CN1260874C - 电动机壳体的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种电动机壳体的制造方法，是设有槽部的电动机壳体的制造方法，在形成圆筒形侧壁壁(101)后，对前述侧壁部(101)的一部分开槽，形成槽部(107)，槽部是向与轴向平行的方向开槽形成的。采用本发明，可增强电动机壳体的刚性，其结果能确保尺寸精度且可形成不受电动机壳体圆筒部分半径限制的较长极齿。

Description

电动机壳体的制造方法

技术领域

本发明涉及步进电动机等用的电动机壳体的制造方法。

背景技术

近年来，随着光学仪器、信息设备或音响设备等小型化，对用于这些设备的步进电动机等也要求小型化。

当电动机小型化，使转子直径小径化或线卷匝数减少时，则带来电动机转矩降低，这是不希望的，因此，转子直径或线圈匝数照原样，在通常用的圆筒形电动机壳体的一部分形成槽口，能够实现电动机小型化。

作为设有槽口的电动机壳体的制造方法有，将该有槽部的电动机壳体展开形状的板材折弯，形成侧壁部，并使侧壁部成形为部分圆筒形(沿2个平行面切断圆筒后的椭圆形)的方法。

此时，极齿是通过对圆筒形或部分圆筒形电动机壳体的底面部(形成于开口部的另一端侧)进行冲压加工制成。

可是，在对于设有槽口的电动机壳体展开形状的板材折弯形成侧壁部的同时，当侧壁部成形为部分圆筒形时，不能在保持电动机壳体刚性的状态下加工，结果不能确保电动机壳体尺寸精度。具体地说，使用夹具将板材折弯形成侧壁部，当从侧壁部上卸下夹具时，侧壁部稍复原，从而不能确保电动机壳体的尺寸精度。

发明内容

本发明是解决前述以往技术问题而研究的目的，提供一种电动机壳体的制造方法，即其设有槽口的电动机壳体，可在高度保持电动机壳体刚性的状态下进行加工，结果能够确保尺寸精度的电动机壳体制造方法。

根据本发明，是侧壁部设有槽口的电动机壳体的制造方法，其特征是，在形成圆筒形侧壁部后，对前述侧壁部局部开槽而形成槽部，槽部是向与轴向平行的方向开槽形成的；侧壁部通过拉深加工形成。

较佳地，在形成侧壁部时，对形成于前述侧壁部一端侧的底面部通过拉深加工向轴向进行冲切翻起，形成极齿。

根据本发明，是设有槽部的电动机壳体制造方法，在形成圆筒形侧壁部后，对前述侧壁部的部分开槽形成槽部，故转轴直径、线圈匝数不变，并可在高度保持电动机壳体刚性的状态下进行加工，其结果，能够确保尺寸精度，谋求电动机壳体小型化。而且，即使发生侧壁部拉伸变薄而形成的拉深一类的使电动机壳体刚性降低的加工的场合，也可在高度保持电动机壳体刚性的状态下进行加工，故效果更好。

此外，根据本发明，在形成侧壁部时，对前述侧壁部一端侧形成的底面部通过拉深加工进行冲切翻起，形成极齿，在随着使电动机壳体刚性再降低的加工的场合，也可在高度保持电动机壳体刚性的状态下进行加工。而且，可将极齿变长，而不受电动机壳体底面部半径的限制，故可得到较大的电动机转矩。

在本发明中，槽部是向与轴向平行的方向开槽形成的，在形成侧壁部后，通过与对侧壁部分开槽、形成槽部的方法进行组合，则可在更加高度保持电动机壳体刚性的状态下进行加工。

附图说明

图1是将利用本发明的电动机壳体的齿轮电动机局部予以拆卸后状态的主视图。

图2是表示本发明的电动机壳体的制造方法一过程中的电动机壳体的实施方式的立体图。

图3是图示形成槽部的切槽方向的电动机壳体的立体图。

图4是形成槽部的电动机壳体的立体图。

图5是在本发明的电动机壳体制造方法的一过程中的电动机壳体另一实施方式的立体图。

具体实施方式

以下，边参照附图、边说明本发明的电动机壳体的制造方法的实施方式。

图1是将利用本发明的电动机壳体A的齿轮电动机局部予以拆卸后状态的主视图。

在图1中，电动机1的一端固定有齿轮箱2。在齿轮箱2内，如后详述那样，装入多只将电动机1的驱动力传给转轴的传动齿轮，构成齿轮电动机。

前述齿轮箱2具有由一对的半壳体15、16结合而构成的壳体，该壳体围绕着电动机1的转轴3和前述传动齿轮。在前述壳体的相互平行形成的对向面上设有轴支承部，对传动齿轮20、21、22、23的两端轴支承。

连接板25上形成有贯通连接面26而插入电动机1转轴3用的插入口27，并在相当于半壳体15的端板的部分也形成前述转轴3的插入口29。伞齿轮4嵌入前述转轴3，与其可以一体转动，伞齿轮4的圆筒形筒体部分插入前述插入口27、29内。

一体形成有直径大于前述伞齿轮4的第2伞齿轮5和小直径平齿轮6的旋转体嵌在前述传动齿轮轴20上，伞齿轮4与第2伞齿轮5啮合。一体形成有大直径平齿轮7和小直径平齿轮8的旋转体嵌在另一传动齿轮轴21上，齿轮6与齿轮7啮合，此外，一体形成有大直径平齿轮9和小直径平齿轮10的旋转体嵌在另一传动齿轮轴22上，齿轮8与齿轮9啮合。一体形成有大直径平齿轮11和小直径平齿轮12的旋转体嵌在另一传动齿轮轴23上，齿轮10与齿轮11啮合。

前述电动机1是由与转轴3一体转动的环状转子磁铁114、定子113构成的步进电动机。在图示实施方式中，2个定子113重合在转轴的推力方向上。

电动机1内配置对转轴3推力方向定位用的钢球115和推力轴承116。

定子113由本发明的电动机壳体A、线圈110、轭板112构成。这里，如后详述那样，电动机壳体A上形成有具有槽部107的侧壁部101、与转子磁铁114周面相对的、配置成梳齿形的多个极齿104、插入转子磁铁114用的插入孔115。电动机壳体A的极齿104外周面嵌入卷在绕线管111上的线圈110，安装有内轭板112。这里，内轭板112上设有与电动机壳体A的极齿104同样间隔配置的多个极齿104、以及转子磁铁114的插入孔，装配到电动机壳体A上时，配置成内轭板112的极齿与电动机壳体A的极齿104相邻。

以下说明本发明的电动机壳体A的制造方法。图2至图4是本发明的电动机壳体A的制造方法的实施方式图。

首先，如图2所示，形成侧壁部101和极齿104。侧壁部101是通过对平板状构件分几次进行拉深加工而制成圆筒形，在加工中，对底面部103开缝向轴向进行冲切翻起，形成极齿104，再对极齿104和侧壁部101进行拉深加工，将极齿104、侧壁部101作成规定长度。

在形成极齿104后的底面部103上开孔105，以对底面部103进行冲切翻起。

用图示的实施方式形成的3根极齿104，各自是相同形状，而且，对底面部103的中心点形成120°等间隔。

由于利用拉深加工形成极齿104，极齿104高不受底面部103的半径限制，即，极齿104高度可比底面部103的半径长，结果能得到较大的电动机转矩。

接着，在圆筒形侧壁部101形成槽部107。

槽部107是对圆筒形侧壁部101的一部分与轴向平行地开槽形成的。图3中列示了在侧壁部101的2处形成槽部107时、与轴向垂直的相互平行的2根虚线106。

在形成槽部107时，对侧壁部101进行开槽的方向定为轴向(图中「X」方向)。在本实施方式中，采用从开口部102侧向轴向开槽的方法，当然，也可采用从底面103侧开槽的方法。然而轴向开槽的场合和与该轴向正交的径向开槽的场合(图中「Y」方向)相比，可在高度保持电动机壳体A刚性的状态下进行加工，在形成侧壁部后，通过与对侧壁部局部开槽所形成槽部的方法组合进行，则可在更加高度保持电动机壳体A刚性的状态下进行加工。结果是，更能确保电动机壳体A的尺寸精度。

如图4所示，形成槽部107的电动机壳体A平面的外形形状是椭圆形，部分成圆筒形，从而，形成槽部107，能使电动机壳体A在宽度方向小形化。

在前述的实施方式中，电动机壳体A在通过拉深加工形成侧壁部101和极齿104后，形成槽部107，若采用这制造方法，在预先形成槽部后，与利用拉深加工形成侧壁部和极齿的场合相比，能高度保持电动机壳体A的刚性进行加工，结果是能够确保尺寸精度。而且，形成槽部107时，如前所述，通过与轴向平行进行开槽的方法组合来进行，则可以在更高度保持电动机壳体A的刚性的状态下加工。

若采用以上说明的实施方式，在形成圆筒形侧壁部101后，在前述侧壁部101的部分形成槽部107，故转轴直径、线圈匝数不变，并可在高度保持电动机壳体A刚性的状态下加工，其结果，能确保尺寸精度，谋求电动机壳体小型化。

在以上说明的实施方式中，极齿数设定了3根，但极齿数不限于3根。

在前述实施方式中，说明了设有极齿的电动机壳体A的例子，但本发明的电动机壳体A的制造方法也适用于无极齿而只有槽部107的电动机壳体A。即，在用拉深加工形成图5所示的圆筒形侧壁部101后，如前述实施方式说明那样，对该侧壁部101的部分开槽形成槽部107，也能制造电动机壳体A。

Claims (2)

1.一种电动机壳体的制造方法，是侧壁部设有槽部而成的电动机壳体的制造方法，其特征是，在形成圆筒形的所述侧壁部后，对所述侧壁部一部分开槽，形成槽部，所述槽部是向与轴向平行的方向开槽形成的；所述侧壁部通过拉深加工形成。

2.如权利要求1所述的电动机壳体的制造方法，其特征是，在形成所述侧壁部时，对所述侧壁部一端侧所形成的底面部通过拉深加工向轴向进行冲切翻起，形成极齿。

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