CN1444665A - 铝基合金及制造其半成品的方法 - Google Patents

铝基合金及制造其半成品的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN1444665A
CN1444665A CN01813584A CN01813584A CN1444665A CN 1444665 A CN1444665 A CN 1444665A CN 01813584 A CN01813584 A CN 01813584A CN 01813584 A CN01813584 A CN 01813584A CN 1444665 A CN1444665 A CN 1444665A
Authority
CN
China
Prior art keywords
alloy
hour
following
manganese
lithium
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN01813584A
Other languages
English (en)
Other versions
CN1234892C (zh
Inventor
托马斯·普凡嫩米勒
赖纳·劳
彼得－于尔根·温克勒
罗兰·朗
约瑟夫·瑙莫维奇·弗里德兰德
叶夫根尼·尼古拉耶维奇·卡布洛夫
弗拉基米尔·所罗门诺夫维奇·桑德勒
斯韦特兰娜·尼古拉耶夫娜·博罗夫斯基赫
瓦连京·格奥尔基耶夫维奇·达维多夫
瓦列里·弗拉基米罗维奇·扎哈罗夫
玛丽娜·弗拉基米罗夫娜·萨马林娜
维克托·伊格纳托维奇·叶拉金
列昂尼德·鲍里索维奇·贝
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
All Russian Aeronautical Materials Institute (viam)
Airbus Defence and Space GmbH
Original Assignee
All Russian Aeronautical Materials Institute (viam)
EADS Deutschland GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by All Russian Aeronautical Materials Institute (viam), EADS Deutschland GmbH filed Critical All Russian Aeronautical Materials Institute (viam)
Publication of CN1444665A publication Critical patent/CN1444665A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN1234892C publication Critical patent/CN1234892C/zh
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/12—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/057—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with copper as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/12—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent
    • C22C21/14—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent with silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/12—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent
    • C22C21/16—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent with magnesium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/12—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent
    • C22C21/18—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent with zinc

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)

Abstract

本发明涉及冶金领域，特别涉及铝－铜－锂体系的低密度的高强度可焊接合金，该发明可用于飞机和宇宙飞船工程技术中。该合金包括铜、锂、锆、钪、硅、铁、铍和至少一种以下元素：镁、锌、锰、锗、铈、钇、钛。由该合金制造半成品的方法，该方法包括轧制前加热作为铸件的坯料、热变形、固溶体处理及水淬、拉伸、三阶段的人工老化。

Description

铝基合金及制造其半成品的方法
技术领域
本发明涉及冶金领域，具体地涉及铝—铜—锂体系的低密度高强度可焊接合金，该发明可用于飞机和宇宙飞船工程技术中。
背景技术
公知的铝基合金包括(重量％)：
铜                              2.6-3.3
锂                              1.8-2.3
锆                              0.09-0.14
镁                              ≤0.1
锰                              ≤0.1
铬                              ≤0.05
镍                              ≤0.003
铈                              ≤0.005
钛                              ≤0.02-0.06
硅                              ≤0.1
铁                              ≤0.1 5
铍                              0.008-0.1
铝                              余量
                            (OST1-90048-77)
此合金的缺点是当长期低温加热时其焊接性低、耐冲击载荷性减低和机械性能的稳定性低。
选择具有以下组成的铝基合金作为原型(质量％)：
铜                            1.4-6.0
锂                            1.0-4.0
锆                            0.02-0.3
钛                            0.01-0.15
硼                            0.0002-0.07
铈                            0.005-0.15
铁                            0.03-0.25
至少一种以下元素：
铌                            0.0002-0.1
钪                            0.01-0.35
钒                            0.01-0.15
锰                            0.05-0.6
镁                            0.6-2.0
铝                            余量
                          (RU 1584414，C22C21/12，1988)
该合金的缺点是其减低的热稳定性、不足够高的抗裂性、性能尤其是延伸性的高各向异性。
由Al-Cu-Li体系的合金制备半成品的方法是公知的，该方法包括在470-537℃加热坯料、热轧(热轧过程结束时金属的温度没有规定)、自549℃硬化、拉伸(ε＝2-8％)和在149℃人工老化8-24小时或在162℃下36-72小时或在190℃下18-36小时。(US4.806.174，C22F1/04，1989)
该方法的缺点是因为残余的过饱和的固溶体及其随后的硬化相微粒沉淀的分解而使半成品性能的热稳定性低、以及延展性和抗裂性低，所有这些都增加了使用寿命内破裂的危险。
选择由Al-Cu-Li体系的合金制造产品的公知方法作为原型，该方法包括：在430-480℃变形前加热作为铸体的坯体、在不低于375℃的轧制加工温度下变形、自525±5℃硬化、拉伸(ε＝1.5-3.0％)和150±5℃的人工老化20-30小时。(TechnologicalRecommendation for fabrication of plates from 1440 and 1450 alloys，TR456-2/31-88，VILS，Moscow，1988)
该方法的缺点是由于变形温度的间隔宽而导致的机械性能值的范围宽以及由于老化后的固溶体的残余过度饱和而导致的热稳定性低。
发明内容
所建议的铝基合金包括(质量％)：
铜                                3.0-3.5
锂                                1.5-1.8
锆                                0.05-0.12
钪                                0.06-0.12
硅                                0.02-0.15
铁                                0.02-0.2
铍                                0.0001-0.02
至少一种以下元素：
镁                                0.1-0.6
锌                                0.01-1.0
锰                                0.05-0.5
锗                                0.02-0.2
铈                                0.05-0.2
钇                                0.005-0.02
钛                                0.005-0.05
铝                                余量
Cu/Li比为1.9-2.3。
还建议制造半成品的方法，其包括加热作为铸件的坯料至460-500℃，温度≥400℃时变形，自525℃水淬，拉伸(ε＝1.5-3.0％)，包括以下阶段的三阶段人工老化：
I-155-165℃，10-12小时，
II-180-190℃，2-5小时，
III-155-165℃，8-10小时，随后在炉子中以2-5℃/小时的冷却速率冷却至90-100℃，然后空气冷却至室温。
所建议的方法与原型不同之处在于变形加工前的坯料加热至460-500℃，变形温度不低于400℃，且人工老化过程在三个阶段实施：首先在155-165℃下10-12小时，然后在180-190℃下2-5小时和最后155-165℃下8-10小时；然后以2-5℃/小时的冷却速率实施冷却至90-100℃及随后的空气冷却至室温。
本发明的任务是减少飞机结构体的重量、增加其可靠性和使用寿命。
本发明的技术结果是提高了可塑性、包括耐冲击载荷性的抗裂性，还提高了长时间低温加热时的机械性能的稳定性。
所建议的合金组合物和由所述合金制造半成品的方法确保了必须的和足够的固溶体的饱和，容许在消耗主要地微T1-相(Al2CuLi)沉淀物而没有含Li的固溶体的残余过饱和方面达成高硬化效果，以及导致在实践中该合金当长期低温加热时的完全的热稳定性。
除此之外，在晶界上和晶粒内的硬化沉淀颗粒的体积分数和形态也是它们容许达成高强度和流动性、以及高可塑性、耐裂性和耐冲击负荷性的原因。
由于Al3(Zr、Sc)相颗粒的沉淀，所建议的合金组合物在锭中和在焊缝中形成均匀的微细晶粒结构，没有再结晶发生(包括相邻缝隙区)，并因此提供了良好的防焊缝裂纹性。
因此，所建议的合金组合物和制造其半成品的方法容许达成高机械性能和损伤容限特性的总和，包括良好冲击性能，这归因于最小残余超饱和固溶体时T1-相硬化沉淀的合适形态，其导致高热稳定性。该合金的密度低而弹性模量高。此类性能的结合确保了重量减轻(15％)以及物品的可靠性和使用寿命提高25％
具体实施方式
以下实施例用于说明本发明的实施方案。
实施例
由四种合金通过半连续方法制备平板锭(flat ingot)(90×220毫米截面)。所述合金的组成见表1。
该均匀化的锭在轧制前在电炉中加热。然后轧制7毫米厚的薄板。该轧制进程显示于表2中。该薄板自525℃水淬，然后伸展2.5-3％的永久变形。老化如下实施：
1阶段160℃，10-12小时，
2阶段180℃，3-4小时，
3阶段160℃，8-10小时，
由合金原型制备的薄板依照所建议的进程老化，以及依照原型的方法(150℃，24小时)老化。
一些薄板(老化后)另外在115℃下加热254小时，当判断结构变化和性能变化时其相当于在90℃下加热4000小时。
表3-4所示为用于机械性能测定的测试结果。在所述表中给出的数据明显地表明与原型相比较，所建议的合金和半成品的制造方法在热轧薄板性能方面是优良的，即伸长率—高10％、断裂韧度—高15％、比冲击能量—高10％，而他们的最终强度和流动性近乎相同。
在延长低温加热后，观察到在热稳定性能方面更高的优越性。
因此，由本发明的合金用本发明的方法制造的薄板的性能在实际中不发生变化。加热后几乎所有的性能的变化都不超过2-5％。
相反，原型合金显示：最终强度和流动性提高6％，伸长率减低30％，断裂韧度减低7％，疲劳裂缝生长增加10％，冲击强度减低5％。
这些性能的比较表明所建议的合金及制造其半成品的方法可提供不低于15％的结构重量减少(由于高强度和抗裂性)和增加不低于20％的物品的可靠性和使用寿命。
                                                                 表1
                                                           合金组成，重量％
合金  组成     Cu     Li    Zr     Sc    Si     Fe     Be    Mg    Mn    Zn   Ce     Ti     Y    Al    Cu/Li
本发明   1     3.4     1.5   0.08     0.09   0.04   0.02     0.07   0.3   0.15  -   -   -   0.001   余量     2.26
  2     3.48     1.76   0.11     0.069   0.05   0.02     0.06   0.28   0.31  0.02   -   0.02   0.001   余量     1.98
  3     3.1     1.63   0.07     0.1   0.1   0.2     0.0001   0.56   0.3  -   0.1   0.02   -   余量     1.9
现有技术(原型)   4     3.0     1.75   0.11     0.09   0.08   -     -   0.56   0.27  -   -   0.02   -   余量     1.71
                                                表2
                                        制造薄板的工艺进程
合金 组成 轧制前薄板的加热温度，℃ 轧制加工前金属的温度℃ 拉伸的永久变形，％                 老化
   1阶段   2阶段    3阶段
本发明  1 490 420 3.0 160℃，10h 180℃，3h 160℃，10h
 2 460 410 2.5 160℃，12h 180℃，4h 160℃，10h
 3 460 410 2.5 160℃，10h 180℃，3h 160℃，8h
现有技术(原型)  4 480 400 2.8 160℃，10h 180℃，3h 160℃，10h
 4′ 480 380 2.8                 150℃，24h
注意：1)合金1-3的薄板在拉伸前自525℃硬化，而合金4自530℃
  2)4’-依照原型方法老化。
                                               表3
                                在老化条件下热轧薄板的机械性能
                                             (纵向)
合金 组成 UTS，MPa YTS，MPa 伸长率，％ 应力强度的临界系数*Kco，Mpa√mΔK＝32Mpa√m 疲劳裂纹生长速率dl/dN，mm/k cycl.ΔK＝32Mpa√m 负荷的比冲击能E，J/mm
本发明 1 569 534 9.5 65.8 2.35 18.2
2 657 542 9.1 64.3 2.4 17.6
3 560 530 10.8 66.4 2.2 18.4
原型 4 570 540 8.9 58.6 3.68 16.1
4′ 550 523 12.8 69.2 2.6 16.9
*样品的宽度(w)-160毫米
                                          表4
                       长期低温加热后热轧薄板的机械性能(115℃，254小时)
合金 组成 UTS，MPa YTS，MPa 伸长率，％ 应力强度的临界系数*Kco，Mpa√mΔk＝32Mpa√m 疲劳裂纹生长速率dl/dN，mm/kcycl.ΔK＝32Mpa√m 负荷的比冲击能E，J/mm
本发明 1 570 534 9.5 64.5 2.07 18.0
2 578 545 8.4 65.2 2.4 17.6
3 565 532 10.6 67.2 2.1 18.5
原型 4 599 567 6.4 58.1 3.71 15.4
4′ 586 547 8.1 64.2 2.9 16.2

Claims (2)

1.铝基合金，其包括铜、锂、锆、钪、铁和至少一种以下元素：镁、锰，该合金的特征在于其另外含有硅和铍和至少一种以下元素：镁、锰、锌、锗、钇、铈、钛，其组成如下(质量％)：
铜                            3.0-3.5
锂                            1.5-1.8
锆                            0.05-0.12
钪                            0.06-0.12
硅                            0.02-0.15
铁                            0.02-0.2
铍                            0.0001-0.02
至少一种以下元素：
镁                            0.1-0.6
锌                            0.02-1.0
锰                            0.05-0.5
锗                            0.02-0.2
铈                            0.05-0.2
钇                            0.005-0.02
钛                            0.005-0.05
铝                            余量
Cu/Li比为1.9-2.3。
2.由权利要求1的合金制造半成品的方法，该方法包括加热作为铸件的坯料、热变形、固溶体处理及水淬、拉伸、人工老化和最后冷却，该方法的特征在于变形过程前的坯料加热至460-500℃，变形温度不低于400℃，以及人工老化在三个阶段实施：首先在155-165℃下10-12小时，然后在180-190℃下2-5小时和最后155-165℃下8-10小时；然后以2-5℃/小时的冷却速率实施冷却至90-100℃及随后的空气冷却至室温。
CNB018135846A 2000-08-01 2001-07-30 铝基合金及制造其半成品的方法 Expired - Lifetime CN1234892C (zh)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2000120272 2000-08-01
RU2000120272/02A RU2180930C1 (ru) 2000-08-01 2000-08-01 Сплав на основе алюминия и способ изготовления полуфабрикатов из этого сплава

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN1444665A true CN1444665A (zh) 2003-09-24
CN1234892C CN1234892C (zh) 2006-01-04

Family

ID=20238585

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CNB018135846A Expired - Lifetime CN1234892C (zh) 2000-08-01 2001-07-30 铝基合金及制造其半成品的方法

Country Status (10)

Country Link
US (2) US20050271543A1 (zh)
EP (1) EP1307601B1 (zh)
JP (1) JP5031971B2 (zh)
KR (1) KR100798567B1 (zh)
CN (1) CN1234892C (zh)
AU (2) AU8204501A (zh)
BR (1) BR0112842B1 (zh)
CA (1) CA2417567C (zh)
RU (1) RU2180930C1 (zh)
WO (1) WO2002010466A2 (zh)

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101838763A (zh) * 2010-03-15 2010-09-22 江苏大学 锶微合金化的高锌2099型铝合金及其制备方法
CN101967588A (zh) * 2010-10-27 2011-02-09 中国航空工业集团公司北京航空材料研究院 一种耐损伤铝锂合金及其制备方法
CN102021457A (zh) * 2010-10-27 2011-04-20 中国航空工业集团公司北京航空材料研究院 一种高强韧铝锂合金及其制备方法
CN102066596A (zh) * 2008-06-24 2011-05-18 阿勒里斯铝业科布伦茨有限公司 具有降低的淬火敏感性的Al-Zn-Mg合金产品
CN102021418B (zh) * 2009-09-18 2012-10-03 贵州华科铝材料工程技术研究有限公司 以C变质的Sc-Cr-RE高强耐热铝合金材料及其制备方法
CN102758107A (zh) * 2012-06-11 2012-10-31 上海交通大学 高强高导耐热铝合金导线及其制备方法
CN102985573A (zh) * 2010-05-12 2013-03-20 法国肯联铝业 用于机翼下蒙皮元件的铝-铜-锂合金
CN112853172A (zh) * 2020-12-28 2021-05-28 郑州轻研合金科技有限公司 一种超低密度铝锂合金及其制备方法

Families Citing this family (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2002063059A1 (en) * 2000-10-20 2002-08-15 Pechiney Rolled Products, Llc High strenght aluminum alloy
JP4932473B2 (ja) * 2003-03-17 2012-05-16 アレリス、アルミナム、コブレンツ、ゲゼルシャフト、ミット、ベシュレンクテル、ハフツング 一体化されたモノリシックアルミニウム構造の製造方法およびその構造から機械加工されたアルミニウム製品
RU2461643C1 (ru) * 2011-06-20 2012-09-20 Открытое акционерное общество "Раменское приборостроительное конструкторское бюро" (ОАО "РПКБ") Способ термической стабилизации размеров деталей прецизионных приборов из закаленного алюминиевого сплава д20
RU2514748C1 (ru) * 2013-03-29 2014-05-10 Открытое акционерное общество "Всероссийский институт легких сплавов" (ОАО "ВИЛС") ВЫСОКОПРОЧНЫЙ ДЕФОРМИРУЕМЫЙ СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ СИСТЕМЫ Al-Zn-Mg-Cu ПОНИЖЕННОЙ ПЛОТНОСТИ И ИЗДЕЛИЕ, ВЫПОЛНЕННОЕ ИЗ НЕГО
CN103225049A (zh) * 2013-04-23 2013-07-31 天津锐新昌轻合金股份有限公司 一种改善中强铝合金导电率的处理工艺
RU2556179C2 (ru) * 2013-06-18 2015-07-10 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Самарский государственный аэрокосмический университет имени академика С.П. Королева (национальный исследовательский университет)" (СГАУ) Термостойкий электропроводный сплав на основе алюминия (варианты) и способ получения деформированного полуфабриката из сплава на основе алюминия
FR3014905B1 (fr) * 2013-12-13 2015-12-11 Constellium France Produits en alliage d'aluminium-cuivre-lithium a proprietes en fatigue ameliorees
RU2551721C1 (ru) * 2014-01-20 2015-05-27 Открытое акционерное общество "Композит" (ОАО "Композит") Сплав на основе алюминия для паяных конструкций
EP3181711B1 (de) * 2015-12-14 2020-02-26 Apworks GmbH Scandiumhaltige aluminiumlegierung für pulvermetallurgische technologien
FR3047253B1 (fr) * 2016-02-03 2018-01-12 Constellium Issoire Toles epaisses en alliage al - cu - li a proprietes en fatigue ameliorees
FR3065011B1 (fr) 2017-04-10 2019-04-12 Constellium Issoire Produits en alliage aluminium-cuivre-lithium
US20180291489A1 (en) * 2017-04-11 2018-10-11 The Boeing Company Aluminum alloy with additions of copper, lithium and at least one alkali or rare earth metal, and method of manufacturing the same
WO2019055872A1 (en) * 2017-09-15 2019-03-21 Orlando Rios ALUMINUM ALLOYS HAVING IMPROVED PROPERTIES OF INTERGRANULAR CORROSION RESISTANCE AND METHODS OF MAKING AND USING SAME
CN108103372A (zh) * 2018-02-23 2018-06-01 北京工业大学 Al-Zn-Mg-Cu-Mn-Er-Zr铝合金三级时效工艺
US20200232070A1 (en) * 2019-01-18 2020-07-23 Divergent Technologies, Inc. Aluminum alloy compositions
US11986904B2 (en) 2019-10-30 2024-05-21 Ut-Battelle, Llc Aluminum-cerium-nickel alloys for additive manufacturing
US11608546B2 (en) 2020-01-10 2023-03-21 Ut-Battelle Llc Aluminum-cerium-manganese alloy embodiments for metal additive manufacturing
CN112030085B (zh) * 2020-08-06 2022-05-06 中南大学 一种Al-Cu-Mg-Si系合金形变热处理工艺
RU2749073C1 (ru) * 2020-10-30 2021-06-03 Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" Жаропрочные литейные и деформируемые алюминиевые сплавы на основе систем Al-Cu-Y и Al-Cu-Er (варианты)
CN114033591A (zh) * 2021-11-16 2022-02-11 苏州星波动力科技有限公司 铝合金油轨及其成型方法和制造方法、发动机、汽车

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4806174A (en) * 1984-03-29 1989-02-21 Aluminum Company Of America Aluminum-lithium alloys and method of making the same
JPS62297433A (ja) * 1986-06-18 1987-12-24 Sumitomo Light Metal Ind Ltd 構造用Ａｌ―Ｃｕ―Ｍｇ―Ｌｉ系アルミニウム合金材料の製造方法
US5066342A (en) * 1988-01-28 1991-11-19 Aluminum Company Of America Aluminum-lithium alloys and method of making the same
US5076859A (en) * 1989-12-26 1991-12-31 Aluminum Company Of America Heat treatment of aluminum-lithium alloys
US5211910A (en) * 1990-01-26 1993-05-18 Martin Marietta Corporation Ultra high strength aluminum-base alloys
SU1785286A1 (ru) * 1991-01-18 1994-08-15 Научно-производственное объединение "Всесоюзный институт авиационных материалов" Сплав на основе алюминия
GB9424970D0 (en) * 1994-12-10 1995-02-08 British Aerospace Thermal stabilisation of Al-Li alloy
US5882449A (en) * 1997-07-11 1999-03-16 Mcdonnell Douglas Corporation Process for preparing aluminum/lithium/scandium rolled sheet products

Cited By (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102066596A (zh) * 2008-06-24 2011-05-18 阿勒里斯铝业科布伦茨有限公司 具有降低的淬火敏感性的Al-Zn-Mg合金产品
US9890448B2 (en) 2008-06-24 2018-02-13 Aleris Aluminum Koblenz Gmbh Al—Zn—Mg alloy product with reduced quench sensitivity
CN102021418B (zh) * 2009-09-18 2012-10-03 贵州华科铝材料工程技术研究有限公司 以C变质的Sc-Cr-RE高强耐热铝合金材料及其制备方法
CN101838763A (zh) * 2010-03-15 2010-09-22 江苏大学 锶微合金化的高锌2099型铝合金及其制备方法
CN101838763B (zh) * 2010-03-15 2011-06-01 江苏大学 锶微合金化的高锌2099型铝合金及其制备方法
CN102985573A (zh) * 2010-05-12 2013-03-20 法国肯联铝业 用于机翼下蒙皮元件的铝-铜-锂合金
CN101967588A (zh) * 2010-10-27 2011-02-09 中国航空工业集团公司北京航空材料研究院 一种耐损伤铝锂合金及其制备方法
CN102021457A (zh) * 2010-10-27 2011-04-20 中国航空工业集团公司北京航空材料研究院 一种高强韧铝锂合金及其制备方法
CN101967588B (zh) * 2010-10-27 2012-08-29 中国航空工业集团公司北京航空材料研究院 一种耐损伤铝锂合金及其制备方法
CN102758107A (zh) * 2012-06-11 2012-10-31 上海交通大学 高强高导耐热铝合金导线及其制备方法
CN102758107B (zh) * 2012-06-11 2015-01-21 上海交通大学 高强高导耐热铝合金导线及其制备方法
CN112853172A (zh) * 2020-12-28 2021-05-28 郑州轻研合金科技有限公司 一种超低密度铝锂合金及其制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
BR0112842A (pt) 2003-04-22
WO2002010466A2 (en) 2002-02-07
WO2002010466A3 (en) 2002-05-30
JP5031971B2 (ja) 2012-09-26
JP2004505176A (ja) 2004-02-19
EP1307601A2 (en) 2003-05-07
CA2417567C (en) 2013-06-25
US7597770B2 (en) 2009-10-06
BR0112842B1 (pt) 2009-01-13
KR100798567B1 (ko) 2008-01-28
KR20030031141A (ko) 2003-04-18
EP1307601B1 (en) 2012-09-26
RU2180930C1 (ru) 2002-03-27
US20080115865A1 (en) 2008-05-22
CA2417567A1 (en) 2002-02-07
AU2001282045B2 (en) 2005-04-28
CN1234892C (zh) 2006-01-04
US20050271543A1 (en) 2005-12-08
AU8204501A (en) 2002-02-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN1234892C (zh) 铝基合金及制造其半成品的方法
CN1237195C (zh) 可焊高强度铝合金轧制产品及其制造方法
CN106319308B (zh) 车身用7000系列铝合金型材的制造方法
CN1675391A (zh) Al－Cu－Mg－Si合金及其制造方法
CN101068943A (zh) 高强度、高韧性Al－Zn合金产品和生产该产品的方法
CN1829812A (zh) 尤其适用于航空航天应用的高损伤容限铝合金产品
CN1531602A (zh) 可焊高强度Al-Mg-Si合金
CN1656240A (zh) 高强度AI－Zn－Mg－Cu合金的制备方法
CN1946861A (zh) 高温和高速下具有优良可成形性的al－mg合金板及其制造方法
CN1675389A (zh) 具有高韧性的AI－Cu合金
AU2001282045A1 (en) Aluminium-based alloy and method of fabrication of semiproducts thereof
KR100540234B1 (ko) 알루미늄 기초 합금 및 알루미늄 기초 합금의 열처리 방법
CN1867689A (zh) 用于生产高损伤容限铝合金的方法
CN111020321B (zh) 一种适于锻造加工的Al-Cu系铸造合金及其制备方法
CN1182271C (zh) 铜合金
CN1434877A (zh) 可时效硬化铝合金的热处理
CN111074121B (zh) 铝合金及其制备方法
JP3757831B2 (ja) 衝撃エネルギー吸収性能に優れたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金押出材
CN117026010A (zh) 一种具有多层次α相组织的高强高韧双相钛合金及其制备方法
CN108193150B (zh) 一种提高T6/T651状态6xxx系铝合金抗冲击性的热处理方法
US20210332462A1 (en) Aluminum alloy and manufacturing method thereof
CN115584417B (zh) 一种同时具备高强度和高韧性的铝合金及其制备方法
KR102566987B1 (ko) 고강도 알루미늄-아연-마그네슘-구리 합금 후판 및 그 제조방법
JP2004225124A (ja) 衝撃吸収特性に優れ、かつ良好な焼き入れ性と押出性を有するアルミニウム合金及びその製造方法
CN105986148A (zh) 一种高强度Al-Mg-Si-Cu铝合金

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
CX01 Expiry of patent term
CX01 Expiry of patent term

Granted publication date: 20060104