CN1517457A - 植物蛋白质合成纤维及制造方法 - Google Patents
植物蛋白质合成纤维及制造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN1517457A CN1517457A CNA031117376A CN03111737A CN1517457A CN 1517457 A CN1517457 A CN 1517457A CN A031117376 A CNA031117376 A CN A031117376A CN 03111737 A CN03111737 A CN 03111737A CN 1517457 A CN1517457 A CN 1517457A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- solution
- spinning
- protein
- make
- phytoprotein
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 108010064851 Plant Proteins Proteins 0.000 title claims abstract description 10
- 235000021118 plant-derived protein Nutrition 0.000 title claims abstract description 10
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 14
- 239000012209 synthetic fiber Substances 0.000 title claims description 11
- 229920002994 synthetic fiber Polymers 0.000 title claims description 11
- 230000003161 proteinsynthetic effect Effects 0.000 title claims description 6
- 239000004372 Polyvinyl alcohol Substances 0.000 claims abstract description 72
- 229920002451 polyvinyl alcohol Polymers 0.000 claims abstract description 72
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims abstract description 42
- 239000000243 solution Substances 0.000 claims description 159
- 238000009987 spinning Methods 0.000 claims description 101
- 235000018102 proteins Nutrition 0.000 claims description 46
- 108090000623 proteins and genes Proteins 0.000 claims description 46
- 102000004169 proteins and genes Human genes 0.000 claims description 46
- 239000012460 protein solution Substances 0.000 claims description 42
- 238000007605 air drying Methods 0.000 claims description 24
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 24
- SLINHMUFWFWBMU-UHFFFAOYSA-N Triisopropanolamine Chemical compound CC(O)CN(CC(C)O)CC(C)O SLINHMUFWFWBMU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 23
- 239000000284 extract Substances 0.000 claims description 19
- 229910000162 sodium phosphate Inorganic materials 0.000 claims description 19
- 239000001488 sodium phosphate Substances 0.000 claims description 19
- RYFMWSXOAZQYPI-UHFFFAOYSA-K trisodium phosphate Chemical compound [Na+].[Na+].[Na+].[O-]P([O-])([O-])=O RYFMWSXOAZQYPI-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims description 19
- GSEJCLTVZPLZKY-UHFFFAOYSA-N Triethanolamine Chemical compound OCCN(CCO)CCO GSEJCLTVZPLZKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 17
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 claims description 15
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 15
- 238000007037 hydroformylation reaction Methods 0.000 claims description 14
- 238000000578 dry spinning Methods 0.000 claims description 13
- 235000019198 oils Nutrition 0.000 claims description 13
- 239000007921 spray Substances 0.000 claims description 13
- 229910021538 borax Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 239000004328 sodium tetraborate Substances 0.000 claims description 10
- 235000010339 sodium tetraborate Nutrition 0.000 claims description 10
- 235000017060 Arachis glabrata Nutrition 0.000 claims description 9
- 244000105624 Arachis hypogaea Species 0.000 claims description 9
- 235000010777 Arachis hypogaea Nutrition 0.000 claims description 9
- 235000018262 Arachis monticola Nutrition 0.000 claims description 9
- KGBXLFKZBHKPEV-UHFFFAOYSA-N boric acid Chemical compound OB(O)O KGBXLFKZBHKPEV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 239000004327 boric acid Substances 0.000 claims description 9
- 238000013467 fragmentation Methods 0.000 claims description 9
- 238000006062 fragmentation reaction Methods 0.000 claims description 9
- 235000020232 peanut Nutrition 0.000 claims description 9
- 240000002791 Brassica napus Species 0.000 claims description 7
- 235000004977 Brassica sinapistrum Nutrition 0.000 claims description 7
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 7
- 240000008042 Zea mays Species 0.000 claims description 6
- 235000016383 Zea mays subsp huehuetenangensis Nutrition 0.000 claims description 6
- 235000002017 Zea mays subsp mays Nutrition 0.000 claims description 6
- 235000012343 cottonseed oil Nutrition 0.000 claims description 6
- 235000009973 maize Nutrition 0.000 claims description 6
- 239000012670 alkaline solution Substances 0.000 claims description 5
- 235000013399 edible fruits Nutrition 0.000 claims description 5
- 244000068988 Glycine max Species 0.000 claims description 4
- 235000010469 Glycine max Nutrition 0.000 claims description 4
- 238000005238 degreasing Methods 0.000 claims description 4
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 4
- 241000196324 Embryophyta Species 0.000 claims description 2
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims description 2
- 238000007654 immersion Methods 0.000 claims description 2
- 210000001161 mammalian embryo Anatomy 0.000 claims description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 2
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 27
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 22
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 21
- 238000007334 copolymerization reaction Methods 0.000 description 20
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 20
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 11
- 235000012054 meals Nutrition 0.000 description 7
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 7
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 5
- 235000019764 Soybean Meal Nutrition 0.000 description 3
- 239000004455 soybean meal Substances 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 210000000085 cashmere Anatomy 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 230000035807 sensation Effects 0.000 description 1
- 241000894007 species Species 0.000 description 1
- 238000002166 wet spinning Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Artificial Filaments (AREA)
Abstract
本发明公开了一种植物蛋白质合成纤维，由植物蛋白质和聚乙烯醇组成，植物蛋白质占纤维总量的1％至小于5％，或者占纤维总量的从大于55％至85％，本发明还公开了这种纤维的制造方法。当纤维中仅有少量的植物蛋白质时，由于两者的结合产生了与仅由聚乙烯醇为原料生产的纤维所不同的特性，也增加了纤维的透气性，并且使纤维变得柔软，而在纤维中含有较多成分的植物蛋白质时，纤维更具有亲肤力，若制成服装会使穿着者感到非常舒适，并且这种纤维还可应用于造纸或其它行业，为纤维的利用开辟了新途径。
Description
技术领域
本发明属于纺丝材料，尤其涉及含有植物蛋白质和聚乙烯醇组成的合成纤维，同时还涉及该纤维的制造方法。
背景技术
本发明人在专利号为99116636.1的专利文件和申请号为02109966.9的专利申请文件中披露了由植物蛋白质和聚乙烯醇组成的合成纤维和它的制造方法，在这两份文件中，所披露的纤维中植物蛋白质占5～55重量份，聚乙烯醇占95～45重量份这两项发明为开辟新的纤维品种打下了良好的基础，并为消费者提供了透气性好、具有羊绒般感觉、且亲肤性较好的合成纤维。如果改变一下纤维中两种原料的配比，将会生产出具有新性能的合成纤维。
发明内容
本发明的目的是提供一种更加柔软、亲肤性更好的由植物蛋白质和聚乙烯醇组成的合成纤维，并且提供这种纤维的制造方法。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：一种植物蛋白质合成纤维，由植物蛋白质和聚乙烯醇组成，植物蛋白质占纤维总量的1％至小于5％，或者占纤维总量的从大于55％至85％。
植物蛋白质包括从大豆、花生、棉籽或者油菜籽中经浸泡、湿法磨碎而提取的分离蛋白质，或直接从大豆、花生、棉籽或者油菜籽中经破碎、脱脂、浸泡或压胚、破碎、脱脂而提取的分离蛋白质，还包括从玉米胚芽饼中提取的分离蛋白质及各种含蛋白质的植物果实经破碎后直接提取的分离蛋白质。
制造所述的植物蛋白质合成纤维的方法是：
a、将植物分离蛋白质溶于含有三乙醇胺或者三异丙醇胺的溶液中，制成浓度为As的植物蛋白质溶液，则1％≤As＜4％或20％＜As≤40％；
b、按配比将聚乙烯醇直接加入上述蛋白质溶液中，制成浓度为20％～38％的纺丝溶液；
c、在纺丝溶液内加入硼酸或硼砂或磷酸钠，制成粘度为120～400秒的纺丝原液；
d、纺丝原液经脱泡过滤后进入纺丝机，采用干法纺丝。
所述的步骤a中，分离蛋白质是溶于含有三乙醇胺或三异丙醇胺的酸性溶液中。
所述的酸性溶液的PH值为：1≤PH＜3.5。
所述的步骤a中，分离蛋白质是溶于具有碱性的含三乙醇胺或三异丙醇胺的溶液中。
所述的碱性溶液的PH值为12.5～13.5，溶液中含有磷酸钠。
所述的步骤a中，分离蛋白质是溶于蒸馏水与三乙醇胺的溶液中或者是溶于蒸馏水与三乙醇胺、磷酸钠的溶液中或者溶于蒸馏水与三异丙醇胺的溶液中或者溶于蒸馏水与三异丙醇胺、磷酸钠的溶液中。
所述的步骤d中，干法纺丝是纺丝原液经喷头喷入热风干燥筒内，丝束经干燥筒干燥后再经上油，在室温下牵伸，再经热箱做干热牵伸，而后收集卷绕，再经交联醛化、水洗、上油、烘干制成成品。
进入喷头的纺丝原液温度为105℃～150℃，干热牵伸时丝束温度为180℃～250℃。
在本发明中提供了较少量的植物蛋白质与较大量的聚乙烯醇相组合的纤维，这种纤维中虽然仅有少量的植物蛋白质，但是由于两者的结合产生了与仅由聚乙烯醇为原料生产的纤维所不同的特性，在含有植物蛋白质较少的情况下，也增加了纤维的透气性，并且使纤维变得柔软，另外在本发明中还提供聚乙烯醇与较高含量的植物蛋白质相组合的纤维，这种纤维因含有较多成份的植物蛋白质，使其更具有亲肤力，若制成服装会使穿着者感到非常舒适，并且这种纤维还可应用于造纸或其它行业，为纤维的利用开辟了新途径。但按这些配比制造的纤维，按通常的纺丝方法是难以生产出合格产品的，而本发明中提供的纺丝方法，适应这些原料的特性，保证了产品的质量。
具体实施方式
实施例1：把玉米胚芽饼浸泡在PH为7.4的水溶液中，并进行搅拌，在温度37℃经过360分钟后分离除去废渣，调浸出液的等电点，得分离蛋白质；将分离蛋白质溶于含有三异丙醇胺的酸性水溶液中，该水溶液的PH值为1，在温度为30℃的条件下溶解40分钟，制成浓度为1％的蛋白质溶液，再把纯净的聚乙烯醇直接加入蛋白质溶液内，使它们共混共聚，同时使溶液温度逐渐升至98℃，保持20分钟，将所制得的溶液调至含植物蛋白质和聚乙烯醇的浓度为20％、且植物蛋白质与聚乙烯醇的干固量重量比为1∶99的纺丝溶液。在该溶液中加入硼砂，经搅拌制成粘度为120秒的纺丝原液，粘度用自流式粘度计测量。将纺丝原液在温度为50℃、常压下静置脱泡1.5小时，然后将温度升至105℃，再进入纺丝机。纺丝原液经喷头喷入热风干燥筒内，经热风干燥的丝束再经上油后在室温下牵伸，而后做干热牵伸，干热牵伸时丝束温度为210℃，最后丝束经收集卷绕，再经交联醛化、水洗、上油、烘干制成长丝，根据需要可再制成短纤维，醛化的条件可用本发明人在ZL99116636.1的专利中或在申请号为02109966.9的专利申请中公开的条件。
实施例2：把含有蛋白质的植物果实经破碎后浸泡在PH为8.4的水溶液中，并进行搅拌，在温度为29.5℃经过300分钟后分离除去废渣，调浸出液的等电点，得分离蛋白质；将分离蛋白质溶于含有三异丙醇胺的酸性水溶液中，该水溶液的PH值为3.5，在温度为30℃的条件下溶解40分钟，再升温到60℃，制成浓度为4％的蛋白质溶液，再把纯净的聚乙烯醇直接加入蛋白质溶液内，使它们共混共聚，同时使溶液温度逐渐升至98℃，保持20分钟，将所制得的溶液调至含植物蛋白质和聚乙烯醇的浓度为38％、且植物蛋白质与聚乙烯醇的干固量重量比为4∶96的纺丝溶液。在该溶液中加入磷酸钠，经搅拌制成粘度为200秒的纺丝原液，粘度用自流式粘度计测量。将纺丝原液在温度为60℃、常压下静置脱泡2.5小时，然后将温度升至150℃，再进入纺丝机。纺丝原液经喷头喷入热风干燥筒内，经热风干燥的丝束再经上油后在室温下牵伸，而后做干热牵伸，干热牵伸时丝束温度为230℃，最后丝束经收集卷绕，再经交联醛化、水洗、上油、烘干制成长丝或短纤维。
实施例3：把玉米胚芽饼浸泡在PH为7.8的水溶液中，并进行搅拌，在温度为28.8℃经过200分钟后分离除去废渣，调浸出液的等电点，得分离蛋白质；将分离蛋白质溶于含有三乙醇胺和磷酸钠的蒸馏水溶液中，在温度为60℃的条件下溶解240分钟，再升温到60℃，制成浓度为2.5％的蛋白质溶液，再把纯净的聚乙烯醇直接加入蛋白质溶液内，使它们共混共聚，同时使溶液温度逐渐升至98℃，保持20分钟，将所制得的溶液调至含植物蛋白质和聚乙烯醇的浓度为29％、且植物蛋白质与聚乙烯醇的干固量重量比为3∶97的纺丝溶液。在该溶液中加入硼砂，经搅拌制成粘度为160秒的纺丝原液，粘度用自流式粘度计测量。将纺丝原液在温度为55℃、常压下静置脱泡2小时，然后将温度升至140℃，再进入纺丝机。纺丝原液经喷头喷入热风干燥筒内，经热风干燥的丝束再经上油后在室温下牵伸，而后做于热牵伸，干热牵伸时丝束温度为220℃，最后丝束经收集卷绕，再经交联醛化、水洗、上油、烘干制成长丝或短纤维。
实施例4：把玉米胚芽饼浸泡在PH为9.5的水溶液中，并进行搅拌，在温度为36℃经过160分钟后分离除去废渣，调浸出液的等电点，得分离蛋白质；将分离蛋白质溶于含有三异丙醇胺的酸性水溶液中，该水溶液的PH值为2.8，在温度为35℃的条件下溶解70分钟，再升温到60℃，制成浓度为20％的蛋白质溶液，再把纯净的聚乙烯醇直接加入蛋白质溶液内，使它们共混共聚，同时使溶液温度逐渐升至98℃，保持20分钟，将所制得的溶液调至含植物蛋白质和聚乙烯醇的浓度为30％、且植物蛋白质与聚乙烯醇的干固量重量比为55.5∶44.5的纺丝溶液。在该溶液中加入硼砂，经搅拌制成粘度为190秒的纺丝原液，粘度用自流式粘度计测量。将纺丝原液在温度为80℃、常压下静置脱泡3小时，然后将温度升至110℃，再进入纺丝机。纺丝原液经喷头喷入热风干燥筒内，经热风干燥的丝束再经上油后在室温下牵伸，而后做干热牵伸，干热牵伸时丝束温度为215℃，最后丝束经收集卷绕，再经交联醛化、水洗、上油、烘干制成长丝或短纤维。
实施例5：把含有蛋白质的植物果实经破碎后浸泡在PH为12的水溶液中，并进行搅拌，在温度为37℃经过300分钟后分离除去废渣，调浸出液的等电点，得分离蛋白质；将分离蛋白质溶于含有三乙醇胺和磷酸钠的碱性水溶液中，该水溶液的PH值为13.5，在温度为58℃的条件下溶解50分钟，再升温到60℃，制成浓度为30％的蛋白质溶液，再把纯净的聚乙烯醇直接加入蛋白质溶液内，使它们共混共聚，同时使溶液温度逐渐升至98℃，保持20分钟，将所制得的溶液调至含植物蛋白质和聚乙烯醇的浓度为32％、且植物蛋白质与聚乙烯醇的干固量重量比为4.9∶95.1的纺丝溶液。在该溶液中加入硼酸，经搅拌制成粘度为150秒的纺丝原液，粘度用自流式粘度计测量。将纺丝原液在温度为70℃、常压下静置脱泡4小时，然后将温度升至150℃，再进入纺丝机。纺丝原液经喷头喷入热风干燥筒内，经热风干燥的丝束再经上油后在室温下牵伸，而后做干热牵伸，干热牵伸时丝束温度为230℃，最后丝束经收集卷绕，再经交联醛化、水洗、上油、烘干制成长丝或短纤维。
实施例6：把玉米胚芽饼浸泡在PH值为13的水溶液中，并进行搅拌，在温度为37℃经过100分钟后分离除去废渣，调浸出液的等电点，得分离蛋白质；将分离蛋白质溶于含有三异丙醇胺的酸性水溶液中，该水溶液的PH值为1.5，在温度为45℃的条件下溶解90分钟，再升温到60℃，制成浓度为3.5％的蛋白质溶液，再把纯净的聚乙烯醇直接加入蛋白质溶液内，使它们共混共聚，同时使溶液温度逐渐升至100℃，保持15分钟，将所制得的溶液调至含植物蛋白质和聚乙烯醇的浓度为24％、且植物蛋白质与聚乙烯醇的干固量重量比为4.7∶95.3的纺丝溶液。在该溶液中加入硼酸，经搅拌制成粘度为140秒的纺丝原液，粘度用自流式粘度计测量。将纺丝原液在温度为30℃、真空条件下静置脱泡6小时，然后将温度升至120℃，再进入纺丝机。纺丝原液经喷头喷入热风干燥筒内，经热风干燥的丝束再经上油后在室温下牵伸，而后做干热牵伸，干热牵伸时丝束温度为180℃，最后丝束经收集卷绕，再经交联醛化、水洗、上油、烘干制成长丝或短纤维。
实施例7：把含有蛋白质的植物果实经破碎后浸泡在PH为11的水溶液中，并进行搅拌，在温度为28℃经过300分钟后分离除去废渣，调浸出液的等电点，得分离蛋白质；将分离蛋白质溶于含有三异丙醇胺的碱性水溶液中，该水溶液的PH值为12.5，在温度为80℃的条件下溶解240分钟，再升温到60℃，制成浓度为2％的蛋白质溶液，再把纯净的聚乙烯醇直接加入蛋白质溶液内，使它们共混共聚，同时使溶液温度逐渐升至98℃，保持15分钟，将所制得的溶液调至含植物蛋白质和聚乙烯醇的浓度为28％、且植物蛋白质与聚乙烯醇的干固量重量比为3.5∶96.5的纺丝溶液。在该溶液中加入磷酸钠，经搅拌制成粘度为230秒的纺丝原液，粘度用自流式粘度计测量。将纺丝原液在温度为35℃、真空条件下静置脱泡10小时，然后将温度升至130℃，再进入纺丝机。纺丝原液经喷头喷入热风干燥筒内，经热风干燥的丝束再经上油后在室温下牵伸，而后做干热牵伸，干热牵伸时丝束温度为190℃，最后丝束经收集卷绕，再经交联醛化、水洗、上油、烘干制成长丝或短纤维。
实施例8：将从大豆粕中提取的分离蛋白质溶于含有三异丙醇胺的酸性水溶液中，该水溶液的PH值为2.2，在温度为48℃的条件下溶解60分钟，再升温到60℃，制成浓度为3.8％的蛋白质溶液，再把纯净的聚乙烯醇直接加入蛋白质溶液内，使它们共混共聚，同时使溶液温度逐渐升至98℃，保持20分钟，将所制得的溶液调至含植物蛋白质和聚乙烯醇的浓度为35％、且植物蛋白质与聚乙烯醇的干固量重量比为56∶44的纺丝溶液。在该溶液中加入硼酸，经搅拌制成粘度为280秒的纺丝原液，粘度用自流式粘度计测量。将纺丝原液在温度为80℃、常压下静置脱泡8小时，然后将温度升至145℃，再进入纺丝机。纺丝原液经喷头喷入热风干燥筒内，经热风干燥的丝束再经上油后在室温下牵伸，而后做干热牵伸，干热牵伸时丝束温度为240℃，最后丝束经收集卷绕，再经交联醛化、水洗、上油、烘干制成长丝或短纤维。
实施例9：将从棉籽粕中提取的分离蛋白质溶于含有三乙醇胺的蒸馏水溶液中，在温度为60℃的条件下溶解240分钟，制成浓度为33％的蛋白质溶液，再把纯净的聚乙烯醇直接加入蛋白质溶液内，使它们共混共聚，同时使溶液温度逐渐升至100℃，保持16分钟，将所制得的溶液调至含植物蛋白质和聚乙烯醇的浓度为22％、且植物蛋白质与聚乙烯醇的干固量重量比为58∶42的纺丝溶液。在该溶液中加入硼酸，经搅拌制成粘度为300秒的纺丝原液，粘度用自流式粘度计测量。将纺丝原液在温度为70℃、常压下静置脱泡5小时，然后将温度升至118℃，再进入纺丝机。纺丝原液经喷头喷入热风干燥筒内，经热风干燥的丝束再经上油后在室温下牵伸，而后做干热牵伸，干热牵伸时丝束温度为200℃，最后丝束经收集卷绕，再经交联醛化、水洗、上油、烘干制成长丝或短纤维。
实施例10：将从菜籽粕中提取的分离蛋白质溶于含有三异丙醇胺的酸性溶液中，该溶液的PH值为5，在温度为50℃的条件下溶解180分钟，制成浓度为3％的蛋白质溶液，再把经水洗后的聚乙烯醇直接加入蛋白质溶液内，使它们共混共聚，同时使溶液温度逐渐升至100℃，保持16分钟，将所制得的溶液调至含植物蛋白质和聚乙烯醇的浓度为25％、且植物蛋白质与聚乙烯醇的干固量重量比为59∶41的纺丝溶液。在该溶液中加入磷酸钠，经搅拌制成粘度为350秒的纺丝原液，粘度用自流式粘度计测量。将纺丝原液在温度为40℃、真空条件下静置脱泡7小时，然后将温度升至125℃，再进入纺丝机。纺丝原液经喷头喷入热风干燥筒内，经热风干燥的丝束再经上油后在室温下牵伸，而后做干热牵伸，干热牵伸时丝束温度为250℃，最后丝束经收集卷绕，再经交联醛化、水洗、上油、烘干制成长丝或短纤维。
实施例11：将从菜籽粕中提取的分离蛋白质溶于含有三异丙醇胺的酸性溶液中，该溶液的PH值为4.5，在温度为48℃的条件下溶解150分钟，制成浓度为2.5％的蛋白质溶液，再把经水洗后的聚乙烯醇直接加入蛋白质溶液内，使它们共混共聚，同时使溶液温度逐渐升至98℃，保持18分钟，将所制得的溶液调至含植物蛋白质和聚乙烯醇的浓度为33％、且植物蛋白质与聚乙烯醇的干固量重量比为60∶40的纺丝溶液。在该溶液中加入硼砂，经搅拌制成粘度为380秒的纺丝原液，粘度用自流式粘度计测量。将纺丝原液在温度为40℃、真空条件下静置脱泡7小时，然后将温度升至135℃，再进入纺丝机。纺丝原液经喷头喷入热风干燥筒内，经热风干燥的丝束再经上油后在室温下牵伸，而后做干热牵伸，干热牵伸时丝束温度为250℃，最后丝束经收集卷绕，再经交联醛化、水洗、上油、烘干制成长丝或短纤维。
实施例12：将从花生粕中提取的分离蛋白质溶于含有三异丙醇胺、PH值为13.5的碱性溶液中，制成浓度为28％的蛋白质溶液，再把经水洗后的聚乙烯醇直接加入蛋白质溶液中，使它们共混共聚，制成含植物蛋白质和聚乙烯醇的浓度为34％、且植物蛋白质与聚乙烯醇的干固量重量比为62∶38的纺丝溶液。在该溶液中加入硼酸，经搅拌制成粘度为400秒的纺丝原液，粘度用自流式粘度计测量。最后将纺丝原液用干法纺丝工艺制成纤维。
实施例13：将从花生粕中提取的分离蛋白质溶于含有三异丙醇胺和磷酸钠、PH值为13.5的碱性溶液中，制成浓度为31％的蛋白质溶液，再把经水洗后的聚乙烯醇直接加入蛋白质溶液内，使它们共混共聚，制成含植物蛋白质和聚乙烯醇的浓度为35％、且植物蛋白质与聚乙烯醇的干固量重量比为65∶35的纺丝溶液。在该溶液中加入磷酸钠，经搅拌制成粘度为380秒的纺丝原液，粘度用自流式粘度计测量。最后将纺丝原液用干法纺丝工艺制成纤维。
实施例14：将从花生粕中提取的分离蛋白质溶于含有三乙醇胺的酸性溶液中，制成浓度为35％的蛋白质溶液，再把经水洗后的聚乙烯醇直接加入蛋白质溶液内，使它们共混共聚，制成含植物蛋白质和聚乙烯醇的浓度为36％、且植物蛋白质与聚乙烯醇的干固量重量比为68∶32的纺丝溶液。在该溶液中加入硼砂，经搅拌制成粘度为320秒的纺丝原液，粘度用自流式粘度计测量。最后将纺丝原液用干法纺丝工艺制成纤维。
实施例15：将从花生粕中提取的分离蛋白质溶于含有三乙醇胺和磷酸钠PH值为12.5的碱性溶液中，制成浓度为37％的蛋白质溶液，再把经水洗后的聚乙烯醇直接加入蛋白质溶液内，使它们共混共聚，制成含植物蛋白质和聚乙烯醇的浓度为37％、且植物蛋白质与聚乙烯醇的干固量重量比为70∶30的纺丝溶液。在该溶液中加入硼酸，经搅拌制成粘度为260秒的纺丝原液，粘度用自流式粘度计测量。最后将纺丝原液用干法纺丝工艺制成纤维。
实施例16：将从大豆粕中提取的分离蛋白质溶于含有三乙醇胺的蒸馏水溶液中，制成浓度为38％的蛋白质溶液，再把经水洗后的聚乙烯醇直接加入蛋白质溶液内，使它们共混共聚，制成含植物蛋白质和聚乙烯醇的浓度为37.5％、且植物蛋白质与聚乙烯醇的干固量重量比为75∶25的纺丝溶液。在该溶液中加入硼砂，经搅拌制成粘度为310秒的纺丝原液，粘度用自流式粘度计测量。最后将纺丝原液用干法纺丝工艺制成纤维。
实施例17：将从棉籽粕中提取的分离蛋白质溶于含有三乙醇胺和磷酸钠的蒸馏水溶液中，制成浓度为39％的蛋白质溶液，再把经水洗后的聚乙烯醇直接加入蛋白质溶液内，使它们共混共聚，制成含植物蛋白质和聚乙烯醇的浓度为38％、且植物蛋白质与聚乙烯醇的干固量重量比为78∶22的纺丝溶液。在该溶液中加入硼砂，经搅拌制成粘度为290秒的纺丝原液，粘度用自流式粘度计测量。最后将纺丝原液用干法纺丝工艺制成纤维。
实施例18：将从大豆粕中提取的分离蛋白质溶于含有三异丙醇胺的蒸馏水溶液中，制成浓度为39.5％的蛋白质溶液，再把经水洗后的聚乙烯醇直接加入蛋白质溶液内，使它们共混共聚，制成含植物蛋白质和聚乙烯醇的浓度为23％、且植物蛋白质与聚乙烯醇的干固量重量比为80∶20的纺丝溶液。在该溶液中加入磷酸钠，经搅拌制成粘度为260秒的纺丝原液，粘度用自流式粘度计测量。最后将纺丝原液用干法纺丝工艺制成纤维。
实施例19：将从花生粕中提取的分离蛋白质溶于含有三异丙醇胺的蒸馏水溶液中，制成浓度为27％的蛋白质溶液，再把经水洗后的聚乙烯醇直接加入蛋白质溶液内，使它们共混共聚，制成含植物蛋白质和聚乙烯醇的浓度为30％、且植物蛋白质与聚乙烯醇的干固量重量比为83∶17的纺丝溶液。在该溶液中加入硼酸，经搅拌制成粘度为330秒的纺丝原液，粘度用自流式粘度计测量。最后将纺丝原液用干法纺丝工艺制成纤维。
实施例20：将从菜籽粕中提取的分离蛋白质溶于含有三异丙醇胺和磷酸钠的蒸馏水溶液中，制成浓度为22％的蛋白质溶液，再把经水洗后的聚乙烯醇直接加入蛋白质溶液内，使它们共混共聚，制成含植物蛋白质和聚乙烯醇的浓度为28％、且植物蛋白质与聚乙烯醇的干固量重量比为85∶15的纺丝溶液。在该溶液中加入硼砂，经搅拌制成粘度为340秒的纺丝原液，粘度用自流式粘度计测量。最后将纺丝原液用干法纺丝工艺制成纤维。
本发明中，所有的实施例中的纺丝原液均可采用本发明人已公开的制备方法制取，纺丝工艺也可采用湿法纺丝工艺。
Claims (10)
1、一种植物蛋白质合成纤维，由植物蛋白质和聚乙烯醇组成，其特征在于：植物蛋白质占纤维总量的1％至小于5％，或者占纤维总量的从大于55％至85％。
2、根据权利要求1所述的蛋白质合成纤维，植物蛋白质包括从大豆、花生、棉籽或者油菜籽中经浸泡、湿法磨碎而提取的分离蛋白质，或直接从大豆、花生、棉籽或者油菜籽中经破碎、脱脂、浸泡或压胚、破碎、脱脂而提取的分离蛋白质，其特征在于：还包括从玉米胚芽饼中提取的分离蛋白质及各种含蛋白质的植物果实经破碎后直接提取的分离蛋白质。
3、制造如权利要求1所述的植物蛋白质合成纤维的方法，其特征在于：
a、将植物分离蛋白质溶于含有三乙醇胺或者三异丙醇胺的溶液中，制成浓度为As的植物蛋白质溶液，则1％≤As＜4％或20％＜As≤40％；
b、按配比将聚乙烯醇直接加入上述蛋白质溶液中，制成浓度为20％～38％的纺丝溶液；
c、在纺丝溶液内加入硼酸或硼砂或磷酸钠，制成粘度为120～400秒的纺丝原液；
d、纺丝原液经脱泡过滤后进入纺丝机，采用干法纺丝。
4、根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于：所述的步骤a中，分离蛋白质是溶于含有三乙醇胺或三异丙醇胺的酸性溶液中。
5、根据权利要求4所述的制造方法，其特征在于：所述的酸性溶液的PH值为：1≤PH＜3.5。
6、根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于：所述的步骤a中，分离蛋白质是溶于具有碱性的含三乙醇胺或三异丙醇胺的溶液中。
7根据权利要求6所述的制造方法，其特征在于：所述的碱性溶液的PH值为12.5～13.5，溶液中含有磷酸钠。
8、根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于：所述的步骤a中，分离蛋白质是溶于蒸馏水与三乙醇胺的溶液中或者是溶于蒸馏水与三乙醇胺、磷酸钠的溶液中或者溶于蒸馏水与三异丙醇胺的溶液中或者溶于蒸馏水与三异丙醇胺、磷酸钠的溶液中。
9、根据权利要求4所述的制造方法，其特征在于：所述的步骤d中，干法纺丝是纺丝原液经喷头喷入热风干燥筒内，丝束经干燥筒干燥后再经上油，在室温下牵伸，再经热箱做干热牵伸，而后收集卷绕，再经交联醛化、水洗、上油、烘干制成成品。
10、根据权利要求7所述的制造方法，其特征在于：进入喷头的纺丝原液温度为105℃～150℃，干热牵伸时丝束温度为180℃～250℃。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 03111737 CN1234926C (zh) | 2003-01-15 | 2003-01-15 | 植物蛋白质合成纤维及制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 03111737 CN1234926C (zh) | 2003-01-15 | 2003-01-15 | 植物蛋白质合成纤维及制造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN1517457A true CN1517457A (zh) | 2004-08-04 |
| CN1234926C CN1234926C (zh) | 2006-01-04 |
Family
ID=34283489
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN 03111737 Expired - Fee Related CN1234926C (zh) | 2003-01-15 | 2003-01-15 | 植物蛋白质合成纤维及制造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN1234926C (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107313282A (zh) * | 2017-07-03 | 2017-11-03 | 浙江大学 | 一种植物蛋白纳米纤维复合纸及其制备方法和应用 |
-
2003
- 2003-01-15 CN CN 03111737 patent/CN1234926C/zh not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107313282A (zh) * | 2017-07-03 | 2017-11-03 | 浙江大学 | 一种植物蛋白纳米纤维复合纸及其制备方法和应用 |
| CN107313282B (zh) * | 2017-07-03 | 2019-07-30 | 浙江大学 | 一种植物蛋白纳米纤维复合纸及其制备方法和应用 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN1234926C (zh) | 2006-01-04 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN1106805C (zh) | 一种利用烟厂废料生产烟草薄片的方法 | |
| CN102979004B (zh) | 一种负载氧化锆的滤清器滤纸及其制备方法 | |
| CN101654813A (zh) | 蛋白质与海藻酸盐复合纤维及其制造方法 | |
| CN102517642B (zh) | 一种无污染生产竹纤维的方法 | |
| CN102634860B (zh) | 小麦蛋白纤维及其制造方法 | |
| CN106978716B (zh) | 夏季清凉女装及其制备方法 | |
| US7271217B2 (en) | Phytoprotein synthetic fibre and method of manufacture thereof | |
| CN105803568A (zh) | 一种蚕丝蛋白纤维的制备方法 | |
| CN1217041C (zh) | 一种蛋白质合成纤维及其制造方法 | |
| CN1234926C (zh) | 植物蛋白质合成纤维及制造方法 | |
| CN102912474A (zh) | 一种复合纤维及其制备方法 | |
| CN1300397C (zh) | 海藻酸钠/大豆分离蛋白共混纤维及其制备方法和用途 | |
| CN101624726B (zh) | 罗布麻工业化制纤加工方法及罗布麻纤维 | |
| CN1074474C (zh) | 植物蛋白质合成丝及其制造方法 | |
| CN102978740A (zh) | 胶原蛋白与聚乙烯醇复合纤维及其制造方法 | |
| CN1261626C (zh) | 一种植物蛋白质－纤维素复合纤维及其制备方法 | |
| CN1760412A (zh) | 再生竹纤维素纤维的制造方法 | |
| CN1632194A (zh) | 一种再生羽绒长丝纤维及其制造方法 | |
| CN1294305C (zh) | 一种腈纶－交联植物蛋白复合纤维及其制造方法 | |
| CN107502982B (zh) | 一种羽毛角蛋白粘胶纤维的制备方法 | |
| CN1431343A (zh) | 植物蛋白－腈纶复合纤维及其制造方法 | |
| CN1244726C (zh) | 大豆蛋白纤维素纤维的制造方法 | |
| CN109402743B (zh) | 一种干茧缫丝方法 | |
| CN114808173A (zh) | 一种以酒糟为原料制备绿色再生纤维素纤维的方法 | |
| CN101905102A (zh) | 一种发动机润滑油过滤材料及其生产工艺 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20060104 Termination date: 20220115 |
|
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |