.07	4717.1	4717.1
							网格状突起物	竖直方向突起物	突起物高度(cm)	突起物厚度(cm)	突起物长度(cm)	突起物个数	贵金属用量(g)
0.1	0.1	50	144	1544.4
					环状方向突起物	突起物高度(cm)			突起物厚度(cm)	环状方向直径(cm)	突起物个数	贵金属用量(g)
0.1	0.1	20	100	1353.4

表6C两种搅拌装置热蠕变量对比：

传统搅拌装置(％)	34
		网格状突起物搅拌装置(％)	12

表6D相同的生产条件下，生产出同样品质的合格玻璃产品，两种搅拌装置的搅拌效率对比：

	搅拌效率(吨/天)
		传统搅拌装置	6
网格状突起物搅拌装置	9.3

从本试验例可以看出搅拌装置的贵金属用量略有增加，搅拌装置的使用寿命也有较大的延长。但是与传统的搅拌装置相比搅拌装置的使用寿命要长于传统的搅拌装置，并且铂金的用量也少于传统的搅拌装置，并且本试验例的网格状突起物搅拌装置的热蠕变量也远远小于传统搅拌装置的使用寿命。在相同的生产条件下，生产出同样品质的合格玻璃产品，本发明实施例玻璃融体的搅拌效率是传统搅拌装置的1.55倍。本试验例中网格状贵金属突起物的数目、尺寸、网格形状，以及搅拌装置尺寸数据是用来更好的解释本发明实施方案的，并不是用来对本发明构成某种限制，可以在不偏离本发明意图的情况下对这些尺寸和突起物数目进行调整和修改，搅拌装置的使用材料和突起物的材料可以选用铂金或铂合金。

试验例7

搅拌装置外围氧化铝粉末的厚度和纯度对搅拌装置的使用寿命也有很大的关系，在本试验例中，采用的氧化铝粉末的厚度范围从5mm到100mm，氧化铝粉末的纯度不低于75％。贵金属突起物搅拌装置为试验例5中使用的竖条状突起物搅拌装置，突起物的高度为1mm，厚度为1mm，条数为144条，搅拌桶的直径为200mm，高度为500mm，厚度为0.7mm。下边表7A的数据是在相同的条件下，经过稳定生产2年以后，采集的竖条状贵金属突起物搅拌装置的热蠕变量数据，表7B为搅拌效率对比数据：

表7A在不同的氧化铝纯度和不同的氧化铝厚度情况下竖条状贵金属突起物搅拌装置的热蠕变量：

热蠕变量(％)		氧化铝厚度(mm)
													6	15	25	35	45	55	65	75	85	95	99
		氧化铝纯度(％)	75	21	19	16	15	15	15	14.8	14.8	14.7												14.7	14.7
80	20.8												19	16	14.6	14.5	14.5	14.4	14.3	14.3	14.2	14.3
			85	20.8	19	15.7	14.1	14.1	14.1	13.9	13.8	13.8											13.5	13.5
90	20.3												18.8	15.2	13.5	13.5	13.4	13.3	13.2	13	13	13
			95	20	18.3	15	13.1	13.1	13.1	13.1	13	13											13	13
99.9	20												18	14.6	13.1	13.1	13	13	12.9	12.9	12.9	12.9

表7B在不同的氧化铝纯度和不同的氧化铝厚度情况下竖条状贵金属突起物搅拌装置的搅拌效率：

搅拌效率(吨/天)		氧化铝厚度(mm)
													6	15	25	35	45	55	65	75	85	95	99
		氧化铝纯度(％)	75	8	8.5	8.8	8.9	8.9	8.9	8.9	8.9	8.9												8.9	8.9
80	8												8.5	8.8	8.9	8.9	8.9	8.9	9	9	9	9
			85	8	8.5	8.8	9	9	9	9	9	9											9.1	9.1

	90	8.1	8.5	8.8	9.1	9.1	9.1	9.2	9.2	9.2	9.2	9.2
													95	8.1	8.6	8.9	9.2	9.2	9.2	9.2	9.2	9.2	9.2	9.2
	99.9	8.2	8.6	8.9	9.2	9.2	9.2	9.2	9.2	9.3	9.3	9.3

从上表的数据我们可以看到，氧化铝的纯度和厚度对搅拌装置的高温热蠕变量以及搅拌装置的搅拌效率都有影响，氧化铝粉末的纯度在大于75％和氧化铝的厚度大于5mm的情况下可以很好的降低搅拌装置的高温热蠕变量，提高搅拌装置的搅拌效率，但是氧化铝的厚度大于100mm以后，降低搅拌装置高温热蠕变量和提高搅拌效率的效果就不是太明显了。本试验例的目的在于说明搅拌装置外围的氧化铝粉末的纯度和厚度对降低搅拌装置高温热蠕变量和提高搅拌装置搅拌效率的效果，并不是用来对本发明构成某种限制，在不偏离本发明意图的情况下可以对本试验例中的方法和数据进行调整和修改。

试验例8

如图7所示，搅拌装置上的贵金属突起物突起方向，与搅拌装置外表面的切面夹角β在30°到90°之间，搅拌装置外表面上的贵金属突起物旋向与搅拌装置内玻璃熔融体被旋转搅拌方向一致。贵金属突起物搅拌装置突起物的高度为1mm，厚度为1mm，搅拌装置的直径为200mm，高度为500mm，厚度为0.7mm。贵金属搅拌装置外边的耐火材料氧化铝粉末厚度为60mm，纯度为99.9％。下边表8A的数据是在相同的条件下，经过稳定生产2年以后，搅拌装置突起物中线与搅拌装置外壁切面之间的夹角和搅拌装置热蠕变量数据，表8B为搅拌效率对比数据：

表8A搅拌装置突起物中线与搅拌装置外壁切面之间的夹角和搅拌装置热蠕变量数据：

	搅拌装置突起物中线与搅拌桶外壁切面之间的夹角β(°)
														30	35	40	45	50	55	60	65	70	75	80	85	89
																											搅拌装置热蠕变量(％)	12.3	11.5	10.2	10	10	10.7	11.9	12.4	12.7	12.7	12.8	13	13

表8B搅拌装置突起物中线与搅拌桶外壁切面之间的夹角和搅拌装置搅拌效率数据：

	搅拌装置突起物中线与搅拌桶外壁切面之间的夹角β(°)
														30	35	40	45	50	55	60	65	70	75	80	85	89
																											搅拌效率(吨/天)	9.6	9.9	10	10	10	9.8	9.7	9.6	9.5	9.5	9.5	9.2	9.2

从上表的试验例数据我们可以看出，搅拌装置突起物的旋向和与搅拌装置外壁之间的夹角对搅拌装置的高温热蠕变量和搅拌装置的搅拌效率有较大的影响，选择适当的夹角可以改善搅拌装置和氧化铝烧结物的结合状态，提高搅拌装置抵抗高温热蠕变的能力，延长搅拌装置的寿命，提高搅拌装置的搅拌效率，降低生产成本。

虽然本文试验例对本发明的一些具体实施方式进行了描述和说明，但是这些具体的实施方式并不是用来对本发明构成限制。我们应该清楚，在不偏离本发明的精神意图以及权利要求书中限定的范围的情况下，可以对本发明进行一些修改。

Claims (10)

1、一种提高玻璃融体搅拌效率的设备，包括搅拌桶、卸料管、进料口和出料口，在搅拌桶的外表面上覆有耐火材料层，其特征在于：在搅拌桶外壁与耐火材料层接触的外表面上设有突起物，突起物的材料与搅拌桶的材料都属于贵金属或合金材料。

2、如权利要求1所述提高玻璃融体搅拌效率的设备，其特征在于：贵金属搅拌桶的壁厚t≤1.5mm。

3、如权利要求1所述的提高玻璃融体搅拌效率设备，其特征在于：贵金属材料为铂或铂合金或弥散性强化铂金或弥散性强化铂合金。

4、如权利要求1或2所述提高玻璃融体搅拌效率的设备，其特征在于：搅拌桶的截面形状为圆环形或椭圆环形。

5、如权利要求1所述提高玻璃融体搅拌效率的设备，其特征在于：突起物的高度在0.5-5mm之间，厚度或最大外接圆半径为0.5-10mm之间。

6、如权利要求5所述提高玻璃融体搅拌效率的设备，其特征在于：突起物中线方向与搅拌桶外壁切线之间的夹角为30°≤β≤90°。

7、如权利要求6所述提高玻璃融体搅拌效率的设备，其特征在于：突起物的形状为网格状或圆柱状或竖条状或其他形状。

8、如权利要求7所述提高玻璃融体搅拌效率的设备，其特征在于：突起物可以规则或不规则分布在搅拌桶外壁上。

9、制作权利要求1所述提高玻璃融体搅拌效率设备的方法，包括以下步骤：

(1)首先，采用焊接的方法焊接突起物或采用喷涂的方法将突起物喷涂在制做搅拌桶的贵金属板上，

(2)然后再将贵金属板做成搅拌桶，焊接底部和卸料管以及侧面进出料口，制成搅拌装置，

(3)焊接在搅拌桶外壁上的突起物成倾斜状，突起物的倾斜角度范围为30°≤β≤90°，但是旋向应该一致，

(4)突起物与搅拌桶外壁相结合后，将高纯度氧化铝粉末和水或酒精掺和成糊状注入搅拌桶外壁外围耐火材料和搅拌桶外壁形成的空腔内，并且压实，掺和成糊状的氧化铝中，高纯度化铝的的含量为80％到90％，酒精或水的含量为10％到20％。

10、如权利要求9所述的方法，其特征在于：高纯度氧化铝粉末的纯度≥75％，酒精的纯度≥75％，所用水为软水。

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