CN1371883A - 受污染江河底泥烧制建材制品的方法 - Google Patents

Abstract

受污染江河底泥烧制建材制品的方法,采用在受污染底泥中加入含铝工业废渣和助溶剂,利用烧制过程中的高温处理掉底泥中的污染物,并且不会造成底泥中污染转移和产生二次污染,解决了处理受污染江河底泥的困难,使得受污染江河底泥作为建筑材料的原料,也为建材行业开拓了原料的来源,避免了建材业与农业争夺农田,更可变废为宝达到了把废弃物资源化,具有很好的经济和社会效益。

Description

受污染江河底泥烧制建材制品的方法

受污染江河底泥烧制建材制品的方法，涉及利用该类底泥通过烧制生产建材制品的方法。

受污染江河底泥是指长期受到工业污水、生活污水污染的江河底泥，由于其污染程度严重使得对受污染底泥的处理不能采用一般的疏浚排放、就地固化、洼地填土等方法，而且受污染江河底泥的量非常大，尚无有效的处理方法，还涉及到污染的转移，造成二次污染问题，因此对受污染的江河底泥以前没有进行开发利用。

针对受污染江河底泥，本发明人进行了长期研究，提出了一种既可处理掉江河底泥中的污染，又可作为一种建材原料烧制建材制品的方法。

受污染江河底泥的污染程度是通过COD、NH₃-v、重金属及有机污染物等评价指标来反映的。其中COD、NH₃-v是评价受污染江河底泥耗氧性污染程度，针对造成江河水质污染而言的，对作为建材烧制品的原料没有影响；受污染底泥中含有的有机污染物可在烧制建材制品过程中被高温分解，或者气化，不会剩留在建材制品中；对于底泥中重金属，通过掺入辅助原料经高温烧制，底泥中的重金属与硅酸盐矿物作用形成固熔体，凝固在建材制品中，不会产生二次污染。

本发明是这样实现的，首先把受污染江河底泥脱水，干燥，粗料细分，作为原料的江河底泥用量大于50％(重量百分比)和粉煤灰用量不超过45％(重量百分比)，加入的助燃材料0～35％(重量百分比)，助熔材料0～10％(重量百分比)，粘结材料0～25％(重量百分比)，助燃材料为煤渣、煤粉、木屑及造纸、化工、印染厂的废料，助熔材料为铁粉、煤渣、煤粉，粘结材料为粘土或化工粘结剂。把它们充分拌和在一起形成生料，再将生料制成坯料，送进窑内烘干或者自然干燥后预热、焙烧，在焙烧过程中采用中速升温烧成制度，当窑内温度达到800℃后，以单位时间10℃～40℃升温，直到烧成温度，经保温、冷却后制得建材制品。

本发明的优点是：采用在受污染底泥中加入含铝工业废渣和助溶剂，利用烧制过程中的高温处理底泥中的污染物，不会造成底泥中污染转移和产生二次污染。采用受污染江河底泥作为建筑材料的原料解决了处理受污染江河底泥的困难，也为建材行业开拓了原料的来源，可有效避免建材业与农业争夺良田，更可做到变废为宝达到了把废弃物资源化，具有很好的经济和社会效益。

附图是实施本发明方法的工艺流程图，现结合工艺流程图对本发明作进一步的说明。

采用受污染江河底泥作为原料，先对其进行垃圾分离，对底泥原料进行粗细分级，并将大颗粒料经粉碎处理后再进行粗细分级，达到制品要求的细料，在细料中加入粉煤灰和配辅料后进行充分拌和，均化处理后成为制品生料，把生料制成坯料后送进窑炉内进行或着自然干燥处理，然后烧制，经保温、冷却成品。

如下是本实施例详细说明：

一、烧制陶粒制品

在细料中底泥原料占55％(重量百分比)，粉煤灰为8％(重量百分比)和铁粉2％(重量百分比)，经充分拌和作为陶粒生料，再将生料制成陶粒料球，送进窑炉内干燥处理，经干燥处理后进行熔烧，当窑内温度达到800℃后以每分钟升高40℃的速率升温，直到烧成温度，保温5分钟后，冷却制得陶粒。

二、烧制多孔砖制品

在细料中底泥原料的重量百分比为50％，煤渣为25％，粘土为25％，经充分拌和均匀混合后放入压砖机中压制成砖生坯，经预干燥处理后送入窑内烧制，按每小时10℃升温，至烧成温度，保温，冷却后制得多孔砖制品。

Claims (2)

1.受污染江河底泥烧制建材制品的方法，其特征在于：采用受污染的江河底泥作为原料，对其进行垃圾分离，粗细分级得到烧制品细料，作为原料的江河底泥用量大于50％(重量百分比)和粉煤灰用量不超过45％(重量百分比)，加入的助燃材料为0～35％(重量百分比)，助熔材料为0～10％(重量百分比)，粘结材料为0～25％(重量百分比)，经充分拌和，均化处理后制成坯料，经干燥处理后进行烧制，其中在窑炉内温度达到800℃后以单位时间10℃～40℃升温至烧成温度，经保温，冷却后成品。

2.根据权利要求1所述的江河底泥烧制建材制品的方法，其特征在于：助燃材料为煤渣、煤粉、木屑及造纸、化工、印染厂的废料，助熔材料为铁粉、煤渣、煤粉，粘结材料为粘土或化工粘结剂。