CN1699524A - 焦炭粉粒的粘结成球方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种焦炭粉粒的粘结成球方法，包括如下工艺步骤：A.配料与计量：按焦炭粉粒100重量份配入粘结剂5－30重量份和水5－20重量份的比例计量原料；B.搅拌均匀：将步骤A计量后的原料倒入搅拌机内进行搅拌混匀得混合料；C.压制成球：将步骤B制得的混合料加入压球机中压制成球团；D.自然固结：将步骤C压制的球团自然堆放4天以上，固结后即得本发明产品焦炭粉球。本发明工艺流程短、成本低、效率高，既解决了冶金工业焦炭粉粒不能被有效利用的问题，又有效地治理了焦炭粉粒对环境的污染，同时还降低了铁合金生产的综合成本。
Description
技术领域：
本发明涉及一种焦炭粉粒的粘结成球方法，具体地说，本发明涉及一种将冶金工业生产中产生的焦炭粉粒粘结成焦炭粉球的方法，该焦炭粉球用于锰系和铬系铁合金生产领域，不但大大降低了生产成本，而且还减少了因焦炭粉粒造成的环境污染。
背景技术：
在许多冶金工业行业，如铁合金、黄磷、工业硅和钢铁工业等生产中，都需要大量使用焦炭，根据工艺技术上的要求，均需要将焦炭破碎到各自需要的使用粒度，在焦炭破碎作业时不可避免地会产生约10-20％的焦炭粉粒，而通常焦炭粉粒的粒度小于5毫米时就很难再利用，当粒度小于3毫米时几乎就没有直接利用的价值了。加之由于焦炭粉粒的表面积大，密度小，需要较多的堆放场地，一旦日晒干燥，就会随风飞扬，造成对空气和环境的污染。
目前，冶金工业生产中产生的焦炭粉粒主要是通过以下两种途径被利用的：1)代替煤粉用作生产烧结矿的搭配料；2)与水玻璃或煤焦油及沥青等团球后使用。前者使用量受到限制，且不经济；后者工艺流程长，需要回转窑等专用设备进行热固结以增加球团的机械强度后方可使用，成本高。
发明内容：
本发明旨在克服上述缺陷，提供一种将焦炭粉粒粘结成焦炭粉球的方法。该方法工艺流程短、成本低、效率高，既能解决冶金工业焦炭粉粒不能被有效利用的问题，又能治理环境污染，而且还能降低铁合金生产的综合成本。
本发明是通过如下的技术方案来实现本发明目的的。
一种焦炭粉粒的粘结成球方法，其特征在于包括如下工艺步骤：
A、配料与计量：按焦炭粉粒100重量份配入粘结剂5-30重量份和水5-20重量份的比例计量原料；
B、搅拌均匀：将步骤A计量后的原料倒入搅拌机内进行搅拌混匀得混合料；
C、压制成球：将步骤B制得的混合料加入压球机中压制成球团；
D、自然固结：将步骤C压制的球团自然堆放4天以上，固结后即得本发明产品焦炭粉球。
所述焦炭粉粒含固定碳为65-88％，粒度小于5mm。
所述粘结剂为水泥，或水泥与膨润土、黄泥、石膏中的一种或者任意两者或三者的混合物。
本发明产品焦炭粉球的规格为：粒度10-50mm，化学成分为：固定碳55-82％、灰份15-40％、比电阻8∽45Ω.mm2/m。
本发明的优点在于：
1、本发明采用配加粘结剂压制焦炭粉球的方法，虽然适当降低了焦炭粉球的固定炭含量，增加了灰份，但对于有渣法铁合金生产使用焦炭粉球来说，设计了更合理的灰份化学成分和比电阻值指标，有利于生产的顺利进行，降低了综合生产成本。
2、本发明应用廉价的筛下冶金焦炭粉粒生产铁合金用焦炭粉球，能完全替代部分价格昂贵的合格冶金焦炭，降低了铁合金产品的生产成本。
3、本发明不但解决了冶金工业焦炭粉粒不能被有效利用的问题，而且还有效地治理了焦炭粉粒对环境的污染。
4、本发明实现了冶金工业焦炭粉粒资源的综合利用。
5、本发明工艺流程短、成本低、效率高。
具体实施方式：
实施例1
一种焦炭粉粒的粘结成球方法，按如下工艺步骤进行：
A、配料与计量：按100kg焦炭粉粒配入10kg水泥和10kg水的比例计量原料；
B、搅拌均匀：将步骤A计量后的原料倒入搅拌机内进行搅拌混匀得混合料；
C、压制成球：将步骤B制得的混合料加入GQ430型压球机中压制成球团；
D、自然固结：将步骤C压制的球团自然堆放6天以上，固结后即得本发明产品焦炭粉球。
本发明产品焦炭粉球的规格为：粒度30mm，化学成分为：固定碳65％。
实施例2
一种焦炭粉粒的粘结成球方法，按如下工艺步骤进行：
A、配料与计量：按100kg焦炭粉粒配入12kg水泥和6kg膨润土及10kg水的比例计量原料；
B、搅拌均匀：将步骤A计量后的原料倒入搅拌机内进行搅拌混匀得混合料；
C、压制成球：将步骤B制得的混合料加入GQ430型压球机中压制成球团；
D、自然固结：将步骤C压制的球团自然堆放8天以上，固结后即得本发明产品焦炭粉球。
本发明产品焦炭粉球的规格为：粒度为20mm，化学成分为：固定碳62％。
实施例3
一种焦炭粉粒的粘结成球方法，按如下工艺步骤进行：
A、配料与计量：按100kg焦炭粉粒配入10kg水泥、5kg石膏及12kg水的比例计量原料；
B、搅拌均匀：将步骤A计量后的原料倒入搅拌机内进行搅拌混匀得混合料；
C、压制成球：将步骤B制得的混合料加入GQ430型压球机中压制成球团；
D、自然固结：将步骤C压制的球团自然堆放7天以上，固结后即得本发明产品焦炭粉球。
本发明产品焦炭粉球的规格为：粒度为30mm，化学成分为：固定碳62％。
实施例4
一种焦炭粉粒的粘结成球方法，按如下工艺步骤进行：
A、配料与计量：按100kg焦炭粉粒配入8kg水泥和4kg黄泥、6kg石膏及10kg水的比例计量原料；
B、搅拌均匀：将步骤A计量后的原料倒入搅拌机内进行搅拌混匀得混合料；
C、压制成球：将步骤B制得的混合料加入GQ430型压球机中压制成球团；
D、自然固结：将步骤C压制的球团自然堆放12天以上，固结后即得本发明产品焦炭粉球。
本发明产品焦炭粉球的规格为：粒度为30mm，化学成分为：固定碳为58％。
焦炭粉球性能的分析：
在锰硅合金产品生产中，炉渣渣型的调整非常重要，炉渣中的二元碱度及Al2O3含量对降低渣中Mn含量和提高SiO2的利用率起到非常关键的作用。
炉渣中二元碱度在合适的范围内，能重点起到提高渣中MnO活度，增强MnO的被还原能力，降低渣中Mn含量的作用，同时提高SiO2的利用率。炉渣中Al2O3含量在合适的范围内，能重点起到提高炉渣温度，提高炉内还原反应速度，提高SiO2的利用率的作用，同时，改善MnO被还原的动力学条件。
如原料中的自然碱度(R二元)和Al2O3含量低，直接影响锰硅合金冶炼渣型的调整，产生的后果表现为渣中MnO含量高(10-15％)、SiO2利用率低(35-48％)、产品中Si低。焦炭粉球灰份中的二元碱度及Al2O3含量得到提高后，可适量减少调渣用的辅料(如白云石等)，而达到相同的渣型，有利于锰硅冶炼过程的顺利进行。
焦炭粉球较高的比电阻(12∽45Ω.mm2/m)，有利于冶炼时电极的深插，因此有利于电炉满负荷运行，提高炉温，提高锰和硅的利用率。
碳还原能力分析：
焦炭粉球与冶金焦炭相比，固定碳含量低、烧损大，相同质量下，焦炭粉球还原能力不如冶金焦炭。为改善这一状况，我们从粒度考虑，增大焦炭粉球的粒度，降低其比表面积，有效降低了焦炭粉球的烧损，达到了充分利用焦炭粉球中碳含量，提高焦炭粉球的综合还原能力。
Claims (4)
1、一种焦炭粉粒的粘结成球方法，其特征在于包括如下工艺步骤：
A、配料与计量：按焦炭粉粒100重量份配入粘结剂5-30重量份和水5-20重量份的比例计量原料；
B、搅拌混匀：将步骤A计量后的原料倒入搅拌机内进行搅拌混匀得混合料；
C、压制成球：将步骤B制得的混合料加入强力压球机中压制成球团；
D、自然固结：将步骤C压制的球团自然堆放4天以上，固结后即得本发明产品焦炭粉球。
2、按权利要求1所述的一种焦炭粉粒的粘结成球方法，其特征在于所述焦炭粉粒含固定碳为65-88％，粒度小于5mm。
3、按权利要求1所述的一种焦炭粉粒的粘结成球方法，其特征在于所述粘结剂为水泥，或水泥与膨润土、黄泥或石膏中的一种；或者与任意两者或三者的混合物。
4、按权利要求1所述的一种焦炭粉粒的粘结成球方法，其特征在于所述本发明产品焦炭粉球的规格为：粒度10-50mm，化学成分为：固定碳55-82％、灰份15-40％、比电阻8∽45′Ω·mm2/m。
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