CN1613951A - 一种制造研磨介质的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种制造研磨介质的工艺。在传统等静压成型生产研磨介质流程中引入陈腐工序，其涉及无机材料领域研磨介质的生产技术。通过比较，引入陈腐后制造的研磨介质的烧结温度要比传统方法制造的研磨介质要低，且其耐磨性有较大提高。节约能源，提高了研磨介质的耐磨性。
Description
技术领域
本发明涉及无机材料领域研磨介质的制造技术，特别是在现有采用等静压成型生产研磨介质的工艺流程中引入陈腐这一工序生产研磨介质。
背景技术
研磨介质广泛应用于水泥、矿物、陶瓷、电子材料、磁性材料以及涂料、油漆、化妆品、食品、制药等行业原材料的研磨和加工。其主要性能指标为耐磨性。研磨介质的成型方法主要有可塑成型和非可塑成型，在可塑成型中等静压为主要的成型方法。陈腐在可塑成型中应用较多，但在非可塑性成型(特别是压制成型)中的应用还未见报道。
发明内容
本发明的目的是在传统的等静压成型生产研磨介质中引入湿法陈腐这一工序来制造研磨介质的技术，降低研磨介质的烧结温度，节约能源，提高研磨介质的耐磨性。
具体的步骤如下：
(1)把球磨后的浆料烘干，加入适量的水并混和均匀，然后将泥料密闭放于阴凉处静置(陈腐)一段时间。
(2)后取出泥料进行烘干、造粒。
(3)采用等静压机进行成型。
(4)烧成。
该发明可应用于使用等静压成型生产研磨介质的生产中。降低其烧结温度，节约能源，所制得的研磨介质与用传统方法所制得的研磨介质相比耐磨性明显提高。
附图说明
附图为本发明工艺流程图。
图中标记为：1配料，2球磨，3烘干，4加水陈腐，5烘干造粒，6等静压成型，7烧成。
具体实施方式
实例一
1.以氧化铝60％、粘土10％、长石10％、碳酸钙10％、滑石10％(都为重量百分比)进行配料，球磨24小时。
2.取出浆料后，一部分按照传统工艺将泥浆直接进行烘干、造粒然后等静压成型(成型压力65MPa，保压180秒)加工成半成品。另一部分烘干后每克粉料加入0.3ml的水，并混合均匀，然后将泥料用塑料布密闭于阴凉处静置(陈腐)二天。
3.将陈腐二天的泥料取出、烘干造粒，后进行等静压成型(成型压力65MPa、保压180秒)。
4.把用传统工艺及引入了陈腐工序所制得的研磨介质分别放入箱式电炉中进行烧结(保温时间都为70min)。
5.制品取出后根据其吸水率来判断成瓷情况。结果表明，用传统方法制造的研磨介质的烧结温度为1330℃，引入了陈腐所制的研磨介质的烧结温度为1315℃。
6.将二种方法制得的研磨介质一起放入球磨罐中进行磨损实验。结果表明：引入了陈腐的研磨介质比用传统方法所制得的研磨介质的耐磨性要提高9.23％。
实例二
1.以氧化铝70％、粘土8％、碳酸钙12％、滑石10％、(都为重量百分比)进行配料，球磨24小时。
2.取出浆料后，一部分按照传统工艺将泥浆直接进行烘干、造粒然后等静压成型(成型压力65MPa，保压180秒)加工成半成品。另一部分烘干后每克粉料加入0.25ml的水，并混合均匀，然后将泥料用塑料布密闭于阴凉处静置(陈腐)二天。
3.将陈腐二天的泥料取出、烘干造粒，后进行等静压成型(成型压力65MPa、保压180秒)。
4.把用传统工艺及引入了陈腐工序所制得的研磨介质分别放入箱式电炉中进行烧结(保温时间都为70min)。
5.制品取出后根据其吸水率来判断成瓷情况。结果表明，用传统方法制造的研磨介质的烧结温度为1420℃，引入了陈腐所制的研磨介质的烧结温度为1400℃。
6.将二种方法制得的研磨介质一起放入球磨罐中进行磨损实验。结果表明：引入了陈腐的研磨介质比用传统方法所制得的研磨介质的耐磨性要提高13％。
Claims (3)
1、一种制造研磨介质的工艺，包括配料、球磨、烘干、等静压成型、烧成，其特征在于还在工艺流程中引入了陈腐这一工序。
2、如权利要求1所述的工艺，其特征是在等静压成型前引入陈腐。
3、如权利要求1或2所述的工艺，其特征是在粉料中加入适量的水进行湿法陈腐。
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