CN1441193A - 循环流化床锅炉综合燃烧自动调节的方法 - Google Patents
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Abstract
循环流化床锅炉综合燃烧自动调节的方法属对于用固体燃料与空气反应燃烧的工业过程进行自动控制调节的方法。主要特征是以风量快速调整负荷，以给煤量来稳定负荷、调整床温，以风煤比快速调整和以氧含量来保证经济性，以引风调整负压；调节方式为：炉膛负压采用单回路，锅炉负荷、床温调节采用复合串级回路，烟气含氧量采用串级回路。本发明与传统技术相比，其稳定性大大提高，而且可以快速消除扰动，经济效益也增加。
Description
技术领域
本发明属对于用固体燃料与空气反应燃烧的工业过程进行自动控制、调节的方法。
背景技术
循环流化床锅炉燃烧系统是一个大滞后、强耦合、时变的非线性系统，一个被调参数同时受到几个调节参数的共同影响，如床层温度要受到给煤量、石灰石供给量、一次风量、返料量及排渣量等多个参数控制；同时一个调节参数又影响多个被调参数，如给煤量不仅影响主汽压力，还影响床温、炉膛温度、过量空气系统及SO2含量等参数。对于负荷调节，当循环流化床锅炉在燃用不同煤种、不同负荷下其炉内燃烧及换热过程有所区别，相应的一、二次风量分配也不同；而同一煤种在不同负荷下其一、二次风的比例也会不同。另外，循环流化床锅炉中的燃烧和换热环节都是滞后和非线性环节。
传统循环流化床锅炉燃烧控制的设计方案是“以给煤量来调整负荷、以给风量调整床温”，其控制策略采用一个调节参数控制一个被调参数，或两个调节参数控制一个被调参数等片面的方法来进行控制调节。这样，造成自动调节只能在局部范围、稳定环境下运行，如果负荷或煤种有较大变化时，调节就超差，造成自动调节不能长期、稳定投入。
发明内容
本发明就是要克服上述已有技术存在的缺点，提供一种循环流化床锅炉综合燃烧自动调节的方法，该方法将循环流化床锅炉综合燃烧系统的多个子系统协调连在一起，互相作用又互相限制，大大提高了其稳定性。
本发明的技术方案如下：
本发明采用了“以风量快速调整负荷，以给煤量来稳定负荷，以给煤量来调整床温，以风煤比快速调整和以含氧量来保证经济性，以引风调整负压”的设计方案。
具体方法步骤如下：
(1)炉膛负压调节采用单回路调节方式，对炉膛负压给定值用外给固定值方式，对炉膛负压过程测量值用两取一或三取一和滤波或一阶惯性处理方法，调试时先进行炉膛负压比例积分微分调节器(以下简称PID)控制模块参数、送风前馈初步设定，在此基础上视对象过程动态曲线变化，对上述参数作相应调整；
(2)锅炉负荷调节采用复合串级回路调节方式，锅炉负荷(主汽压力)给定值采用外给固定值方式，对锅炉负荷(主汽压力)、循环流化床床温、灰浓度测量值用两取一或三取一和滤波或一阶惯性处理方法，调试时先进行锅炉负荷PID控制模块参数、床温PID校正模块参数、灰浓度PID校正模块参数、锅炉负荷付PID控制模块参数初步设定，在此基础上视对象过程动态曲线变化，对上述参数作相应调整；
(3)循环流化床床温调节采用复合串级回路调节方式，对循环流化床床温给定值用随动给定值方式，对循环流化床床温、主汽压力、烟气氧含量测量值采用两取一或三取一和滤波或一阶惯性处理方法，调试时先进行床温PID控制模块参数、主汽压力PID校正模块参数、氧含量PID校正模块参数、付PID控制模块参数初步设定，在此基础上视对象过程动态曲线变化，对上述参数作相应调整；
(4)循环流化床锅炉的烟气含氧量调节采用串级回路调节方式，对烟气含氧量给定值用随动给定值方式，对烟气含氧量过程测量值采用两取一或三取一和滤波或一阶惯性处理方法，调试时先进行含氧量主PID控制模块参数、含氧量付PID控制模块参数、给煤量前馈初步设定，在此基础上视对象过程动态曲线变化，对上述参数作相应调整；
对炉膛负压调节回路、锅炉负荷调节回路、循环流化床床温调节回路、烟气含氧量调节回路分别实行分级报警以实现回路监控。
本发明的主要优点是：由于针对循环流化床锅炉的多变量，强耦合，惯性大的特点，采用了使用中间变量参与调节系统的中间校正环节的技术方案，并根据其不同变量的惯性常数的不同，恰当的整定比例积分微分调节器(PID)调节参数和合理的选择中间变量，将循环流化床锅炉综合燃烧系统子系统协调在一起，互相作用又互相限制，因而大大提高了稳定性，并能快速消除扰动，其经济效益也明显提高。
附图说明
图1是本发明炉膛负压调节回路控制流程示意图(SAMA图，以下同)，图中虚线所示为分级报警；
图2是本发明锅炉负荷调节回路控制流程示意图；
图3是本发明循环流化床床温调节回路控制流程示意图；
图4是本发明烟气含氧量调节回路控制流程示意图；
图2～图4中分级报警及手/自动切换与图1所示相同，此3个图中略去。
图5是本发明一个实施例——75T/h循环流化床锅炉采用本发明方法的各项参数表。
具体实施方式：
参见图1，在技术案的步骤(1)中：
所述炉膛负压调节采用单回路调节的方式是，炉膛负压给定值、炉膛负压过程测量值进入炉膛负压PID控制模块，PID控制模块输出给软手操器模块，软手操器模块输出给外部执行机构——引风机出口挡板或变频器，送风量作为前馈；
所述炉膛负压PID控制模块参数设定为：比例带P＝120％～180％，积分时间Ti＝40～80s，输出变化率＝0.3％～1％；送风量前馈设定为：微分系数Kd2＝1～2，微分时间Td2＝10～20s。
所述炉膛负压单回路调节中，当执行器为两个时，采用两个执行器的平衡模块；所述送风量是送风风门开度、送风压差或送风量。
按上述方法，炉膛负压调节调试的结果是：炉膛负压动态过程特性在给定值正负25帕范围内变化；对于满负荷(MCR)5％的变化，超调量30帕，动态时间为2个过程周期。
参见图2，在技术方案步骤(2)中：
所述锅炉负荷调节采用复合串级回路调节方式是，锅炉负荷(主汽压力)给定值、锅炉负荷(主汽压力)测量值进入主汽压力PID控制模块，若循环流化床床温测点位置较高时采用床温PID校正模块，循环流化床床温给定值、床温测量值进入床温PID校正模块，同时循环流化床灰浓度给定值、灰浓度计算值进入灰浓度PID校正模块，当煤种发热量变化不超过4000J/kg时采用灰浓度PID校正模块，当煤种发热量变化超过4000J/kg时，通过对灰浓度PID校正模块乘以热量校正系数来实现；主汽压力PID控制模块输出、床温PID校正模块输出、灰浓度校正模块输出加权相加作为锅炉负荷付PID控制模块给定值，一次风量或一次风压进入锅炉负荷付PID控制模块的测量值，锅炉负荷付PID控制模块输出给软手操器模块，软手操器模块输出给外部执行机构——一次风机出口挡板或变频器；
所述锅炉负荷(主汽压力)PID控制模块参数设定为：比例带P1＝20％～40％，积分时间Ti1＝10～30s，输出变化率＝15％～25％；床温PID校正模块参数设定为：比例带P2＝40％～80％，积分时间Ti2＝20～52s，微分系数Kd2＝1～2，微分时间Td2＝10～20s，输出变化率＝3％～7％，死区＝0.3％～0.5％；灰浓度PID校正模块参数设定为比例带P3＝40％～80％，积分时间Ti3＝20～52s，输出变化率＝3％～7％；锅炉负荷付PID控制模块参数设定为：比例带P4＝40％～80％，积分时间Ti4＝20～52s，输出变化率＝0.1％～0.3％。
所述床温给定值、灰浓度给定值分别是锅炉主汽量的折线函数，灰浓度计算值＝炉膛底部压力-炉膛出口压力，热量校正系数＝实际煤发热量/设计煤发热量；
所述锅炉负荷调节复合串级回路中，当执行器为两个时，采用两个执行器的平衡模块；对于有一次风分风门的调节，是先把一次风分风门手动调节到固定位置，再自动调节一次风总风门，以此实现一次风自动调节。
按照所述方法，锅炉负荷(主汽压力)调节调试结果是：锅炉负荷(主汽压力)动态过程特性在给定值正负0.06兆帕范围内变化，对于满负荷(MCR)5％的变化，超调量0.15兆帕，动态时间为两个过程周期。
参见图3，在技术方案步骤(3)中：
所述循环流化床床温调节采用复合串级回路调节方式是，循环流化床床温给定值、床温测量值进入床温PID控制模块，锅炉负荷给定值、锅炉负荷测量值进入主汽压力PID校正模块，烟气氧含量给定值、烟气氧含量测量值进入氧含量PID校正模块，床温PID控制模块输出、主汽压力PID校正模块输出、氧含量PID校正模块加权相加作为付PID控制模块给定值，给煤量或给煤机转数进入付PID控制模块的测量值，付PID控制模块输出给软手操器模块，软手操器模块输出给外部执行机构——给煤机变频器或滑差电机；
所述床温PID控制模块参数的设定为：比例带P1＝40～80％，积分时间Ti1＝20～52s，微分系数Kd1＝1～2，微分时间Td1＝10～20s，输出变化率＝3％～7％；主汽压力PID校正模块参数的设定为：比例带P2＝40～80％，积分时间Ti2＝20～52s，微分系数Kd2＝3～7，微分时间Td2＝10～20s，输出变化率＝8％～12％，死区＝0.3％～0.5％；氧含量PID校正模块参数设定为：比例带P3＝80％～120％，积分时间Ti3＝40～80s，输出变化率＝8％～12％；付PID控制模块参数设定为：比例带P4＝20％～40％，积分时间Ti4＝10～30s，输出变化率＝1％～5％。
所述床温给定值、烟气氧含量给定值分别是主汽流量的折线函数；
所述床温调节复合串级回路中，当执行器为两个或多个时，采用两个执行器的平衡模块或多个执行器分配模块(原理见图3)。
按照所述方法，循环流化床调节调试结果是：循环流化床床温动态过程特性在给定值正负6度范围内变化，对于满负荷(MCR)5％的变化，超调量16度，动态时间为两个过程周期。
参照图4，在技术方案步骤(4)中：
所述含氧量调节采用串级回路方式是，烟气含氧量给定值、烟气含氧量测量值进入主PID控制模块，主PID控制模块输出、二次风量或二次风压进入付PID控制模块，付PID控制模块输出给软手操器模块，软手操器模块输出给外部执行机构——二次风机出口挡板或变频器，给煤量作前馈；
所述含氧量主PID控制模块参数设定为：比例带P1＝40％～80％，积分时间Ti1＝20～40s，输出变化率＝3％～8％；含氧量付PID控制模块参数设定为：比例带P2＝40％～80％，积分时间Ti2＝20～40s，输出变化率＝0.2％～0.4％；给煤量前馈设定为：微分系数Kd3＝10～30，微分时间Td3＝20～40s。
所述含氧量调节串级回路中，当执行器为两个时，采用两个执行器的平衡模块；对于有二次风分风门的调节是，先把二次风分风门手动调节到固定位置，再自动调节二次风总风门，以此实现二次风自动调节。
按照所述方法，烟气含氧量调节调试结果是：烟气含氧量动态过程特性在给定值正负0.8％范围内变化，对于满负荷(MCR)5％的变化，超调量1.4％帕，动态时间为两个过程周期。
所述对各回路监控实行分级报警的方法是：
当调解过程超过普通报警限时，产生普通声光提示报警；当调解过程超过紧急报警限时，产生紧急声光报警，要求操作人员采取相应措施(提示操作)，避免出现事故；当调解过程出现故障时，产生紧急报警，要求调节系统采取自动强制切为手动，或按预先设计的折线超驰动作(自动切换)，避免事故扩大化。
Claims (10)
1.一种循环流化床锅炉综合燃烧自动调节的方法，包括炉膛负压调节回路、锅炉负荷调节回路、循环流化床床温调节回路及烟气含氧量调节回路，其特征是：以风量快速调整负荷，以给煤量来稳定负荷，以给煤量来调整床温，以风煤比快速调整和以氧含量来保证经济性，以引风调整负压；具体方法步骤如下：
(1)炉膛负压调节采用单回路调节方式，对炉膛负压给定值用外给固定值方式，对炉膛负压过程测量值用两取一或三取一和滤波或一阶惯性处理方法，调试时先进行炉膛负压比例积分微分调节器(以下简称PID)控制模块参数、送风前馈初步设定，在此基础上视对象过程动态曲线变化，对上述参数作相应调整；
(2)锅炉负荷调节采用复合串级回路调节方式，锅炉负荷给定值采用外给固定值方式，对锅炉负荷、循环流化床床温、灰浓度测量值用两取一或三取一和滤波或一阶惯性处理方法，调试时先进行锅炉负荷PID控制模块参数、床温PID校正模块参数、灰浓度PID校正模块参数、锅炉负荷付PID控制模块参数初步设定，在此基础上视对象过程动态曲线变化，对上述参数作相应调整；
(3)循环流化床床温调节采用复合串级回路调节方式，对循环流化床床温给定值用随动给定值方式，对循环流化床床温、主汽压力、烟气氧含量测量值采用两取一或三取一和滤波或一阶惯性处理方法，调试时先进行床温PID控制模块参数、主汽压力PID校正模块参数、氧含量PID校正模块参数、付PID控制模块参数初步设定，在此基础上视对象过程动态曲线变化，对上述参数作相应调整；
(4)循环流化床锅炉的烟气含氧量调节采用串级回路调节方式，对烟气含氧量给定值用随动给定值方式，对烟气含氧量过程测量值采用两取一或三取一和滤波或一阶惯性处理方法，调试时先进行含氧量主PID控制模块参数、含氧量付PID控制模块参数、给煤量前馈初步设定，在此基础上视对象过程动态曲线变化，对上述参数作相应调整；
对炉膛负压调节回路、锅炉负荷调节回路、循环流化床床温调节回路、烟气含氧量调节回路分别实行分级报警以实现回路监控。
2.根据权利要求1所述的循环流化床锅炉综合燃烧自动调节的方法，其特征是：在步骤(1)中，
所述炉膛负压调节采用单回路调节的方式是，炉膛负压给定值、炉膛负压过程测量值进入炉膛负压PID控制模块，PID控制模块输出给软手操器模块，软手操器模块输出给外部执行机构——引风机出口挡板(或变频器)，送风量作为前馈；
所述炉膛负压PID控制模块参数设定为：比例带P＝120％～180％，积分时间Ti＝40～80s，输出变化率＝0.3％～1％；送风量前馈设定为：微分系数Kd2＝1～2，微分时间Td2＝10～20s。
3.根据权利要求1或2所述的循环流化床锅炉综合燃烧自动调节的方法，其特征是：所述炉膛负压单回路调节中，当执行器为两个时，采用两个执行器的平衡模块；所述送风量是送风风门开度、送风差压或送风量。
4.根据权利要求1所述的循环流化床锅炉综合燃烧自动调节的方法，其特征是：在步骤(2)中，
所述锅炉负荷调节采用复合串级回路调节方式是，锅炉负荷给定值、锅炉负荷测量值进入主汽压力PID控制模块，若循环流化床床温测点位置较高时采用床温PID校正模块，循环流化床床温给定值、床温测量值进入床温PID校正模块，同时循环流化床灰浓度给定值、灰浓度计算值进入灰浓度PID校正模块，当煤种发热量变化不超过4000J/kg时采用灰浓度PID校正模块，当煤种发热量变化超过4000J/kg时，通过对灰浓度PID校正模块乘以热量校正系数来实现；主汽压力PID控制模块输出、床温PID校正模块输出、灰浓度校正模块输出加权相加作为锅炉负荷付PID控制模块给定值，一次风量或一次风压进入锅炉负荷付PID控制模块的测量值，锅炉负荷付PID控制模块输出给软手操器模块，软手操器模块输出给外部执行机构——一次风机出口挡板或变频器；
所述锅炉负荷PID控制模块参数设定为：比例带P1＝20％～40％，积分时间Ti1＝10～30s，输出变化率＝15％～25％；床温PID校正模块参数设定为：比例带P2＝40％～80％，积分时间Ti2＝20～52s，微分系数Kd2＝1～2，微分时间Td2＝10～20s，输出变化率＝3％～7％，死区＝0.3％～0.5％；灰浓度PID校正模块参数设定为：比例带P3＝40％～80％，积分时间Ti3＝20～52s，输出变化率＝3％～7％；锅炉负荷付PID控制模块参数设定为：比例带P4＝40％～80％，积分时间Ti4＝20～52s，输出变化率＝0.1％～0.3％。
5.根据权利要求1或4所述的循环流化床锅炉综合燃烧自动调节的方法，其特征是：所述床温给定值、灰浓度给定值分别是锅炉主汽量的折线函数，灰浓度计算值＝炉膛底部压力-炉膛出口压力，热量校正系数＝实际煤发热量/设计煤发热量：
所述锅炉负荷调节复合串级回路中，当执行器为两个时，采用两个执行器的平衡模块；对于有一次风分风门的调节，是先把一次风分风门手动远操调节到固定位置，再自动调节一次风总风门，以此实现一次风自动调节。
6.根据权利要求1所述的循环流化床锅炉综合燃烧自动调节的方法，其特征是：在步骤(3)中，
所述循环流化床床温调节采用复合串级回路调节方式是，循环流化床床温给定值、床温测量值进入床温PID控制模块，锅炉负荷给定值、锅炉负荷测量值进入主汽压力PID校正模块，烟气氧含量给定值、烟气氧含量测量值进入氧含量PID校正模块，床温PID控制模块输出、主汽压力PID校正模块输出、氧含量PID校正模块加权相加作为付PID控制模块给定值，给煤量或给煤机转数进入付PID控制模块的测量值，付PID控制模块输出给软手操器模块，软手操器模块输出给外部执行机构——给煤机变频器或滑差电机；
所述床温PID控制模块参数的设定为：比例带P1＝40～80％，积分时间Ti1＝20～52s，微分系数Kd1＝1～2，微分时间Td1＝10～20s，输出变化率＝3％～7％；主汽压力PID校正模块参数的设定为：比例带P2＝40～80％，积分时间Ti2＝20～52s，微分系数Kd2＝3～7，微分时间Td2＝10～20s，输出变化率＝8％～12％，死区＝0.3％～0.5％；氧含量PID校正模块参数设定为：比例带P3＝80％～120％，积分时间Ti3＝40～80s，输出变化率＝8％～12％；付PID控制模块参数设定为：比例带P4＝20％～40％，积分时间Ti4＝10～30s，输出变化率＝1％～5％。
7.根据权利要求1或6所述的循环流化床锅炉综合燃烧自动调节的方法，其特征是：
所述床温给定值、烟气氧含量给定值分别是主汽流量的折线函数；
所述床温调节复合串级回路中，当执行器为两个或多个时，采用两个执行器的平衡模块或多个执行器分配模块(原理见图3)。
8.根据权利要求1所述的循环流化床锅炉综合燃烧自动调节的方法，其特征是：在步骤(4)中，
所述含氧量调节采用串级回路方式是，烟气含氧量给定值、烟气含氧量测量值进入主PID控制模块，主PID控制模块输出、二次风量或二次风压进入付PID控制模块，付PID控制模块输出给软手操器模块，软手操器模块输出给外部执行机构——二次风机出口挡板或变频器，给煤量作前馈；
所述含氧量主PID控制模块参数设定为：比例带P1＝40％～80％，积分时间Ti1＝20～40s，输出变化率＝3％～8％；含氧量付PID控制模块参数设定为：比例带P2＝40％～80％，积分时间Ti2＝20～40s，输出变化率＝0.2％～0.4％；给煤量前馈设定为：微分系数Kd3＝10～30，微分时间Td3＝20～40s。
9.根据权利要求1或8所述的循环流化床锅炉综合燃烧自动调节的方法，其特征是：
所述含氧量调节串级回路中，当执行器为两个时，采用两个执行器的平衡模块；对于有二次风分风门的调节是，先把二次风分风门手动调节到固定位置，再自动调节二次风总风门，以此实现二次风自动调节。
10.根据权利要求1所述的循环流化床锅炉综合燃烧自动调节的方法，其特征是：所述对各回路监控实行分级报警的方法是，当调解过程超过普通报警限时，产生普通声光提示报警；当调解过程超过紧急报警限时，产生紧急声光报警，要求操作人员采取相应措施，避免出现事故；当调解过程出现故障时，产生紧急报警，要求调节系统采取自动强制切为手动，或按预先设计的折线超驰动作，避免事故扩大。
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