CN1854502A - 具有螺线管致动器的高压泵 - Google Patents

Abstract

泵(10)包括外壳(11，12)，外壳(11，12)具有用于对流体加压的压缩室(15)和用于将流体导引进入压缩室(15)中的流体通道(20，21，22，31，41)。阀(51，120)位于流体通道(20，21，22，31，41)中部，用于连通并且阻塞流体通道(20，21，22，31，41)。螺线管致动器(60)相对于阀(51，120)位于压缩室(15)的大体相对侧，用于操作阀(51，120)。调节构件(11，30，40，130，131，140)位于阀(51，120)和螺线管致动器(60)之间，用于调节压缩室(15)中施加给螺线管致动器(60)的流体压力。

Description

具有螺线管致动器的高压泵

技术领域

本发明涉及具有螺线管致动器的高压泵，该泵用于对压缩室中的燃料进行加压。

背景技术

依照JP-A-2001-295720和US6,631,706B1、US2004/0055580A1(WO00/47888)公开了一种高压燃料泵。一般而言，高压燃料泵对吸入压缩室中的燃料进行加压并且通过柱塞的轴向运动将燃料排出。例如，从高压燃料泵排出的燃料经由输送管分配给为发动机的每个缸筒配设的喷射器。通常，高压燃料泵包括用于控制从压缩室中流出的排出燃料数量的计量阀。计量阀布置在压缩室的入口中。

在JP-A-2001-295720中公开的高压燃料泵的结构中，阀体和电磁驱动部(螺线管致动器)整体地形成在计量阀中。螺线管致动器操作面向压缩室的阀体。因此，当压缩室中的燃料的压力增大时，燃料的压力就施加到与阀体集成的螺线管致动器上。在这种结构中，需要提高螺线管致动器的刚度，这样螺线管致动器就能够抵抗反复施加的燃料的压力。

另外，在US6,631,706B1和US2004/0055580A1中公开的高压燃料泵的结构中，阀体和螺线管致动器是在电磁阀(螺线管操纵阀)中单独形成的。从螺线管致动器分离的阀体插入到螺线管致动器和界定压缩室的外壳之间。然而，压缩室中的液压会施加到为螺线管致动器配设的导引构件上，该导引构件用于导引阀体的运动。因此，压缩室中的液压就经由导引构件施加到螺线管致动器上。由此，螺线管致动器就需要牢固地固定到外壳上，并且需要提高螺线管致动器的刚度来防止当螺线管致动器固定到外壳上时产生变形。

在上述结构中，需要提高螺线管操纵阀和构成螺线管操纵阀的螺线管致动器这两者的刚度。因此，螺线管操纵阀在结构上就会变得复杂。另外，螺线管操纵阀会变得庞大。

发明内容

鉴于前述和其它问题，本发明的一个目的是制造高压泵，这种高压泵可以降低施加到螺线管致动器上的液压。

依照本发明的一个方面，泵包括外壳、阀、螺线管致动器和调节构件。外壳具有用于对流体加压的压缩室。外壳还具有用于导引流体进入压缩室的流体通道。阀位于流体通道的中部。阀用于连通流体通道。阀还用于阻塞流体通道。螺线管致动器相对于阀位于压缩室的大体相对侧上。螺线管致动器用于操作阀。调节构件位于阀和螺线管致动器之间，其中螺线管致动器用于调节压缩室中施加到螺线管致动器上的流体的压力。

在这种结构中，可以限制压缩室中的压力施加到螺线管致动器上。因此，不需要提高螺线管致动器的刚度，这样螺线管致动器就可以小型化。

附图说明

通过如下参照附图所做的详细说明，本发明的上述和其它目的、特征和优点将会变得更加显而易见。附图中：

图1是显示依照本发明的第一实施例的高压燃料泵的计量阀的部分横截面侧视图；

图2是示意性地显示依照第一实施例的高压燃料泵的部分横截面侧视图；

图3是显示依照本发明的第二实施例的高压燃料泵的计量阀的部分横截面侧视图；

图4是显示依照本发明的第三实施例的高压燃料泵的计量阀的部分横截面侧视图；

图5是显示依照本发明的第四实施例的高压燃料泵的计量阀的部分横截面侧视图；

图6是显示依照本发明的第五实施例的高压燃料泵的计量阀的部分横截面侧视图；

图7是显示依照本发明的第六实施例的高压燃料泵的计量阀的部分横截面侧视图；

图8A是显示依照本发明的第七实施例的高压燃料泵的计量阀的部分横截面侧视图，并且图8B是显示高压燃料泵的接合环的示意平面图；

图9是显示依照本发明的第八实施例的高压燃料泵的计量阀的部分横截面侧视图；

图10是显示依照本发明的第九实施例的高压燃料泵的计量阀的部分横截面侧视图；

图11A是显示依照本发明的第十实施例的高压燃料泵的计量阀的部分横截面侧视图，并且图11B是显示高压燃料泵的接合环的示意平面图；

图12A是显示依照本发明的第十一实施例的高压燃料泵的计量阀的部分横截面侧视图，并且图12B是显示高压燃料泵的接合环的示意平面图；

图13是显示依照本发明的第十二实施例的高压燃料泵的计量阀的部分横截面侧视图；

图14是显示依照本发明的第十三实施例的高压燃料泵的计量阀的部分横截面侧视图；

图15是显示依照本发明的第十四实施例的高压燃料泵的计量阀的部分横截面侧视图；

图16A是显示依照本发明的第十五实施例的高压燃料泵的计量阀的部分横截面侧视图，并且图16B是显示高压燃料泵的垫圈的示意平面图；并且

图17是显示依照本发明的第十六实施例的高压燃料泵的计量阀的部分横截面侧视图。

具体实施方式

(第一实施例)

第一实施例的高压燃料泵10将参照图1、2进行描述。该高压燃料泵10是用于将燃料供给到例如柴油机和汽油机的喷射器中的燃料泵。

高压燃料泵10具有外壳主体11、盖12、柱塞13、计量阀部50、输送阀部70等。外壳主体11和盖12构成外壳。外壳主体11由马氏体不锈钢等构成。外壳主体11具有大体上为圆柱形的缸筒14。柱塞13可以在外壳主体11的缸筒14中大体上相对于柱塞13的轴向方向运动。

外壳主体11具有导入通道21、入口通道22、压缩室15、输送通道23等。外壳主体11具有圆柱形部16。圆柱形部16在内部形成了用于将导入通道21与入口通道22连接的通孔部20。圆柱形部16近似与缸筒14垂直。圆柱形部16具有内径，内径在圆柱形部16中部发生变化。外壳主体11在一部分中具有台阶面17，在圆柱形部16中该部分的内径发生了变化。阀座构件30和导引构件40设置在圆柱形部16内。

燃料室18形成在外壳主体11和盖子12之间。导入通道21将燃料室18与通孔部20连通，该通孔部20在圆柱形部16的内环状周边内部形成。入口通道22的一个端部与压缩室15连通。入口通道22的另一个端部向台阶面17的内圆周侧开口，并且与通孔部20连通。如图1所示，导入通道21和入口通道22经由通孔31和凹槽41彼此相互连通。通孔31位于阀座构件30内圆周侧内。凹槽41在导引构件40中形成。在这种结构中，燃料室18和压缩室15能够通过导入通道21、外壳主体11的通孔部20、阀座构件30的通孔31、导引构件40的凹槽41和入口通道22彼此连通。导入通道21、通孔部20、通孔31、凹槽41和入口通道22构成燃料通道。这个燃料通道将燃料室18与压缩室15连通。参见图2，压缩室15与入口通道22相对侧上的输送通道23连通。

柱塞13支撑在外壳主体11的缸筒14中，从而大体上可以沿着柱塞13的轴向方向移动。压缩室15相对于柱塞13的移动方向在一个端部侧上形成。在柱塞13的另一个端部侧上形成的头部13a与弹簧座81连接。弹簧82布置在弹簧座81和外壳主体11之间。弹簧座81在弹簧82的回弹力作用下被压向挺杆83的底部831的内壁。挺杆83的底部831的外壁与未示出的凸轮相接触，以便柱塞13可以大体上沿着柱塞13的轴向方向往复移动。挺杆83的运动由挺杆导向装置84来导引。挺杆导向装置84装接在外壳主体11的缸筒14的外圆周侧上。

柱塞13的头部13a的外圆周面相对于外壳主体11的内圆周面通过油封85来密封，其中外壳主体11具有容纳柱塞13的缸筒14。油封85限制机油从发动机内部侵入压缩室15。油封85还限制燃料从压缩室15泄漏到发动机中。

具有燃料出口的输送阀部70布置在外壳主体11的输送通道23内。输送阀部70执行并且终止压缩室15中的加压燃料的排放。输送阀部70具有阀轴构件71、滚珠构件(球塞)72和弹簧73。阀轴构件71固定至具有输送通道23的外壳主体11。弹簧73的一个端部与阀轴构件71相接触，弹簧73的另一个端部与球阀72相接触。球阀72由弹簧73的回弹力压到界定在外壳主体11上的阀座74上。通过设置球阀72坐在阀座74上来阻塞输送通道23，并且通过从阀座74上提升球阀72使输送通道23连通。当球阀72向阀座74的相对侧移动时，球阀72与阀轴构件71的端部相接触，以便限制球阀72的升程。当压缩室15中的燃料压力增大时，从压缩室15施加到球阀72上的力增大了。当从压缩室15施加到球阀72上的力变成大于弹簧73的回弹力与从阀座74下游施加到球阀72上的力之和时，球阀72从阀座74上提起。特别地，球阀72上施加了从阀座74下游中的输送管(未显示)中的燃料的力。相比之下，当压缩室15中的燃料压力减小时，从压缩室15施加到球阀72上的力减小。当从压缩室15施加到球阀72上的力变成小于弹簧73的回弹力与阀座74下游侧输送管中的燃料施加到球阀72上的力之和时，球阀72就坐在阀座74上。因此，输送阀部70充当用于执行和终止燃料从压缩室15排出的止回阀。

参见图1，导引构件40插入到外壳主体11和阀座构件30之间。导引构件40相对于轴向方向在导引构件40的一个端部中具有第一密封面42。第一密封面42与外壳主体11的台阶面17紧密地接触。阀座构件30在它的外环状周边上具有外螺纹部32。阀座构件30的外螺纹部32旋进在圆柱形部16的内环状周边中形成的内螺纹部161中。因此，阀座构件30通过这个螺纹连接固定至外壳主体11，导引构件40插入到这个阀座构件30和外壳主体11之间并且支撑在此。导引构件40在相对于导引构件40在第一密封面42的相对侧上的端部上具有第二密封面43。通过将阀座构件30螺旋连接到外壳主体11中，导引构件40的第二密封面43与在阀座构件30端部上形成的阀座面33紧密地接触。

计量阀部50具有阀构件(阀、塞子)51、弹簧52和电磁驱动部(螺线管致动器)60。塞子51布置在导引构件40的内环状周边内部，以便可以沿着塞子51的轴向方向移动。塞子51大约形成为环状。弹簧52相对于塞子51布置在阀座构件30相对侧上。弹簧52的一个端部与外壳主体11的壁面19相接触，弹簧52的另一个端部与塞子51相接触。塞子51通过弹簧52压到阀座构件30上。塞子51具有端部，该端部位于阀座构件30的一侧上，用于坐在阀座面33上。压缩室15和燃料室18具有在其中的燃料通道。通过使塞子51坐在阀座面33上来阻塞该燃料通道。塞子51具有可以在导引构件40的导向装置面44上滑动的外圆周面。因此，塞子51的轴向运动由导引构件40的导向装置面44来导引。另外，导引构件40具有置于它的内环状周边中的凹槽41。因此，当塞子51从阀座构件30上抬起时，阀座构件30的通孔31中的燃料就通过凹槽41流入入口通道22。

螺线管致动器60具有线圈61、定铁芯62、可动芯63、磁性构件64、凸缘65、弹簧66和阀针67。线圈61绕着树脂构件68缠绕，从而通过向线圈61传导电流而产生磁场。定铁芯62由磁性材料构成。定铁芯62容纳在线圈61和磁性构件64的内环状周边内。可动芯63由磁性材料构成。可动芯63与定铁芯62相对。可动芯63容纳在套筒构件69的内环状周边内，该套筒构件69由非磁性材料形成。可动芯63相对于它的轴向可以移动。套筒构件69容纳可动芯63，因此限制定铁芯62和凸缘65之间的磁短路。弹簧66布置在定铁芯62和可动芯63之间。弹簧66将可动芯63压向定铁芯62的相对侧。因此，当未向线圈61传导电流时，定铁芯62和可动芯63就彼此分离。

凸缘65由磁性材料构成。凸缘65附着到外壳主体11的圆柱形部16上。因此，凸缘65将螺线管致动器60固定至外壳主体11，并且阻挡圆柱形部16的端部。磁性构件64覆盖线圈61的外环状周边。磁性构件64由磁性材料构成。磁性构件64使定铁芯62与凸缘65进行磁连接。凸缘65具有通孔651。在这种结构中，凸缘65的内圆周侧和凸缘65的外圆周侧保持着相同的压力。

可动芯63与阀针67装配成整体。针67具有端部，该端部位于可动芯63的相对侧上，用于与塞子51相接触。弹簧66的回弹力大于弹簧52的回弹力。因此，当电流未传导至线圈61寸，与可动芯63集成的阀针67在弹簧66的回弹力作用下向塞子51移动，以便塞子51从阀座构件30上抬起。

下面描述上述结构中高压燃料泵10的操作。

现在描述进入冲程。

图2中，当柱塞13向下移动时，就终止向线圈61传导电流。因此，通过弹簧66挤压与可动芯63集成的阀针67，塞子51被压向压缩室15。因此，塞子51从阀座构件30上抬起。另外，在图2中，当柱塞13向下移动时，压缩室15中的压力就减小。因此，从通孔31施加给塞子51的力变成大于从压缩室15施加给塞子51的力。因此，就向塞子51施加使塞子51从阀座面33上抬起的提升力，这样，塞子51就从阀座面33上抬起。因此，燃料室18就通过导入通道21、通孔部20、通孔31、凹槽41和入口通道22与压缩室15连通。因此，燃料室18中的燃料被吸进压缩室15中。

现在描述返回冲程。

当柱塞13从下死点向上移动至上死点时，压缩室15中的燃料压力就增大，从而从压缩室15向塞子51施加作用力，这样，塞子51就坐到阀座面33上。然而，当未向线圈61传导电流时，阀针67就在弹簧66的回弹力作用下从阀座面33朝向燃料室15伸出。因此，通过阀针67来调节塞子51相对于阀座面33的运动。于是，在传导至线圈61的电流结束时，塞子51保持塞子51从阀座面33上抬起的状态。所以，与燃料从燃料室18吸进压缩室15的状态相反，压缩室15中通过向上移动柱塞13而加压的燃料通过入口通道22、凹槽41、通孔31、通孔部20和导入通道21返回燃料室18。

现在描述压缩冲程。

在返回冲程期间当电流经过线圈61时，通过线圈61中产生的磁场在定铁芯62、磁性构件64、凸缘65和可动芯63中磁路。因此，在彼此分离的定铁芯62和可动芯63之间产生磁引力。当定铁芯62和可动芯63之间产生的磁引力变得大于弹簧66的回弹力时，可动芯63就向定铁芯62移动。因此，与可动芯63集成的阀针67也向定铁芯62移动。当阀针67向定铁芯62移动时，塞子51和阀针67彼此分离，塞子51就不承受阀针67施加的力。因此，塞子51在弹簧52的回弹力和从压缩室15施加的力的作用下移到阀座面33上。弹簧52充当偏压构件。

塞子51向阀座面33移动并且坐到阀座面33上，以便入口通道22与通孔31断开。由此，终止由压缩室15向燃料室18的燃料返回。在柱塞13向上运动时通过阻断压缩室15与燃料室18，来调节从压缩室15返回到燃料室18的燃料的数量。由此，控制了压缩室15中加压燃料的数量。

在压缩室15与燃料室18被断开的状态下，当柱塞13进一步向上移动至上死点时，压缩室15中的燃料压力增大。当压缩室15中的燃料压力变成预定压力或更大时，球阀72逆着输送阀部70中的弹簧73的回弹力和从阀座74下游中的输送管施加给球阀72的力而从阀座74上抬起。由此，输送阀部70打开，这样，压缩室15中的加压燃料就通过输送通道23从高压燃料泵10中排出。从高压燃料泵10排出的燃料供给输送管，并且在燃料贮存器(未显示)中蓄积，从而供给喷射器(未显示)。在这种状态下，阀针67从塞子51上抬起。因此，即使当力从压缩室15施加至塞子51时，这个施加给塞子51的力也可以被限制传递到螺线管致动器60的阀针67。

图2中在到达上死点之后柱塞13再次向下移动，这样就减小了压缩室15中的燃料压力。在这种状态下，终止传导至线圈61的电流。因此，塞子51从阀座面33上再次抬起，燃料从燃料室18吸进压缩室15。在压缩室15中的燃料压力增大至预定压力的状态下，传导至线圈61的电流也可以终止。

力通过压缩室15中的燃料沿着塞子51坐在阀座面33上的坐下方向施加给塞子51。另外，力沿着塞子51从阀座面33上抬起的提升方向施加给塞子51。当压缩室15中的燃料压力增大时，沿着坐下方向施加给塞子51的力变成大于沿着提升方向施加给塞子51的力。因此，即使在终止传导给线圈61的电流时，塞子51也保持坐下状态，在该坐下状态中，塞子51在从压缩室15施加的力的作用下，坐到阀座构件30的阀座面33上。由此，可以通过在预定的时期内停止向线圈61传导电流来减小螺线管致动器60的电力消耗。通过重复包括进入冲程至压缩冲程的上述冲程，高压燃料泵10压缩吸入的燃料并且排出加压的燃料。燃料的排放量通过控制定时和周期来调节，在该定时和周期中电流传导给计量阀部50的线圈61。

在该第一实施例中，阀座构件30旋进外壳主体11的圆柱形部16内，以便通过阀座构件30使导引构件40插入到阀座构件30和外壳主体11之间。由此，第一密封面42与外壳主体11的台阶面17紧密地接触，导引构件40的第二密封面43与阀座构件30的阀座面33紧密地接触。台阶面17和第一密封面42彼此紧密地接触。另外，第二密封面43和阀座面33彼此紧密地接触。在这种结构中，对应于压缩室15中的加压来提高压力的燃料通过台阶面17与第一密封面42之间形成的金属密封结构和第二密封面43与阀座面33之间形成的金属密封结构进行密封。因此，可以通过形成金属密封结构来限制压缩室15中压力提高的燃料侵入螺线管致动器60。另外，当电流传导给线圈61时，阀针67从塞子51上抬起。因此，并不从压缩室15中的高压燃料向螺线管致动器60施加力。所以不需要提高螺线管致动器60的刚度。另外，可以限制螺线管致动器60的物理结构变得庞大。

在上述结构中，外壳主体11中的燃料室18和压缩室15具有由调节构件构成的调节结构。调节构件调节压缩室15中的加压燃料的压力施加给螺线管致动器60一侧。由此，从压缩室15施加给螺线管致动器60的液压可以通过简单的方式来减小。因此，不需要提高螺线管致动器60的刚度，并且螺线管致动器60的物理结构也不需要变大。因此，可以通过简单的结构来减小施加给螺线管致动器60的液压，同时限制螺线管致动器60体积变大。

在上述结构中，阀座构件30固定在外壳主体11的燃料室18和压缩室15之间。第一密封面43具有与外壳主体11的台阶面17紧密地接触的密封面43。台阶面17与密封面43紧密地接触，以便可以通过闭合台阶面17和密封面43而限制压缩室15中的燃料进入螺线管致动器60。由此，不需要使结构变得复杂，就可以使从压缩室15施加给螺线管致动器60的液压减小。因此，不需要提高螺线管致动器60的刚度，而且螺线管致动器60的物理结构也不需要变得庞大。因此，施加给螺线管致动器60的液压可以通过简单的结构减小，同时限制螺线管致动器60变大。

在上述结构中，用于导引塞子51的运动的导引构件40置于外壳主体11和阀座构件30之间。导引构件40大体上相对于轴端部分别与外壳主体11的台阶面17和阀座构件30的阀座面33紧密地接触。因此，可以通过台阶面17和第一密封面42之间的密封结构以及相互紧密接触的阀座面33和第二密封面43之间的密封结构，来限制压缩室15中的燃料进入螺线管致动器60由此，不需要使结构变得复杂，就可以减小从压缩室15施加给螺线管致动器60的液压。因此，不需要提高螺线管致动器60的刚度，而且螺线管致动器60的物理结构也不需要变得庞大。因此，可以通过简单的结构减小施加给螺线管致动器60的液压，同时限制螺线管致动器60变得庞大。

在上述结构中，螺线管致动器60包括阀针67和线圈61。阀针67向压缩室15一侧挤压塞子51。当燃料在压缩室15中被加压时，阀针67被吸向压缩室15的相对侧，并且通过压缩室15中的燃料压力使塞子51阻挡燃料通道。因此，不需要使塞子51和阀针67彼此相接触。由此，即使当向塞子51燃料压力时，也可以限制燃料压力施加给包括阀针67的螺线管致动器60，这样，就可以限制燃料的压力施加给螺线管致动器60。因此，可以减小施加给螺线管致动器60的液压。

(第二实施例)

在图3所示的实施例中，阀座构件30挤压装配进入圆柱形部16的内环状周边中。即，圆柱形部16的内径约等于或略微小于阀座构件30的外径。由此，阀座构件30固定至圆柱形部16的内环状周边，以便导引构件40插入到阀座构件30和外壳主体11之间。

在这个第二实施例中，阀座构件30在焊接部91处焊接至外壳主体11，该焊接部91在外壳主体11位于导引构件40相对侧上的端部处形成。当阀座构件30挤压装配到圆柱形部16中时，在压缩室15中加压的高压燃料可能会通过圆柱形部16的内圆周面和阀座构件30的外圆周面之间的部分漏泄进螺线管致动器60中。在这种结构中，可以通过在焊接部91处将阀座构件30与外壳主体11焊接在一起而减小侵入螺线管致动器60中的燃料。

在第二实施例的这种结构中，阀座构件30挤压装配到外壳主体11中。由此，在强大的作用力下，阀座构件30的阀座面33与外壳主体11的台阶面17紧密地接触。因此，可以限制压缩室15中的燃料进入螺线管致动器60。因此，可以减小施加给螺线管致动器60的液压。

另外，在第二实施例的这种结构中，阀座构件30在燃料室18一侧上的端部处焊接至外壳主体11，以便可以进一步调节阀座构件30相对于外壳主体11的相对运动。因此，即使在燃料的压力重复地从压缩室15施加给阀座构件30时，阀座构件30仍然会牢固地固定至外壳主体11。因此，可以进一步减小施加给螺线管致动器60的液压。

(第三和第四实施例)

在第三实施例中，如图4所示，从第一和第二实施例的结构中省略了导引构件。另外，在外壳主体11中形成导引面111。即，外壳主体11具有用于导引塞子51的运动的导引面111。界定了导引面111的外壳主体11的内圆周面在塞子51的外圆周面上滑动，从而导引塞子51的运动。外壳主体11的导引面111的内径小于容纳阀座构件30的圆柱形部16的内径。因此，在导引面111和圆柱形部16之间形成台阶面17。

在圆柱形部16的内环状周边中形成内螺纹部112。内螺纹部112旋到阀座构件30的外螺纹部32上。通过将阀座构件30旋进圆柱形部16的内环状周边，阀座构件30的阀座面33与外壳主体11的台阶面17紧密地接触。由此，在外壳主体11的台阶面17和阀座构件30的阀座面33之间形成金属密封结构。

在上述第三实施例的结构中，阀座构件30通过螺纹连接固定至外壳主体11。由此，在强大的作用力下，阀座构件30的阀座面33与外壳主体11的台阶面17紧密地接触。因此，可以限制压缩室15中的燃料进入螺线管致动器60中。因此，可以减小施加给螺线管致动器60的液压。

在第四实施例中，如图5所示，与第三实施例类似地省略了导引构件。另外，与第二实施例类似，阀座构件30挤压装配进圆柱形部16的内圆周侧中，并且在塞子51的相对侧上的端部的焊接部91处焊接至外壳主体11。

在第三和第四实施例中，省略了导引构件。因此，可以限制高压燃料从压缩室15侵入螺线管致动器60中。另外，可以减小部件的数目。

(第五、第六和第七实施例)

如图6所示，在第五实施例中，阀体100容纳在外壳主体11的圆柱形部16的内环状周边内。阀体100大体上形成为圆柱形。阀体100具有内环状周边，该内环状周边界定了用于连通导入通道21与入口通道22的通孔101。塞子120容纳在外壳主体11的内环状周边内。塞子120大体上沿着它的轴向方向可移动。塞子120用于坐在形成在阀体100上的阀座面102上。当塞子120从阀座面102上抬起时，允许燃料在导入通道21和入口通道22之间流动。相反，当塞子120坐在阀座面102上时，导入通道21和入口通道22之间的燃料流动就被中断了。

弹簧座121设置在阀体100中。弹簧座121通过接合构件122夹持在阀体100中。接合构件122装配到形成在阀体100的内圆周壁中的凹槽中，以便接合构件122可以固定至阀体100。充当偏压构件的弹簧123的一个端部与弹簧座121相接触。弹簧123的另一端与塞子120相接触。弹簧123产生弹性力，以便弹簧123沿着它的轴向方向延伸。由此，塞子120朝向使塞子120坐在阀体100的阀座面102上的方向被挤压。塞子120被导引着沿导引面105相对于它的轴向方向移动，该导引面105由阀体100的内圆周面界定。

密封构件130、131和接合环140布置在外壳主体11和阀体100之间。接合环140用作接合构件。密封构件130、131布置在外壳主体11的内壁和阀体100的外壁之间，从而流体紧紧地密封在其中的外壳主体11和阀体100。即，密封构件130、131与外壳主体11的内壁和阀体100的外壁紧密地接触，从而调节从压缩室15侵入螺线管致动器60中的燃料。接合环140大体上形成为环状。接合环140与凹槽24接合，该凹槽24在界定了通孔部20的外壳主体11的内壁中形成，并且与在阀体100的外壁中形成的凹槽103接合。通过使接合环140与外壳主体11和阀体100接合，阀体100夹持在外壳主体11中。密封构件130、131和接合环140构成调节构件。

充当偏压构件的垫圈150布置在阀体100和台阶面17之间。垫圈150是弹簧垫圈，例如是通过弹性力向螺线管致动器60一侧挤压阀体100的弹簧垫圈。阀体100通过垫圈150的弹性力向螺线管致动器60一侧挤压。阀体100通过与外壳主体11接合的接合环140夹持在外壳主体11内。因此，阀体100例如会因为凹槽24、凹槽103、接合环140等在尺寸上的制造差错而沿轴向方向略微移动。当压缩室15中的燃料压力随着柱塞13向上和向下的移动而改变时，施加给阀体100的力也由燃料压力而改变。结果，阀体100可以沿它的轴向方向移动，因此，布置在外壳主体11和阀体100之间的密封构件130、131和接合环140会出现削蚀。然而，在上述结构中，阀体100的运动可以通过使用垫圈150向螺线管致动器60挤压阀体100而减小。因此，可以减小密封构件130、131和接合环140的削蚀。

在第五实施例中，压缩室15中的高压燃料通过密封构件130、131来密封，从而限制燃料进入螺线管致动器60。在上述结构中，压缩室15中的高压燃料的力会通过塞子120、阀体100和接合环140逸出到外壳主体11上。因此，可以限制压缩室15中的高压燃料施加的力施加给螺线管致动器60。因此，不需要提高螺线管致动器60的耐压性能和刚度。因此，螺线管致动器60的物理结构可以小型化。

在上述的第五实施例的结构中，调节构件130、131、140具有与阀体100的外壁和外壳主体11的内壁接合的接合环140。调节构件130、131、140将阀体100夹持在外壳主体11中。调节构件130、131、140还包括用于密封阀体100的外圆周面的密封构件130、131和外壳主体11的内圆周面，其中阀体100的外圆周面用于导引塞子51的运动，外壳主体11的内圆周面界定了在其中的燃料通道。由此，可以限制压缩室15中的加压燃料的压力施加给螺线管致动器60。因此，不需要使结构变得复杂，就可以使从压缩室15施加给螺线管致动器60的液压减小。因此，不需要提高螺线管致动器60的刚度，而且螺线管致动器60的物理结构也不需要变得庞大。因此，可以通过简单的结构减小施加给螺线管致动器60的液压，同时限制螺线管致动器60变得庞大。

另外，阀体100通过接合环140夹持在外壳主体11中。在这种结构中，压缩室15中的燃料压力产生的力经过接合环140从阀体100施加给外壳主体11。因此，可以限制压缩室15中的燃料压力产生的力传递到螺线管致动器60。所以不需要提高螺线管致动器60的刚度，而且螺线管致动器60的物理结构也不需要变得庞大。

在上述第五实施例的结构中，垫圈150布置在台阶面17和阀体100之间。垫圈150朝向螺线管致动器60一侧挤压阀体100，以便力可以朝向螺线管致动器60一侧正常地施加给阀体140。因此，可以减小由于压缩室15中的压力变化而导致阀体产生的轴向运动。由此可以限制密封构件和接合构件中由于阀体100的运动而产生的削蚀。

另外，垫圈150布置在外壳主体11和接合环140之间。垫圈150向螺线管致动器60一侧挤压阀体100。由此，力向螺线管致动器60一侧正常地施加给阀体100和接合环140。因此，可以减小由于压缩室15中的压力变化而导致阀体产生的轴向运动。因此，可以减小密封构件和接合构件中由于阀体100的运动而产生的削蚀。

如图7所示，在第六实施例中，接合环141具有大体上为圆形的横截面形状。

如图8A、8B所示，在第七实施例中，接合环142大体上形成为弧形，该弧形在圆周方向上具有开口部分。即，接合环142大约为C形。

可以对于接合环140、141和142任意地设置横截面形状和平面形状。

(第八、第九、第十、第十一、第十二、第十三、第十四、第十五和第十六实施例)

如图9所示，在第八实施例中，垫圈150与接合环140一起设置在外壳主体11的凹槽24和阀体100的凹槽103中。垫圈150相对于接合环140布置在压缩室15一侧，朝向螺线管致动器60一侧挤压接合环140。由此，垫圈150朝向螺线管致动器60一侧经过接合环140挤压阀体100，从而减少阀体100的运动。

如图10所示，在第九实施例中，垫圈150与接合环140一起设置在外壳主体11的凹槽24和阀体100的凹槽103中。垫圈150相对于接合环140布置在螺线管致动器60一侧上，从而朝向压缩室15一侧挤压接合环140。由此，垫圈150朝向台阶面17一侧经过接合环140挤压阀体100，从而减少阀体100的运动。

在第九实施例的这种结构中，垫圈150布置在外壳主体11和接合环140之间。垫圈150朝向台阶面17一侧挤压阀体100。由此，力朝向台阶面17一侧正常地施加给阀体100和接合环140。因此，可以减小由于压缩室15的压力变化而导致阀体100产生的轴向运动。因此，可以减小密封构件和接合环140中由于阀体100的运动而产生的削蚀。

如图11A、11B所示，在第十实施例中，接合环143产生用于相对于它的轴向方向使接合环143膨胀和收缩的弹性力。因此，接合环143将阀体100夹持在外壳主体11中，从而通过弹性力挤压阀体100。在第十实施例中，接合环143布置在外壳主体11的凹槽24和阀体100的凹槽103中。在这种结构中，接合环143朝向螺线管致动器60的相对侧挤压阀体100。由此，阀体100通过接合环143被压向台阶面17。

如图12A、12B所示，在第十一实施例中，接合环144朝向螺线管致动器60一侧挤压阀体100，与第十实施例中的朝向相反。

在第十和第十一实施例的结构中，接合环143、144本身具有弹性力。因此，接合环143、144朝向螺线管致动器60或朝向台阶面17挤压阀体100。由此，力朝向螺线管致动器60或朝向台阶面17一侧正常地从接合环143、144施加给阀体100。因此，可以减小由于压缩室15的压力变化而导致阀体100产生的轴向运动。因此，可以减小密封构件和接合环143、144中由于阀体100的运动而产生的削蚀。

如图13、14或15所示，在第十二、第十三和第十四实施例中，接合环145、146和147的横截面形状与第十实施例的横截面形状不相同。在第十二、第十三和第十四实施例的结构中，阀体100的挤压方向与第十实施例的类似。由此，可以任意地选择接合环的横截面形状。

在第十至第十四实施例中，可以省略用于挤压阀体100的垫圈。因此，可以减小部件的数目。

如图16A、16B所示，在第十五实施例中，垫圈151具有不同于其它实施例的平面形状。例如，如图16B所示，垫圈151可以具有星形和多边形的形状。

如图17所示，在第十六实施例中，弹簧座121挤压装配到阀体100的内圆周侧上。由此，可以省略用于将弹簧座121固定至阀体100的接合构件。因此，可以减小部件的数目。

(其它实施例)

在上述第一和第三实施例中，已经描述了用于通过螺纹连接将阀座构件30固定至外壳主体11的结构。在这些结构中，阀座构件30位于螺线管致动器60一侧上的端部可以焊接至外壳主体11。

使用高压泵加压的流体并不限于燃料。

上述实施例的结构可以适当地进行组合。

可以在不脱离本发明的精神的前提下，对上述实施例进行不同的各种改进和替换。

Claims (13)

1.一种泵(10)，其特征在于，包括：

外壳(11，12)，具有用于对流体加压的压缩室(15)，所述外壳(11，12)还具有用于将流体引进压缩室(15)中的流体通道(20，21，22，31，41)；

阀(51，120)，位于流体通道(20，21，22，31，41)中部，所述阀(51，120)用于连通流体通道(20，21，22，31，41)，所述阀(51，120)并且用于阻塞流体通道(20，21，22，31，41)；

螺线管致动器(60)，相对于阀(51，120)位于压缩室(15)的大体相对侧，螺线管致动器(60)用于操作阀(51，120)；以及

调节构件(11，30，40，130，131，140，141，142，143，144，145，146，147)，位于阀(51，120)和螺线管致动器(60)之间，用于调节压缩室(15)中施加给螺线管致动器(60)的流体压力。

2.如权利要求1所述的泵(10)，其特征在于，

外壳(11，12)包括圆柱形部(16)，圆柱形部(16)具有流体通道(20，21，22，31，41)，该流体通道(20，21，22，31，41)在中部界定了台阶面(17)，流体通道(20，21，22，31，41)的内径在台阶面(17)处发生了改变，

泵(10)还包括：

固定至圆柱形部(16)的阀座构件(30)，

其中阀座构件(30)具有在压缩室(15)的一侧上界定了阀座面(33)的端部，

阀座面(33)与流体通道(20，21，22，31，41)的台阶面(17)紧密地接触，

阀(51)相对于阀座构件(30)位于压缩室(15)的一侧，

外壳(11，12)具有用于蓄积流体的流体腔室(18)，

当通过使螺线管致动器(60)通电而使阀(51)坐在阀座面(33)上时，阀(51)将压缩室(15)与流体腔室(18)断开，以及

当通过使螺线管致动器(60)断电而使阀(51)从阀座面(33)上抬起时，阀(51)将压缩室(15)与流体腔室(18)连通。

3.如权利要求1所述的泵(10)，其特征在于，

外壳(11，12)包括圆柱形部(16)，圆柱形部(16)具有流体通道(20，21，22，31，41)，流体通道(20，21，22，31，41)在中部界定了台阶面(17)，以及

流体通道(20，21，22，31，41)具有内径，所述内径在台阶面(17)处发生了改变，

泵(10)还包括：

固定至圆柱形部(16)的阀座构件(30)，阀座构件(30)具有在压缩室(15)的一侧上界定了阀座面(33)的端部；以及

设置在圆柱形部(16)中的导引构件(40)，导引构件(40)位于外壳(11，12)和阀座构件(30)之间，

其中导引构件(40)沿轴向具有第一端部，第一端部界定了第一密封面(42)，第一密封面(42)与流体通道(20，21，22，31，41)的台阶面(17)紧密地接触，

导引构件(40)沿轴向具有第二端部，第二端部界定了第二密封面(43)，第二密封面(43)与阀座构件(30)的阀座面(33)紧密地接触，

导引构件(40)具有界定了导引面(44)的内环状周边，该导引面(44)相对于阀(51)的外环状周边滑动，

阀(51)相对于阀座构件(30)位于压缩室(15)的一侧，

外壳(11，12)具有用于蓄积流体的流体腔室(18)，

当通过使螺线管致动器(60)通电而使阀(51)坐在阀座面(33)上时，阀(51)将压缩室(15)与流体腔室(18)断开，以及

当通过使螺线管致动器(60)断电而使阀(51)从阀座面(33)上抬起时，阀(51)将压缩室(15)与流体腔室(18)连通。

4.如权利要求2或3所述的泵(10)，其特征在于，

外壳(11，12)的圆柱形部(16)具有界定了内螺纹部(112)的内环状周边，以及

阀座构件(30)具有界定了外螺纹部(32)的外环状周边，并且

外螺纹部(32)旋进内螺纹部(112)中。

5.如权利要求2或3所述的泵(10)，其特征在于，阀座构件(30)被挤压装配进外壳(11，12)的圆柱形部(16)的内环状周边中。

6.如权利要求2或3所述的泵(10)，其特征在于，阀座构件(30)具有焊接至外壳(11，12)的端部，所述端部位于流体腔室(18)的一侧上。

7.如权利要求1所述的泵(10)，其特征在于，

外壳(11，12)具有圆柱形部(16)，圆柱形部(16)具有流体通道(20，21，22，31，41)，

泵(10)还包括：

容纳在圆柱形部(16)中的阀体(100)，

其中阀体(100)具有阀座面(102)，阀(120)就坐在阀座面(102)上，

导引构件(40)具有界定了导引面(105)的内环状周边，该导引面(105)相对于阀(120)的外环状周边滑动，

调节和构件(11，130，131，140，141，142，143，144，145，146，147)包括接合构件(140，141，142，143，144，145，146，147)，接合构件(140，141，142，143，144，145，146，147)与阀体(100)的外环状周边和界定了外壳(11，12)中的流体通道(20，21，22，31，41)的内环状周边接合，用于将阀体(100)夹持在外壳(11，12)中，

调节构件(11，130，131，140，141，142，143，144，145，146，147)包括密封构件(130，131)，用于密封阀体(100)的外环状周边和界定了外壳(11，12)中的流体通道(20，21，22，31，41)的内环状周边，

外壳(11，12)具有用于蓄积流体的流体腔室(18)，

当通过使螺线管致动器(60)通电而使阀(120)坐在阀座面(102)上时，阀(120)将压缩室(15)与流体腔室(18)断开，以及

当通过使螺线管致动器(60)断电而使阀(120)从阀座面(102)上抬起时，阀(120)将压缩室(15)与流体腔室(18)连通。

8.如权利要求7所述的泵(10)，其特征在于，还包括：

偏压构件(150)，位于流体通道(20，21，22，31，41)的台阶面(17)和阀体(100)之间，用于使阀体(100)朝向螺线管致动器(60)一侧偏置。

9.如权利要求7所述的泵(10)，其特征在于，还包括：

偏压构件(150)，位于外壳(11，12)和接合构件(140)之间，用于经过接合构件(140)使阀体(100)朝向螺线管致动器(60)一侧偏置。

10.如权利要求7所述的泵(10)，其特征在于，还包括：

偏压构件(150)，位于外壳(11，12)和接合构件(140)之间，用于经过接合构件(140)使阀体(100)抵靠流体通道(20，21，22，31，41)的台阶面(17)偏置。

11.如权利要求7所述的泵(10)，其特征在于，接合构件(144)是弹性的，用于使阀体(100)朝向螺线管致动器(60)一侧偏置。

12.如权利要求7所述的泵(10)，其特征在于，接合构件(143，145，146)是弹性的，用于使阀体(100)抵靠流体通道(20，21，22，31，41)的台阶面(17)偏置。

13.如权利要求1至3和7任意一项所述的泵(10)，其特征在于，

螺线管致动器(60)包括用于使阀(51，120)朝向压缩室(15)一侧偏置的阀针(67)，

螺线管致动器(60)还包括线圈(61)，线圈(61)用于通过导电产生将阀针(67)朝向压缩室(15)的大体相对侧吸引的磁引力，

在由线圈(61)的通电而吸引阀针(67)的状态下，当通过施加压缩室(15)中的加压流体的压力使阀(51，120)坐在阀座面(33，102)上时，阀(51，120)便阻塞流体通道(20，21，22，31，41)，并且

在终止线圈(61)通电的状态下，当通过偏置阀针(67)使阀(51，120)从阀座面(33，102)上抬起时，阀(51，120)便连通流体通道(20，21，22，31，41)，以便流体从压缩室(15)流到流体通道(20，21，22，31，41)中。

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