CN1468320A - 析出硬化型Al合金及其热处理方法 - Google Patents

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Abstract

一种存在于Al合金中的共晶组织的平均面积小于4μm2的析出硬化型Al合金。该Al合金含有6.5～7.5质量％的Si，0.36质量％以下的Mg，20～70ppm的Sr，优选地作为车辆用车轮使用。在析出硬化型Al合金的热处理方法中，通过使工件处于流化床中进行固溶退火，在固溶处热理中，Si及/或Mg的α相中的固溶率在60％以上，并且，时效处理在150℃以上、小于200℃的温度下进行。获得的析出硬化型Al合金，平衡良好地具有抗拉强度，屈服强度，以及拉伸率三种机械特性，此外，疲劳强度也很优异。

Description

析出硬化型Al合金及其热处理方法
技术领域
本发明涉及析出硬化型Al合金及其热处理方法。
背景技术
作为铸件，压铸件等的铸造材料以及延展材料用的铝(Al)合金，已知在Al中含有几个重量％的Si的Al-Si系Al合金，通常采用以Al-Si系的Al合金为基本组分，进一步含有其它元素Cu，Mg等的多元Al-Si系合金。这是因为，在铸件，压铸件等的铸造材料以及延展材料的铸造中，作为十分重要的特性的金属熔液的流动性，铸型的填充性等比其它合金好，几乎不引起铸造裂纹，通过与其它元素的组合获得强度及伸缩率大的合金，热膨胀系数小，耐磨损性良好等。
作为在Al-Si系合金中添加少量Mg的合金，有AC4A，AC4C，AC4CH，这些合金通过进行热处理析出Mg2Si的中间相可以提高强度。特别是，AC4C以及将铁限制在0.20质量％以下提高韧性的AC4CH，被用作汽车等车辆的车轮用合金。
进而，也使用在Al-Si系合金中添加少量的Mg及Cu的合金，通过析出Mg2Si的中间相的析出硬化以及Cu的固溶硬化，通过Al2Cu的中间相的析出硬化等，可以提高强度。
如上所述，通过添加其它元素并借助其中间相的时效析出，可以获得热处理型Al合金的高强度化，用于时效析出的热处理，由固溶退火以及时效处理构成。固溶退火是一种在凝固时使结晶的非平衡相在高温下固溶，然后通过水冷获得在常温下均匀的固溶体的热处理。接着固溶退火的时效处理，保持在比较低的温度下，将固溶的元素作为中间相析出使之析出硬化，通过这些热处理，提高Al合金的机械性能。
在现有技术中，作为这种Al合金的固溶退火和时效处理，利用将空气作为热媒体的隧道炉等的常压炉，但是，在这种情况下，除升温时间慢之外，温度起伏很大，大约为±5℃，因此，除存在着不能在更高的温度下进行固溶退火等问题之外，所获得的Al合金的机械特性，其抗拉强度约为290MPa。0.2％屈服强度约200Mpa，拉伸率8％左右。
此外，在采用现有技术的常压炉的热处理方法中，升温到固溶退火的温度的升温速度慢，升温花费时间，而且在固溶退火温度保温超过3小时进行固溶退火，所以，存在着固溶退火的整个时间需要花费4小时以上的问题，而且，本发明人经过研究发现，当如上所述在固溶退火温度保温超过3小时时，存在着共晶组织粗大化，Al合金的强度及延展性大大降低的问题。
此外，如果进一步提高用作汽车齿轮的Al合金的抗拉强度，0.2％屈服强度及拉伸率等机械特性的话，可以将汽车的车轮的厚度减薄，所以，可以减轻作为一个整体的汽车的重量，减小滚动摩擦，所以除提高燃油费用和提高排放气体的净化性能之外，还可以改善操作的稳定性，极为有效。
因此，本发明人从各种角度研究的结果，着眼于所获得的Al合金的显微结构，发现，当存在于Al合金中的共晶组织小到规定值以下时，其机械性能提高，达到本发明的目的。
即，本发明的目的是提供一种具有抗拉强度，屈服强度及拉伸率三种机械特性很好的平衡，并且疲劳强度也十分优异的Al合金。
此外，本发明的另外一个目的是提供一种通过利用流化床进行固溶退火，将Si，Mg的固溶率提高到规定值以上，提高所获得的Al合金的强度和拉伸率的析出硬化性Al合金的热处理方法。
发明概述
根据本发明，提供一种析出硬化型Al合金，在析出硬化型Al合金中，其特征为，存在于该Al合金中的共晶组织的平均面积小于4μm2。
在这种析出硬化型Al合金中，作为其成分，优选地，Si的含量在6.5～7.5质量％，Mg的含量在0.36质量％以下，此外，更优选地，含有20～70ppm的Sr。此外，本发明的析出硬化型Al合金，适合于用作车辆用车轮。
此外，根据本发明，提供一种析出硬化型Al合金的热处理方法，在通对由析出硬化型Al合金构成的工件进行过固溶退火，然后进行时效处理，提高该工件的机械特性的析出硬化型Al合金的热处理方法中，其特征为，通过使该工件处于流化床中进行前述固溶退火的同时，在前述固溶退火中，使Si及/或Mg的α相中的固溶率在60％以上，并且，在150℃以上、小于200℃进行前述时效处理。
在本发明中，优选地，在30分钟以内升温到固溶退火的温度，同时，在固溶退火温度保温的时间在25分钟～3小时，加快升温速度。此外，优选地，固溶退火温度在540～550℃。此外，在本发明中，优选地，流化床通过直接鼓入热风形成。
附图的简单说明
图1、是表示用于本发明的鼓入热风式流化床的一个例子的概图。
图2、是表示用于本发明的流化床式固溶退火炉的一个例子的概图。
图3、是表示用于实施例1的车辆用铝车轮的透视图。
图4、是表示实施例1中的热处理程序的曲线图。
图5、是表示实施例1中拉伸试验结果的曲线图。
图6、是表示实施例1中的冲击及硬度试验结果的曲线图。
图7、是表示共晶组织平均面积与固溶退火时间的关系的曲线图。
图8、是表示用于实施例2的旋转弯曲疲劳试验的试验片的形状及尺寸的说明图。
图9、是表示实施例2和比较例2中的疲劳强度(内轮辋)的曲线图。
图10、是表示实施例2和比较例2中的疲劳强度(外轮辋)的曲线图。
图11、是表示实施例3及比较例1中拉伸试验(抗拉强度，0.2％屈服强度，拉伸率)的结果的曲线图。
图12、是表示在固溶退火中，测定Si及/或Mg的α相中固溶时放出的吸收能量的差热分析结果的曲线图。
图13、是表示实施例4中热处理程序的曲线图。
图14、是表示实施例4和比较例5、6中的拉伸试验结果的曲线图。
图15、是表示实施例4中冲击及硬度试验结果的曲线图。
图16、是表示比较例3中拉伸试验结果的曲线图。
图17、是表示车辆用铝车轮的另外的例子的平面图。
图18、是表示比较例3中的热处理程序表的曲线图。
实施发明的最佳形式
下面对本发明进行详细说明。
本发明，涉及通过Mg2Si的中间相析出硬化和Al2Cu中间相的析出硬化提高强度的析出硬化型Al合金，更具体地说，涉及存在于Al合金组织中的共晶组织平均面积小于4μm2的Al合金。
根据本发明的析出硬化型Al合金，存在于Al合金中的共晶平均面积小于4μm2，优选地为1～3μm2，更优选地，为1.2～3μm2。具有这种组织的Al合金，由于平衡很好地具有抗拉强度，屈服强度以及拉伸率三种机械特性，例如抗拉强度在310MPa以上，优选地在320MPa以上，0.2％屈服强度在240MPa以上，优选地为260MPa以上，并且，拉伸率在10％以上，优选地在12％以上。
这里，Al合金的抗拉强度，0.2％屈服强度及拉伸率等机械特性，根据JIS Z2241规定的试验法求得。
具有这种上述规定以上的机械特性的本发明的Al合金，作为其组分，以Al为基础，优选地，含有6.5～7.5质量％的Si，含有0.36质量％以下的Mg，进而，优选地，含有20～70ppm的Sr。即，在Si的含量在6.5～7.5质量％的范围内，由于可以提高Al合金的铸造性能，所以是优选的，更优选的范围为6.8～7.2质量％。
对于Mg的含量，优选地在0.36质量％以下。Mg和Si一起，通过热处理，析出称之为Mg2Si相的中间相，由于这种析出产生显著的时效硬化，当含量超过0.36质量％时，抗拉强度加大，但反过来会产生拉伸率下降的问题。
此外，由于Sr具有作为Al合金的共晶组织微细化剂的功能，所以优选含量在20～70ppm，更优选的范围为在30～60ppm。
从而，本发明的Al合金，以AC4C，AC4CH为基础的合金为对象。
本发明的Al合金的抗拉强度，0.2％屈服强度以及拉伸率等机械特性在规定值以上，十分优异，而且，由于十分平衡地具有三种特性，所以，可以极为有效地作为汽车等的车辆用车轮使用。
其次，具有上述微小共晶组织的本发明的析出硬化型Al合金，例如，可以通过下面所述的热处理方法制造。
首先，对利用通常的方法铸造的Al合金铸件(工件)，在固溶退火后一般地进行急冷，接着进行时效处理。通过对铸件进行这些处理，可以提高Al合金的机械特性，使之适合用于车辆用车轮等所需的用途。
在本发明中，在固溶退火工序中，通过使在540～550℃的固溶退火温度的处理时间(包括升温时间)优选地在4小时(240分钟)之内，更优选地，在3小时30分钟(210分钟)以内，可以获得上面所述的共晶组织的平均面积小于4μm2的小的析出硬化型Al合金。
在这种情况下，进行在30分钟之内升温到固溶退火温度540～550℃的急速升温，由于共晶组织球状化并且防止共晶组织的粗大化，所以是很理想的。
在固溶退火中，如上面所述，优选地，在短时间内急速加热工件，例如，在车辆用车轮的情况下，优选地在3～10分钟左右升温到540～550℃。从共晶组织的微观观点出发，这是特别理想的。
在固溶退火中，只要能够将工件急速加热，对其方法没有特定的限制。即，可以控制空气温度可以急速加热工件即可，例如可以采用高频加热和低频加热，远红外加热方法等，但是，从温度控制简单的角度出发，更优选地利用流化床进行急速加热。
将工件固溶退火后，急剧冷却，恢复到常温，接着进行时效处理。对这种时效处理的具体方法没有特定的限制，也可以试验使用现有技术中以空气作为热媒体的常压炉(隧道炉)，但与固溶退火一样，优选地使用流化床。除缩短时效处理时间之外，在利用流化床进行固溶退火的情况下，使用相同的流化床，从整个过程的控制，操作观点看是优选的。
下面，对除Al合金铸件之外，也适合用于Al合金的延展材料的本发明的热处理方法进行说明。
首先，对用通常的制造方法制造的Al合金的铸造材料或者延展材料(工件)进行固溶退火后，接着进行时效处理。通过对铸造材料或者延展材料进行这些处理，为了能够适合于车辆用车轮等所需用途，可以提高Al合金的抗拉强度等机械特性，特别是，在固溶退火中，优选使Si及/或Mg的α相中的固溶率在60％以上。
这样，通过在固溶退火中使Si、Mg的固溶率在60％以上，所获得的Al合金的共晶组织不会粗大化，与现有技术相比，在提高Al合金的强度的同时，也提高其延展性(拉伸特性)。
在这种情况下，优选地，在30分钟之内这样的短时间急速升温到固溶退火的温度。更优选地，在20分钟之内，特别优选地，以3～10分钟的短时间急速升温。此外，在固溶退火温度保温的时间优选地在25分钟～3小时，更优选地在30分钟～2小时。
由于在上述条件下进行固溶退火，Si及/或Mg的α相中的固溶率在60％以上，所以是优选的。另一方面，当升温到固溶退火的温度的时间超过30分钟时，Al合金的共晶组织粗大化。此外，当在固溶退火温度保温时间小于25分钟时，时间过短，如图12所示，Si及/或Mg的α相中的固溶率小于60％，所获得的Al合金的机械性质差，此外，当保温时间超过3小时时，Si、Mg的固溶率超过60％，但Al合金的共晶组织粗大化，同样地Al合金的机械性质降低。
在这种情况下，Al合金的固溶退火温度在530～550℃的范围内，更优选地在540～550℃。
这样，在这种热处理方法中，升温到固溶退火温度的时间短，并且，在固溶退火温度的保温时间也在规定的时间之内，结果是，可以使整个固溶退火时间在4小时(240分钟)之内，优选地，在3小时30分钟(210分钟)之内。
其次，固溶退火后，一般地急冷到常温，接着，对工件进行时效处理。
优选地，时效处理在几分钟内升温到小于150～200℃，在该温度保温30～360分钟。作为时效处理温度，更优选地为170～190℃。在时效处理温度超过200℃时，所获得的Al合金的延展性降低。通过在150～200℃以下进行规定时间的时效处理，可以提高延展性(拉伸特性)和强度等机械特性。
作为本发明中的对象的Al合金，是通过热处理析出Mg2Si相等中间相的析出硬化型Al合金，但并不局限于此。从而，对于用通常的制造方法制造的Al合金的铸造材料和延展材料中的任何一种材料，也都是适用的。
Al合金铸造材料是铸件，压铸件等，延展材料指的是箔，型材，管，棒，线材，锻造制品等。各种Al合金，加入种种元素改善强度等性质，有Al-Mg-Si系合金，Al-Cu-Mg系合金，Al-Cu-Si系合金等。例如，作为铸造材料，可以有效地采用JIS规定的AC4C和AC4CH的Al合金。此外，作为延展材料，可以采用以硬铝著称的含铜比较多的使之提高强度的2017等2000系合金，此外还有6000系，7000系合金等。
在固溶退火中，在将工件急剧升温时，优选地使用流化床。利用流化床的急剧加热，通过使工件处于流化床中来进行。
流化床利用吹入粉粒等粒状物的气体进行加热，并且均匀地将粒状物混合形成，具有在流化床内部的温度基本上均匀的同时，传热效率高的特征。
通过将流化床灵活地用于固溶退火，可以达到流化床内部的温度的均匀化(约±2～3℃)，可以在更高的温度进行固溶退火，而且传热效率好，所以，可以缩短升温到固溶退火温度的升温时间。这些特征相对于现有技术中以空气作为热媒体的常压炉是很大的优点。
此外，对于时效处理，可以使用上述的流化床方式，也可以使用现有技术中公知的常压炉。
作为流化床方式，一般地，除从流化床容器外部加热的容器加热方式以及将辐射管内装于流化床中的辐射管方式等间接加热方式之外，已知有通过直接鼓入热风的直接加热方式，可以采用任何一种方式，但由于利用直接鼓入热风的直接加热方式形成流化床，在流化床中的温度分布良好，所以是更优选的。
其次，根据附图对上述热处理方法进行更详细的说明。
图1是表示用于热处理方法的直接鼓入热风方式的流化床的一个例子的概图。10是容器，在容器10内，将粉粒体等粒状物12填充到多孔板16上，利用从这些多孔板16的下方鼓入的热风14使所述粒状物12流态化，均匀混合，形成流化床18。
图2是表示流化床式固溶退火炉的一个例子。在图2中，20是热风发生装置，将由图中未示出的鼓风机送来的空气，利用燃烧器22发出的火焰加热成700～800℃的热风。该热风经过热风温度监视装置24，被吹入流化床式固溶退火炉26。在流化床热处理炉26中，热从多孔管28吹入流化床30中，在使粒状物32流态化的同时，将粒状物32加热。这样，将流化床内加热到540～550℃，而且炉内温度的波动幅度约为6℃(±3℃)，达到在一个点处波动幅度为3℃的炉内温度的均匀性，这样，处于流化床30内的工件34被迅速加热。此外，36是粒状物排出用阀，适当地将粒状物32排出到外部。
此外，图中没有示出，对于时效处理，也可以使用图1～2所示的流化床。
下面，根据实施例，比较例更具体地对本发明进行说明。
(实施例1)
用流化床式固溶退火炉，作为时效处理炉使用常压炉，实施对AC4CH的Al合金制车轮的铸造物进行热处理的方法。
流化床固溶退火炉，一边为1500mm×1500mm的方箱状，直筒部的高度为1800mm，下方部由梯形的流化床容器构成。此外，时效处理炉使用现有技术中公知的隧道炉(常压炉)。作为粒状物，使用平均粒径50～500μm的石英砂。
作为热处理的对象物，用图3所示的铸造的车辆用铝车轮(14kg)，试验片的采集位置为外轮辋凸缘，内轮辋凸缘，以及轮辐三个部位。上述AC4CH的Al合金制的铝车轮的组分，除含有7.0质量％的Si，0.33质量％的Mg，40ppm的Sr之外，还含有0.001质量％的Cu，0.11质量％的Fe，余量为Al。
作为热处理条件，在图4所示的固溶退火的程序中，通过分别改变保温时间加以实施。此外，时效处理在190℃保温53分钟的条件(包括升温时间在内全部时效处理时间为85分钟)下进行。
从热处理过的车辆用铝车轮上采集试验片(n＝4)，分别进行拉伸试验(抗拉强度，0.2％屈服强度，拉伸率)，冲击试验，以及硬度试验。所得结果示于图5和图6。
此外，作为上述冲击试验，用JIS规定的摆锤式冲击试验法测定冲击值。作为硬度试验，采用JIS Z2245规定的试验法，测定洛式(Rockwell)硬度。
此外，这时的共晶组织平均面积与固溶退火时间的关系示于图7。
这里，共晶组织的平均面积，按下述方式测定。
将试验片表面进行镜面研磨，用放大率为1000倍照相摄影，通过计算出处于面积为4768.716μm2范围内的共晶组织的个数及平均面积，作为共晶组织的平均面积。
(实施例2)
与实施例1一样，从获得的车辆用车轮上采集试验片(图8)，进行旋转弯曲疲劳试验，求出疲劳强度。
这里，旋转弯曲疲劳试验，采用小野式旋转弯曲疲劳试验机，在室温，大气中，一面以3600rpm使试验片1旋转，一面以应力比-1施加应力，由破坏时的应力和重复次数的关系测疲劳强度。其结果示于图9～10。
(实施例3)
在实施例1中，从固溶退火温度550℃保温60分钟时所获得的车辆用铝车轮上采集试验片，和实施例1一样，测定共晶组织的平均面积。
结果示于表1。此外，这时的拉伸试验(抗拉强度，0.2％屈服强度，拉伸率)的结果示于图11。
表1
试样名称   测量个数 平均值(μm2)
1 比较例1            1外轮辋     23   8110485 5.8625.5284.986
平均   90 5.459
2            1内轮辋     23   7775103 8.2537.2008.397
平均   85 7.950
3            1轮辐       23   649275 8.9927.498.961
平均   77 8.481
4 实施例3            1外轮辋     23   176288246 2.2851.6361.924
平均   237 1.948
5            1内轮辋     23   188217287 3.3053.0011.979
平均   231 2.762
6            1轮辐       23   310305240 1.8412.1221.799
平均   285 1.921
(比较例1)
作为固溶退火炉及时效处理炉，使用现有技术的隧道炉(常压炉)，固溶退火温度540℃，时效处理温度155℃(全部时效处理时间174分钟)，上升到固溶退火温度的升温时间为1小时12分钟，在固溶退火温度的保温时间为4小时，对铸造的车辆用铝车轮进行热处理。其它条件和实施例1相同。
从经过热处理的车辆用铝车轮上采集试验片(n＝4)，分别进行拉伸试验(抗拉强度，0.2％屈服强度，拉伸率)。所得结果示于图11。
(比较例2)
从和比较例1一样获得的车辆用铝车轮上采集试验片(图8)，进行旋转弯曲疲劳试验，求出疲劳强度。结果示于图9～10。
(讨论)
如从实施例1～3及比较例1～2的试验结果看出的，共晶组织的平均面积小于4μm2的微细的车辆用铝车轮，抗拉强度，0.2％屈服强度，及拉伸率在规定值以上，这些值全部满足拉伸试验的确性值，可以判断，与现有技术中共晶组织平均面积超过4μm2的情况相比，得到大幅度改善。并且，疲劳强度与现有技术相比获得大幅度改善。
进而，在利用流化床式固溶退火炉及时效处理炉的情况下，可以看出，当固溶退火超过240分钟时，会促进共晶组织的粗大化。
进而，从实施例2和比较例2的结果，可以看出，如果利用流化床进行热处理，与现有技术的隧道炉相比，内轮辋和外轮辋一起，疲劳特性获得提高。
(实施例4)
利用图2所示的流化床固溶退火炉，利用常压炉作为时效处理炉，实施热处理的方法。
流化床式固溶退火炉，一边为1500mm×1500mm的方形箱状，直筒部的高度为1800mm，下方部由梯形的流化床容器构成。此外，作为时效处理炉，使用现有技术的隧道炉(常压炉)。作为粒状物，使用均粒径50～500μm的石英砂。
作为热处理对象物，使用图17所示的铸造的车辆用铝车轮(13kg)，试验片的采集位置为外轮辋凸缘及轮辐两个部位。上述铝车轮的组分为7.0质量％的Si，0.34质量％的Mg，50ppm的Sr，余量为Al。
作为热处理条件，固溶退火温度为540℃和550℃，时效处理温度为190℃和220℃，升温到固溶退火所温度的升温时间，在固溶退火温度的保温时间，以及时效处理的升温时间，保温时间以图13所示的规范(固溶退火为550℃时)实施。
图12表示差热量分析的结果，是在固溶退火中，测定的Si，Mg的α相中固溶时吸收的能量。如可以从图12看出的，在固溶退火中，使Si及/或Mg的α相中的固溶率为60％以上，相当于在固溶退火温度在540℃时固溶退火时间(升温时间及保温时间的总和)18分钟以上，固溶退火温度在550℃时，相当于固溶退火时间在7分钟以上。
此外，可以看出，固溶率达到100％时，相当于固溶退火温度为540℃时的固溶退火时间为180分钟，固溶退火温度为550℃时固溶热处理时间为60分钟。
从上面所述的热处理过的车辆用铝车轮上采集试验片(n＝4)，分别进行分别进行拉伸试验(抗拉强度，0.2％屈服强度，拉伸率)。所得结果示于图14和图15。
(比较例3)
作为固溶退火炉和时效处理炉试验现有技术的隧道炉(常压炉)，固溶退火温度540℃，时效处理温度155℃，用图18所示的程序，对铸造的车辆用铝车轮实施热处理。其它条件和实施例4相同。
在该比较例3中，如可以从图12中看出的，固溶退火时间为312分钟时，Si及/或Mg的α相中的固溶率为50％左右。
从在上述条件下热处理的车辆用铝车轮上采集试验片(n＝4)，分别进行分别进行拉伸试验(抗拉强度，0.2％屈服强度，拉伸率)。所得结果示于图16。
(比较例4)
在时效处理温度190℃，时效处理时间85分钟，其它和比较例3一样的条件下对铸造的车辆用铝车轮进行热处理。
从所得车辆用铝车轮上采集试验片(n＝4)，进行拉伸试验(抗拉强度，0.2％屈服强度，拉伸率)，结果，对于外轮辋凸缘，其抗拉强度为305.7MPa，0.2％屈服强度244.4Mpa，拉伸率11.3％。
(比较例5)
在时效处理温度为220℃，时效处理时间为35分钟，其它和比较例3相同的条件下，对铸造的车辆用铝车轮进行热处理。
从所得车辆用铝车轮上采集试验片(n＝4)，进行拉伸试验(抗拉强度，0.2％屈服强度，拉伸率)。所得结果示于图14。
(比较例6)
固溶退火温度为550℃，Si及/或Mg的α相中的固溶率为50％，时效处理温度220℃，时效处理时间35分钟，其它条件和实施例4相同，对铸造的车辆用车铝轮进行热处理。从所得车辆用铝车轮上采集试验片(n＝4)，分别进行拉伸试验(抗拉强度，0.2％屈服强度，拉伸率)。所得结果示于图14。
(讨论)
如从实施例4和比较例3～6中的拉伸试验，冲击试验，以及硬度试验的结果可以看出的，由实施例4获得的车辆用铝车轮，对于外轮辋凸缘，其抗拉强度在326.2MPa以上，0.2％屈服强度在261.3Mpa以上，拉伸率在12.9％以上。
另一方面，比较例3所示的用现有技术的隧道炉获得的铝车轮，抗拉强度，屈服强度，拉伸率等机械特性与实施例4相比要差，此外，如比较例3～4所示，在固溶退火的固溶率低于50％时，可以看出，抗拉强度，0.2％屈服强度，拉伸率比实施例差。
进而，如比较例5～6所示，在时效处理温度为220℃和比较高时，获得的铝车轮的机械性能更差。
工业上的可利用性
如上面所说明的，根据本发明，可以提供具有良好平衡的抗拉强度，屈服强度，及拉伸率三种机械特性，并且疲劳强度优异的Al合金。此外，根据本发明的热处理方法，利用流化床进行固溶退火，将Si、Mg的固溶率提高到规定值以上，并且使时效处理温度处于规定值以下，所以可以提高所获得的析出硬化性Al合金的强度和拉伸率。
权利要求书
(按照条约第19条的修改)
1.析出硬化型Al合金，在所述析出硬化型Al合金中，其特征为，存在于该Al合金中的共晶组织的平均面积小于4μm2，所述合金中含有6.5～7.5质量％的Si，0.36质量％以下的Mg。
2.(删除)
3.如权利要求1所述的析出硬化型Al合金，含有20～70ppm的Sr。
4.如权利要求1～3中任何一项所述的析出硬化型Al合金，用作车辆用车轮。
5.析出硬化型Al合金的热处理方法，在通过固溶退火由析出硬化型Al合金构成的工件，然后进行时效处理提高该工件的机械特性的析出硬化型Al合金的热处理方法中，其特征为，
通过使前述工件处于流化床中进行前述固溶退火，同时在前述固溶退火中，Si及/或Mg的α相中的固溶率在60％以上，并且，前述时效处理在150℃以上、小于200℃的温度下进行。
6.如权利要求5所述的热处理方法，在30分钟之内升温到前述固溶退火的温度，同时在该固溶退火温度的保温时间在25分钟～3小时。
7.如权利要求6所述的热处理方法，前述固溶退火的温度为540～550℃。
8.如权利要求5～7中任何一项所述的热处理方法，前述流化床是通过直接鼓入热风形成的。

Claims (8)

1.析出硬化型Al合金，在所述析出硬化型Al合金中，其特征为，存在于该Al合金中的共晶组织的平均面积小于4μm2。
2.如权利要求1所述的析出硬化型Al合金，其含有6.5～7.5质量％的Si，0.36质量％以下的Mg。
3.如权利要求1或2所述的析出硬化型Al合金，其含有20～70ppm的Sr。
4.如权利要求1～3中任何一项所述的析出硬化型Al合金，其用作车辆用车轮。
5.析出硬化型Al合金的热处理方法，在通过固溶退火由析出硬化型Al合金构成的工件，然后进行时效处理提高该工件的机械特性的析出硬化型Al合金的热处理方法中，其特征为，
通过使前述工件处于流化床中进行前述固溶退火，同时在前述固溶退火中，Si及/或Mg的α相中的固溶率在60％以上，并且，前述时效处理在150℃以上、小于200℃的温度下进行。
6.如权利要求5所述的热处理方法，在30分钟之内升温到前述固溶退火的温度，同时在该固溶退火温度的保温时间在25分钟～3小时。
7.如权利要求6所述的热处理方法，前述固溶退火的温度为540～550℃。
8.如权利要求5～7中任何一项所述的热处理方法，前述流化床是通过直接鼓入热风形成的。
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