CN1929907A - 具有可缩回外壳内的过滤装置的过滤系统 - Google Patents
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Abstract
一种反应器的可拆卸过滤系统，具有过滤外壳，过滤模块可缩入外壳中。外壳是密封的，在反应器不减压的情况下可以拆下过滤模块。这可以在不中断反应器生产的情况下进行过滤器的维护。
Description
本发明涉及一种用于反应器的过滤系统。特别是，本发明涉及适于反应器的过滤系统，所述反应器用于放热反应，如Fischer-Tropsch反应，以及碳氢化合物和由这些碳氢化合物衍生的燃料，上述物质可以在使用反应器和过滤系统的工艺中通过一氧化碳的氢化得到。
Fischer-Tropsch工艺常常用于将碳氢化合物原料转化成液体和/或固体碳氢化合物。原料(例如，天然气、伴生气、煤层甲烷、残余油(原油)馏分和/或煤)在第一步中转化成氢气和一氧化碳的混合物(此混合物通常是指合成气)。然后，将合成气输入反应器，在反应器中，在第二步中通过适合的催化剂在升高的温度和压力下转化成含蜡化合物，范围从甲烷到含有高达200个碳原子的高分子量分子，或者在特殊情况下分子量更高。
为执行Fischer-Tropsch反应已经开发了很多种反应系统。例如，Fischer-Tropsch反应系统包括固定床反应器，特别是多管固定床反应器，流化床反应器，例如夹带流化床反应器和固定流化床反应器，以及浆床反应器，例如三相浆泡柱和沸腾床反应器。
Fischer-Tropsch反应的放热非常大并且温度敏感，结果需要仔细控制温度，使其保持最佳工作条件以及所需的碳氢化合物产品选择性。
固定床反应器的传热特性一般较差，因为液体具有较低的质量速度、小颗粒尺寸和低热容量。但是，如果努力通过增大气体速度改善传热，则可以得到较高CO转化，但在反应器中存在过大的压力降，这限制了商用耐久性。为了得到所需的CO转化以及具有商业利润的气体输出，这些条件导致明显径向温度梯度。对于此原因，Fischer-Tropsch固定床反应器管应该具有小于5cm或7cm的直径，从而避免过大的径向温度分布。Fischer-Tropsch固定床反应器需要使用高活性催化剂，使情况更差。差的传热特性可以造成局部失控(热点)，这可以造成催化剂的局部钝化。为了避免反应失控，必须限制反应器的最高温度。但是，在反应混合物内存在的温度梯度，意味着大部分催化剂可以在亚最佳水平下工作。
使用液体循环作为提高固定床设计整体性能的一种措施已经得到说明。这种系统也称为“喷淋床”反应器(作为固定床反应器系统的部分子系统)，其中反应物气体和液体都同时加入(优选地，相对催化剂沿向上流动或向下流动)。流动反应物气体和液体的存在，在CO转化以及产品选择性方面提高了反应器性能。喷淋床系统(以及任何固定床设计)的局限性在于，与高质量速度下工作相关的压力降。在没有过大的压力降情况下，固定床的气体填充空隙(通常小于0.50)以及催化剂颗粒的尺寸和形状不允许高的质量速度。因此，由于传热速率限制单位反应器容积的质量透过承受转化。增大单个催化剂颗粒尺寸可以通过允许较高的质量速度(对于给定的压力降)略微改善传热，但朝高沸点产物的选择性损失，并且甲烷选择性增大与催化剂活性增大相结合，一般偏离较高传热的商业动机。
三相浆泡柱反应器一般在传热特性方向比固定床设计具有优势。这些反应器通常具有较小催化剂颗粒，被向上流动气体悬浮在液体连续基体中。在三相浆反应器中具有多根冷却管。连续液体基体的运动允许充分的传热，从而达到高的商业生产率。催化剂颗粒在液体连续相中运动，导致催化剂颗粒产生的热量有效传递到冷却表面，而反应器中的大量液体贮存提供了高的热惯性，有助于防止导致热失控的快速温度升高。
对于从三相浆反应器的浆中分离液体，特别是Fischer-Tropsch反应生成的液体碳氢反应产物，已经提出了很多方法。
这样，欧洲专利申请609 079披露了含有液体中悬浮的催化剂颗粒浆床的浆泡柱。过滤区位于浆床，特别靠近浆床上表面。过滤区通常包括多个过滤件。过滤件通常是长的圆柱形，并包括围成滤出液收集区的圆柱过滤介质。过滤导致滤饼形成，可以通过反冲去除。
欧洲专利申请592 176披露了一种包括夹持滤筒的管板的过滤区。管板形成浆床上表面。
国际(PCT)申请No.94/16807披露了一种环绕浆床的过滤区。未观察到滤饼积累，因为在过滤件上使用了极低的平均压差。其说明书中提出了6mbar的临界值。
英国专利申请2 281 224披露了一种含有多个反应管的反应器，反应管用于容纳浆床。每个反应管上部含有分离碳氢化合物产物浆的过滤件，以及直径增大的顶部，这常常称为分离区，用于从浆中分离气体。
英国专利5,324,335披露了使用(未支撑的)铁催化剂制备碳氢化合物。为了避免反应器容器内浆高度的持续增大，使用位于反应器容器外侧的交叉流动过滤器从浆中分离蜡。通过用惰性气体对过滤器壳侧面的过滤蜡加压，将滤饼撞到浆流中，定期去除滤饼。
德国专利3,245,318披露了一种从浆中分离液体产物流的工艺，其中通过基本在反应器压力而不是反应器外部压力下进行的交叉流动过滤。通过过滤件的反向压力对过滤介质定期反向冲洗是必须的。
美国专利6,344,490披露了一种三相浆泡柱，包括悬在浆中的一个或多个过滤器组件。反应器和过滤器组件的结构，使每个组件可以从反应器顶部开口中取出。从说明书中可以清楚看出，此时是在环境压力下进行的。因此，在根据美国专利6,344,490的工艺中需要更换一个或多个过滤器的情况下，工艺需要停止，反应器需要减压，并需要执行重新启动(在高压和高温下)。对于大的商用浆反应器，需要几小时将反应器冷却75-100℃、减压、更换过滤器、重新加压和加热75-100℃。
本发明提供一种反应器中使用的过滤系统，所述过滤系统具有从颗粒物和流体混合物中分离流体的过滤装置，并具有适于连接反应器和适于接收过滤装置的过滤外壳，其特征在于过滤装置可缩回到外壳中。
本发明的优点在于，不再需要停止工艺、冷却贮存物并且将反应器加压和加热到反应温度。适合地将反应温度减小25-75℃，即刚好足够停止反应。输入反应器的合成气体数量可以减小多达75％。通常仍将至少10％，优选地20％，输入反应器，从而保持催化剂颗粒处于悬浮。残余的合成气体流可以用另一种气体替换，例如，像氮气一样的惰性气体，或者通过再循环流。优选地，反应温度降低小于25℃，优选地小于10℃，并且反应继续在与连续生产率相同的生产率下继续进行。
过滤装置通常通过反应器的孔可以缩回，反应器的孔通常在反应器的上表面，特别是在大管状反应器的顶部，如图1所示。外壳通常可拆卸地连接到孔。
通常过滤装置具有从过滤装置引出的输出管，将滤出液从过滤装置输送到反应器外部的处理设备。过滤装置可以选择性地具有升降机线接头，便于将过滤装置缩回到外壳中，或者简单地借助输出管缩回。升降机线或输出管可以是主动的，将过滤装置从反应器拉入外壳。
通常，外壳具有将过滤装置从其中取出的出口。在某些实施例中，外壳可以在其顶部或在其侧面具有出口，由此将过滤器从外壳中取出，或者在较简单的实施例中，外壳可以从反应器上拆卸，从而可以通过将过滤器缩回外壳的孔将过滤器取出。适合的外壳是长管或长导管，优选地具有可拆卸的封闭和/或密封装置。
外壳优选地具有至少一个密封装置，例如阀，用于密封反应器和外壳之间的孔，从而当过滤装置经过孔缩回外壳内时，可以启动密封装置密封孔并将外壳与反应器隔离。这可以在反应器不减压的情况下随后从外壳拆下过滤装置，并将外壳减压。
通常，过滤装置在重力作用下下降经过反应器上表面的孔。在使用时，过滤器优选地位于展开浆床的表面高度以下。
在某些实施例中，过滤装置可以具有适于防止微粒沉降到过滤装置的盖，这通常是通过使盖具有倾斜上表面实现的，从而减小过滤装置的水平表面积。实际上，优选的是锥形或截头圆锥形盖，具有陡的斜率，从而沉降到盖顶部的催化剂微粒基本滑落并分散到浆中，而不沉降在盖上。这减小了固体催化剂颗粒沉降到过滤装置顶部的倾向，其优点是减小了浆和过滤器盖顶部局部积累的催化剂之间的放热反应失控的危险。
根据另一个方面，本发明提供一种从反应器上拆卸过滤器的方法，所述方法包括以下步骤：提供通过孔与反应器连通的过滤外壳，通过孔将过滤器从反应器抽回并回到过滤外壳中，以及密封反应器和外壳之间的孔。
通常，在已经密封孔之后将过滤器从外壳中取出，以便保持反应器内的压力不变。可选择的是，在反应器的孔打开之前，将外壳增压到与反应器内部压力匹配，从而将缩回的过滤器替换为新的。
特别是，当在一个反应器中存在很多过滤系统，例如，2-16个，特别是4-12个，并且所有过滤系统的总过滤容量大于生产所需的过滤容量时，可以在不必停止反应的情况下更换过滤器。考虑安装的过滤容量超额，可以取出一个或甚至多个过滤器，替换为新过滤器和/或维修的过滤器。特别是考虑到大产量的商用Fischer-Tropsch反应器，这些反应器的生产能力是10.000-20.000bll/天，因此能够持续地由合成气体生产碳氢化合物，而不必停止反应器、将反应器减压、重新启动化学过程(CO氢化)，是有明显优势的。
在一个优选实施例中，在替换过滤器时，将过滤外壳减压到压力等于反应器压力，并冷却反应器多达100℃，适合地冷却25-75℃，然后打开外壳和反应器之间的孔，经过孔从反应器从反应器抽回过滤器并回到过滤外壳内，密封反应器与外壳之间的孔，接着加热反应器多达100℃，适合地加热25-75℃，并继续工艺过程。优选地，输入反应器的气体量减少50％，优选地75％。合成气体可以部分或全部替换为氮气。
在另一个优选实施例中，在替换过滤器时，将过滤外壳减压直到压力等于反应器压力，然后打开外壳与反应器之间的孔，经过孔从反应抽回过滤器并回到过滤外壳内，密封反应器与外壳之间的孔。在此实施例中，碳氢化合物合成过程在与更换过滤器之前相同的温度和压力下继续进行。在生产率为正常生产率的至少25％的条件下，反应适当地继续进行，更优选的是正常生产率的至少50％。
可以理解的是，在关闭外壳与反应器之间的孔之后，通过对外壳减压、打开外壳、优选地在外壳顶部从外壳中取出过滤器，可以从外壳中取出过滤器。
按照与上述相同的方式，但以相反的顺序，可以将新的或维修的过滤器插入反应器中。与上述相同优选的实施例也应用于装入新的或维修的过滤器。在外壳减压之前，使用诸如氮气的惰性气体冲洗外壳。增压可以通过诸如氮气的惰性气体和/或碳氢合成废气完成。
在不想将本发明限制在特殊实施例的情况下，下面将参考附图进一步详细描述本发明。在附图中：
图1是具有过滤系统的反应器的基本结构的侧视图；
图2是图1的反应器的平面图，表示图1反应器的管道系统周围的过滤器结构；
图3是图1反应器的过滤系统的侧视图；
图4是表示过滤模块细节的侧视图；以及
图5是过滤模块的剖视图。
下面参看图1，反应器20具有外壳21，外壳21内形成将反应物输入其中的腔室。此实施例的反应器通常用于进行三相浆反应，例如Fischer-Tropsch类型的反应。
由于Fischer-Tropsch反应是放热性的，反应器20装有大量冷却模块1，用于在反应器外壳21内通过冷却管的循环系统输送和循环冷却剂。当浆流过冷却模块的循环系统时，热量从冷却模块1周围的浆传递到冷却剂上。合适的冷却剂是本领域一般技术人员公知的，包括，例如，水/蒸汽或油基的冷却剂。
液相反应物和固相颗粒催化剂通过供料管输入反应器室(未图示)，并且气相反应物由反应器底部供给。气泡在液相中上升，并与固相颗粒催化剂在液相中相互作用形成反应产物，从反应器中取出。气相产物通常通过旋风分离器(未图示)去除，并且通过冷却/凝结回收气相中离开反应器的轻蜡部分。在回收浆进一步处理之前，通过过滤从浆中分离由包含高值长链碳氢化合物的液体蜡主要构成的较重部分。
过滤系统包括很多过滤模块30，通常设置在稠密排列的冷却模块1周围(图2的略图所示)，优选地在冷却模块1阵列的周边周围。图1实施例中表示出8个过滤模块30，但根据情况可以改变所用的过滤模块数量。通常2-20个，优选地4-10个过滤模块30是有利的。在一个优选实施例中，过滤器是以竖直组装的成对过滤器使用的，即一个过滤器紧接在另一个过滤器上面。在这种情况下，可以使用较小的外壳。
所选的过滤器类型对于本发明不是关键的，但在此实施例中，每个过滤模块30包括一对过滤器束31，是由编织不锈钢丝网材料制成的。有用的结构是“三明治”结构，这是由烧结多层实现的，并且将得到的材料制成过滤管32，其外径40mm，长4m，在每个过滤器束31中在中心输出管33周围设置约50-60个过滤管32。每个过滤模块30可以包括串联或并联到公共输出管33的一个或多个过滤器束31。一个过滤模块30表示在附图中。
输出管33载有过滤的蜡产物，用于通过反应器的出口进行进一步处理，并且在其悬在反应器中的同时选择性支撑过滤模块的重量。
输出管33穿过反应器20上表面的法兰孔35不与其接触，并穿过装在法兰孔35上的过滤外壳38。输出管33穿过过滤外壳38顶部的隔膜孔不与其接触。过滤外壳38直接放置在法兰孔上面，并通过阀39连接到法兰，阀39可以关闭密封孔，从而将反应器20与过滤外壳38隔离。流过输出管33的过滤产物被输送到后续处理设备P。
过滤外壳38是比过滤模块30稍微长和宽的长圆柱体形状，从而单个过滤模块30可以容纳在外壳38内，而不阻碍阀39的随后密封。
在工作时，过滤模块30悬挂在孔35下面，并在反应器上部从输出管33上垂下，并且浸在浆中，如图1右侧所示。在正常工作下，在过滤模块表面堆积一层催化剂，这有助于过滤过程，因为干净的蜡通过催化剂层的孔分离。蜡经过输出管33的流速是通过形成并调节穿过过滤模块30的压差控制的。使用适当的压差可以在不同流速下达到连续过滤，但本领域一般技术人员应该理解的是，速率和压差可以根据过滤器类型、表面积、流体粘度和系统的各种其它特性而改变。
在此实施例中，过滤模块30在浆区顶部的位置产生不同优点。特别是，浆区顶部催化剂的局部浓度小于反应器底部的浓度，因为催化剂颗粒在重力作用下倾向于在浆中沉降。这种颗粒物质在过滤模块30区域的减少，将减小其阻塞的倾向，增大其使用寿命。另外，过滤模块30将取代冷却模块占据的反应器空间，就存在过滤模块30附近出现失控反应的危险。因此，将过滤模块30定位在浆区中反应受到催化剂颗粒浓度自然减小限制的区域是有用的。而且，将过滤模块30定位在浆区顶部使所需过滤模块和输出管33或升降机的长度最小，从而便于在转换过程中处理过滤模块30。
当过滤模块30阻塞或损坏时，或者当过滤速率下降时，穿过模块30的压差可以逆转以将蜡或清洁流体吹回到过滤器，从而清除阻塞。这可以作为正常操作程序定期执行，并且可以提高所述模块的过滤性能，但在一些情况下，需要从反应器20中取出过滤模块30进行维修或更换。
当取出过滤模块时，选择性地中断气体注入反应器中，去除或减小穿过模块30的压差，通过过滤外壳38顶部的隔膜压盖拉出输出管33，通过反应器20顶部的孔抽回过滤模块30并缩回到过滤外壳38中，如图1的左侧所示。此时，过滤外壳38的压力与反应器的压力平衡。当过滤模块30全部进入外壳38时，关闭阀39将孔密封，使过滤外壳38和反应器20隔离。此时，可以从反应器顶部的法兰孔整体取出过滤外壳38，并从中取出过滤模块30。另外，外壳38可以保持装在反应器上，并且可以通过穿过外壳38端壁或侧壁的一个口(未图示)取出过滤模块。然后维修损坏的过滤模块30，并且更换或维修的过滤模块30可以定位在外壳38内，仍然使阀39保持关闭，隔离反应器20和外壳38。当更换的过滤模块30装到外壳38中的位置上，将外壳固定在法兰上，外壳38可以增压到反应器压力，阀39可以再次打开，将更换的过滤模块下降到浆区，如图1的右侧所示。
这允许在反应器20不减压或不冷却的情况下转换过滤模块，对损坏或阻塞的过滤器维修或更换。暂时中止气体喷入是优选的(但不是必要的)，在某些情况下可以用剩余的过滤器继续回收蜡。这样，在不干扰生产制度的情况下进行替换过滤器的滚动程序。
在一些实施例中，很多输出管可以穿过单独的孔35，每个孔用于一个以上的过滤模块38。
在一些情况下，固定过滤器也可以装在反应器中，通常在浆区中低于可拆卸过滤模块30的位置。
每个模块30中的过滤器束31通常具有陡斜率的锥形盖31c，以便减小催化剂颗粒沉降到过滤器束31顶部的倾向。
在一些情况下，可以使用备份的外过滤系统，使流过输出管33的产物分支到外过滤循环，并返回到处理设备P。
在不偏离本发明范围的情况下可以进行修改和改进。例如，催化剂颗粒的平均粒度可以在宽范围内变化，特别取决于浆区状态的类型。通常，平均粒度可以从1μm到2mm，优选地从1μm到1mm。
如果平均粒度大于100μm，颗粒在机械装置作用下也不能保持悬浮，浆区状态通常是指沸腾床状态。优选地，沸腾床状态的平均粒度小于600μm，更优选地在100到400μm范围内。可以理解的是，一般地，颗粒的粒度越大，从浆区逃逸到出水高度区的机会越小。因此，如果采用沸腾床状态，非常细的催化剂颗粒将逃逸到出水高度区。
如果平均粒度为至多100μm，并且颗粒在机械装置作用下也不能保持悬浮，则浆区状态通常称为浆相状态。优选地，浆相状态的平均粒度超过5μm，更优选地在10到75μm范围内。
如果颗粒在机械装置作用下保持悬浮，浆区状态通常称为搅拌罐状态。可以理解的是，原则上可以使用在上述范围内的任何平均粒度。优选地，平均粒度保持在1μm到200μm的范围内。
浆中存在的催化剂颗粒浓度可以在5％到45％(体积百分数)范围内，优选地在10％到35％(体积百分数)。另外，可按需要在浆中加入其它颗粒，例如，像欧洲专利申请公开文本No.0 450 859给出的。浆内固相颗粒总浓度通常不超过50％(体积百分数)，优选地不超过45％(体积百分数)。可以使用一个或多个导流管改善催化剂分散。
适合的浆液体是本领域一般技术人员公知的。通常，至少一部分浆液体是放热反应的反应产物。优选地，浆液体几乎完全是反应产物。
放热反应是在固体催化剂存在时发生的反应，并能在三相浆反应器内进行。通常，放热反应的至少一种反应物是气态的。放热反应的例子包括氢化反应、醛化反应、烷醇合成、使用一氧化碳制备aromaticurthane、Klbel-Engelhardt合成、聚烯烃合成，以及Fischer-Tropsch合成。根据本发明一个优选实施例，放热反应是Fischer-Tropsch合成反应。
Fischer-Tropsch合成是本领域一般技术人员公知的，包括通过使氢和一氧化碳的气体混合物在反应条件下接触Fischer-Tropsch催化剂，由该混合物合成碳氢化合物。
Fischer-Tropsch合成的产物可以从甲烷到重石蜡。优选地，甲烷产物最少，产生的碳氢化合物的主要部分具有至少5个碳原子的碳链长度，优选地，C5+碳氢化合物的数量至少是总产物重量的60％，更优选地，至少70％(重量百分数)，更加优选的是至少80％(重量百分数)，最优选的是至少85％(重量百分数)。
Fischer-Tropsch催化剂是本领域一般技术人员公知的，通常包括VIII族金属成分，优选的是钴、铁和/或钌，更优选的是钴。通常，催化剂包括催化剂载体。催化剂载体优选的是多孔的，例如多孔无机耐火材料氧化物，更优选的是氧化铝、二氧化硅、二氧化钛、二氧化锆或者其混合物。
载体上存在的催化活性金属的最佳含量尤其取决于具体的催化活性金属。通常，催化剂中的钴含量为每100份载体重量的1到100份重量，优选的是每100份载体重量的10到50份重量。
催化活性金属可以与一种或多种金属促进剂或助催化剂一起存在于催化剂中。助催化剂可以以金属或金属氧化物的形式存在，这取决于所用的具体助催化剂。适合的助催化剂包括元素周期表中IIA、IIIB、VIB、IVB、VB和/或VIIB族金属的氧化物，镧系元素或锕系元素的氧化物。优选地，催化剂包括元素周期表中IVB、VB和/或VIIB族元素的至少一种。作为另外的选择或者除了金属氧化物助催化剂以外，催化剂可以包括从元素周期表中VIIB和/或VIII族中选择的金属助催化剂。优选的金属助催化剂包括铑、铂和钯。
最适合的催化剂包括作为催化活性金属的钴以及作为助催化剂的锆。另一种最适合的催化剂包括作为催化活性金属的钴以及作为助催化剂的锰和/或钒。
助催化剂，如果在催化剂中存在，通常存在的数量为每100份载体物质重的0.1到60份重量。但是，可以理解的是，助催化剂的最佳数量对于作为助催化剂的各个元素是不同的。如果催化剂包括钴作为催化活性金属以及锰和/或钒作为助催化剂，则有利的是，钴∶(锰+钒)原子比至少是12∶1。
优选地，Fischer-Tropsch合成在从125℃到350℃的温度范围内进行，更优选的是175℃到275℃，最优选的是200℃到260℃。压力优选的范围是5bar到150bar绝对值，更优选的是5bar到80bar绝对值。
输送到三相浆反应器的氢和一氧化碳(合成气体)的摩尔比通常在0.4到2.5的范围内。优选地，氢和一氧化碳的摩尔比在1.0到2.5的范围内。
气体的单位时间空间速度可以在宽范围内变化，通常在1500到10000Nl/l/h范围内，优选的是2500到7500Nl/l/h。
Fischer-Tropsch合成优选地在浆相状态下或在沸腾床状态下进行，其中催化剂颗粒通过上浮的气体和/或液体速度保持悬浮。
可以理解的是，本领域一般技术人员能对具体的反应器结构和反应状态选择最适合的条件。
优选地，合成气体的气体上浮速度在0.5到50cm/s的范围内，更优选地在5到35cm/s范围内。
通常，液体上浮速度保持在0.001到4.00cm/s的范围，包括液体产物。可以理解的是，此优选范围取决于优选的操作模式。
根据一个优选的实施例，液体上浮速度保持在0.005到1.0cm/s的范围内。
Claims (13)
1.一种反应器中使用的过滤系统，所述过滤系统具有从颗粒物和流体的混合物中分离流体的过滤装置，并具有适于连接反应器和适于接收过滤装置的过滤外壳，其特征在于过滤装置可缩回到外壳中。
2.根据权利要求1所述的过滤系统，其特征在于所述过滤装置是经过反应器的孔缩回的。
3.根据权利要求1或权利要求2所述的过滤系统，其特征在于所述外壳通常可拆卸地连接到所述孔上。
4.根据上述权利要求任一项所述的过滤系统，其特征在于过滤装置具有输出管，用于从过滤装置放出滤出液。
5.根据上述权利要求任一项所述的过滤系统，其特征在于所述过滤装置通过输出管缩回外壳中。
6.根据上述权利要求任一项所述的过滤系统，其特征在于所述外壳具有从其中拆下过滤装置的出口。
7.根据上述权利要求任一项所述的过滤系统，其特征在于所述外壳具有至少一个密封装置，用于将外壳与反应器隔离。
8.根据上述权利要求任一项所述的过滤系统，其特征在于所述过滤装置具有适合于防止微粒沉降到过滤装置上的盖，优选地，过滤系统的所述盖具有倾斜上表面。
9.一种从反应器上拆卸过滤器的方法，所述方法包括以下步骤：提供通过孔与反应器连通的过滤外壳，通过孔将过滤器从反应器抽回并回到过滤外壳中，以及密封反应器和外壳之间的孔。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于在所述孔密封后从外壳中拆下过滤器。
11.根据权利要求9或权利要求10所述的方法，其特征在于在打开反应器的孔之前，将外壳增压到与反应器内部压力匹配。
12.一种具有根据权利要求1到8的任一项所述的一个或多个过滤系统的反应器。
13.一种在反应器中制备碳氢化合物的工艺，所述工艺如下：在催化剂存在时，优选的是支撑的钴催化剂，和在液体碳氢化合物存在时，使一氧化碳和氢气反应，通过根据权利要求1到9的任一项所述的过滤系统，从反应器中取出形成的液体碳氢化合物，可以选择地接着对工艺中得到的碳氢化合物加氢处理，加氢处理特别是氢化作用、加氢异构和/或氢化裂解，并且如果需要，接着蒸馏。
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