CN119915516B - 一种滑动轴承试验机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种滑动轴承试验机，属于轴承测试领域。该滑动轴承试验机包括芯轴、加载结构以及转动配合结构，加载结构包括加载附件和加载动力装置，加载附件包括受力部和连接部，受力部位于芯轴径向外侧且与芯轴之间留有用于容纳转动配合结构的空间，连接部固定连接在受力部和芯轴之间，受力部上设置有传力结构。本发明利用一个加载动力装置为滑动轴承加载，并且通过加载附件将加载力均匀地传递到滑动轴承上，避免滑动轴承的端部翘起，提高测试精度。

Description

一种滑动轴承试验机

技术领域

本发明属于轴承测试领域，特别是涉及一种滑动轴承试验机。

背景技术

目前风力发电机的齿轮箱中，行星齿轮与其中心的销轴之间的轴承逐步由滚动轴承替换为滑动轴承，滑动轴承相较于滚动轴承径向尺寸较小，有利于降低齿轮箱整体的体积和重量，降低齿轮箱的制造成本。

风电齿轮箱中行星齿轮所用的滑动轴承在研制和生产过程中需要进行测试，以检验其性能是否满足使用要求。风电齿轮箱中行星齿轮所用的滑动轴承存在偏磨的现象，因此若想要使测试结果能够准确地反映滑动轴承的实际使用状态，就必须在测试过程中复现滑动轴承的实际工况。

风电齿轮箱的一般结构参见申请公布号为CN119289047A的中国发明专利所公开的行星传动机构及齿轮箱，该齿轮箱包括齿圈、太阳轮、行星齿轮和行星架，行星齿轮位于齿圈与太阳轮之间且与齿圈和太阳轮均啮合，行星架上固定设置有销轴，销轴穿设在对应的行星齿轮中心，销轴上过盈装配有滑动轴承，行星齿轮与滑动轴承间隙配合。销轴能够在行星架的带动下绕太阳轮公转但其本身不发生自转，销轴公转的过程中带动行星齿轮公转，由于行星齿轮和齿圈啮合，因此其公转过程中还会发生自转，也即相对滑动轴承的转动。销轴带动行星齿轮公转的过程中，销轴需要对行星齿轮施加与其公转轨迹相切的作用力，因此滑动轴承有一部分始终与行星齿轮接触并发生相对的滑动摩擦，将该部分定义为其工作区，则滑动轴承上不与行星齿轮接触的部位为非工作区。

风电齿轮箱中行星齿轮所用的滑动轴承上的工作区始终位于同一个地方，这是造成滑动轴承偏磨的主要原因。目前大多数的轴承试验机的工作方式不能反映滑动轴承的偏磨现象，主要原因在于目前的轴承试验机为了方便操作，一般使用于安装滑动轴承的销轴主动旋转，而与销轴相对转动配合的部件固定不动，这样在有径向加载的情况下，滑动轴承上和与其相对转动配合的部件接触的位置在一直改变，也就是其工作区将沿着周向一直移动，滑动轴承沿周向受到比较均匀的摩擦，与其实际工况不符。

现有申请公布号为CN118961203A的中国发明专利申请公开了一种滑动轴承试验机，能够模拟实际工况。该滑动轴承试验机包括底座和设置在底座上的主动齿轮、从动齿轮、调速组件和径向载荷模拟机构，主动齿轮和从动齿轮啮合，调速组件用于向主动齿轮输入旋转动力以使主动齿轮转动，从动齿轮能够在主动齿轮的带动下转动；从动齿轮的中心穿设有销轴，销轴上过盈装配有被测的滑动轴承，滑动轴承与从动齿轮之间间隙配合；径向载荷模拟机构包括分别位于销轴的轴向两端处的两个竖向设置的油缸，两个油缸的活塞杆朝上并连接有铰链，两个油缸上的铰链分别与销轴的轴向两端连接。该滑动轴承试验机中销轴不旋转，而从动轴承旋转，因此能够模拟出滑动轴承偏磨的状态。在测试过程中，两个油缸同步地向下牵拉销轴的两端，便可以对销轴施加径向载荷，模拟滑动轴承的实际受载情况。

上述的滑动轴承试验机在测试过程中，需要保证两个油缸具有较高的同步性，否则两个油缸所施加作用力大小偏差较大时，滑动轴承将会出现轴向两端高度不同的现象，造成轴向边缘受力集中而磨损严重的问题，严重影响检测精度。

一般油缸的同步精度在5%左右，当加载力较大时两个油缸的加载力偏差也会更加明显，进而更容易出现上述的现象，而想要提高油缸的同步精度则会导致成本急剧上升，而且同步精度在控制到一定程度后就无法继续提升，致使测试存在难以消除的偏差，影响滑动轴承的技术发展。

发明内容

本发明的目的在于提供一种滑动轴承试验机，以解决现有技术中利用两个油缸对滑动轴承提供径向载荷而存在偏差、导致测试结果精度较差的技术问题。

为实现上述目的，本发明所提供的滑动轴承试验机的技术方案是：

一种滑动轴承试验机，包括用于安装滑动轴承的芯轴、用于向芯轴径向加载的加载结构以及能够套在芯轴外侧并与滑动轴承外周面转动配合的转动配合结构，加载结构包括加载附件和加载动力装置，加载附件包括受力部和连接部，受力部位于芯轴径向外侧且与芯轴之间留有用于容纳转动配合结构的空间，连接部固定连接在受力部和芯轴之间，受力部上设置有用于与加载动力装置的输出端配合并承受加载动力装置施加的径向顶推力或径向牵拉力的传力结构，受力部所受加载力的作用线经过芯轴上的滑动轴承安装区段的中心区域。

作为进一步地改进，传力结构用于承受加载动力装置的顶推力，加载动力装置的输出端和传力结构中的一个上设有球头、另一个上设有与球头嵌设配合的球窝。

作为进一步地改进，加载动力装置位于加载附件的正上方，传力结构用于承受加载动力装置竖直向下的顶推力。

作为进一步地改进，所述滑动轴承试验机还包括转轴，转轴的轴向一端设有用于旋转动力输入的传动结构、另一端设置有配合套，配合套构成转动配合结构，受力部的轴向一端通过连接部与芯轴的对应端部连接、另一端为悬空状态。

作为进一步地改进，芯轴上设置有用于向滑动轴承与转动配合结构之间提供润滑油的供油通道，配合套的轴向端面与加载附件之间留有用于排油的间隙，配合套与转轴的连接处设置有至少一个径向延伸且连通配合套的内外侧的泄油孔。

作为进一步地改进，受力部为环套状结构，受力部覆盖泄油孔，配合套与加载附件的径向间隙与轴向间隙以及泄油孔均连通且所述径向间隙构成用于汇集并引导润滑油排出的汇流通道。

作为进一步地改进，芯轴的中心设置有用于存储润滑油的储油腔，储油腔与芯轴上的滑动轴承安装区段的轴向两端外侧表面连通，加载附件或者加载附件与芯轴上设置有用于将储油腔内的润滑油排出的泄油通道，泄油通道的出口与汇流通道连通。

作为进一步地改进，芯轴的中心沿轴向贯穿设置有中心孔，中心孔构成所述储油腔，连接部封闭芯轴中心孔的轴向一端，芯轴上在滑动轴承安装区段与用于固定连接部的区段之间设置有径向延伸且连通芯轴外侧和储油腔的通油孔，芯轴的轴向端面和转轴的轴向端面之间留有供润滑油流入安装腔内的间隙，泄油通道的入口位于连接部面向芯轴的中心孔的一端面上且与芯轴的中心孔连通。

作为进一步地改进，所述滑动轴承试验机还包括用于在装配过程中沿轴向引导加载附件的引导件，受力部上设置有与引导件导向配合的引导结构，引导件上可拆卸安装有用于在加载附件和芯轴组成的组件轴向装配好后对该组件的轴向一端进行限位的限位件。

作为进一步地改进，受力部为轴线水平的环套状结构，引导结构位于受力部的下侧表面，传力结构位于受力部的上侧表面。

有益效果是：本发明所提供的滑动轴承试验机是对现有技术的改进。该滑动轴承试验机改变了对滑动轴承进行径向加载的方式，利用加载附件和芯轴形成用来将一个加载动力装置提供的加载力传递到滑动轴承上的结构，并且利用该结构使加载力的作用线经过芯轴上的滑动轴承安装区段的中心区域，进而使滑动轴承受到的径向载荷能够沿着其轴向均匀分布，避免滑动轴承的其中一端翘起而影响测试精度。

附图说明

图1为本发明中滑动轴承试验机的实施例1的整体结构示意图；

图2为本发明中滑动轴承试验机的实施例1的局部结构示意图；

图3为本发明中滑动轴承试验机的实施例1中芯轴、滑动轴承以及加载附件的配合结构示意图；

图4为本发明中滑动轴承试验机的实施例1中转轴的结构示意图；

图5为本发明中滑动轴承试验机的实施例1中加载动力装置的结构示意图；

图6为本发明中滑动轴承试验机的实施例1中引导件的侧视图；

图7为本发明中滑动轴承试验机的实施例1中引导件的俯视图；

图8为本发明中滑动轴承试验机的实施例4的局部结构示意图；

图9为本发明中滑动轴承试验机的实施例6的局部结构示意图；

附图标记说明：

1、上座体；2、下座体；3、芯轴；31、安装区段；32、连接区段；33、中心孔；4、转轴；41、主轴体；42、配合套；5、支撑轴承；6、封堵件；7、滑动轴承；8、加载附件；81、加载套；82、连接件；83、压盖；84、球窝；9、加载动力装置；91、加载油缸；92、加载杠；93、球头；10、引导件；101、导槽；102、安装孔；11、挡止板；12、限位件；13、供油通道；14、注油通道；15、泄油孔；16、汇流通道；17、通油孔；18、泄油通道；19、耐磨件；20、轴套；21、从动齿轮；22、安装轴承。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明作进一步的详细描述。

为解决现有技术中的问题，本发明的基本构思是利用一个加载动力装置为滑动轴承加载，提高测试结果的精度。

本发明所提供的滑动轴承试验机的具体实施例1：

参见附图1和附图2，该滑动轴承试验机包括安装座、芯轴3、加载结构和转轴4。

安装座包括上座体1和下座体2，上座体1和下座体2相互固定连接。结合附图4，转轴4包括主轴体41、分别设置在主轴体41两端且与主轴体41一体成型的传动结构和配合套42，主轴体41与安装座之间设置有两组支撑轴承5，以使主轴体41能够在安装座上转动。传动结构用于和旋转动力源传动连接，旋转动力源能够通过传动结构向主轴体41输入旋转驱动力进而使主轴体41旋转，主轴体41旋转时会带动配合套42一同旋转。

配合套42的外径大于主轴体41的外径，以使配合套42内部有较大的空间。主轴体41与配合套42相连的一端面上沿轴向开设有盲孔，该盲孔用于减轻转轴4的整体重量，为了避免使用过程中润滑油进入到盲孔内，加工好盲孔后将盲孔的口部利用封堵件6堵死。

结合附图3，芯轴3用于安装被测试的滑动轴承7，该滑动轴承7与芯轴3过盈配合，芯轴3上用来安装滑动轴承7的部分为滑动轴承7安装区段31，在对滑动轴承7进行测试的过程中，芯轴3需要插入到配合套42内，并使滑动轴承7完全进入到配合套42内，滑动轴承7与配合套42之间留有间隙，测试过程中芯轴3及滑动轴承7固定而配合套42相对滑动轴承7转动，配合套42可以构成与滑动轴承7的外表面滑动配合的转动配合结构。

滑动轴承7安装区段31靠近芯轴3装入到配合套42内的一端，芯轴3位于配合套42外的一端作为用于与加载结构连接的连接区段32。

加载结构包括加载附件8和加载动力装置9，其中的加载附件8与芯轴3固定连接，而加载动力装置9安装在上座体1上。加载附件8包括受力部和连接部，受力部为轴线水平的环套状结构，并且受力部套在芯轴3外侧，受力部与芯轴3之间留有用于容纳配合套42的环形空间，并且装配好后受力部的内侧面与配合套42的外侧面之间留有间隙。连接部连接在受力部的轴向一端和芯轴3的连接区段32之间，并将受力部和芯轴3的相应端部封闭。

加载附件8可以整体加工而成，但本实施例中为了方便制造，参见附图3，将加载附件8分为了加载套81、连接件82和压盖83，其中加载套81的主体部分构成上述的受力部，连接件82和压盖83构成上述的连接部。具体地，连接件82为帽状结构，芯轴3的连接区段32插装在连接件82内并通过轴向的螺栓将二者固定连接，连接件82插装在加载套81的轴向一端处，加载套81用于与连接件82连接的端部设置有内翻沿，连接件82的口部设置有用于对内翻沿在轴向内侧限位的外翻沿，压盖83通过螺栓固定安装在连接件82轴向远离芯轴3的一端处，压盖83的直径大于连接件82的直径，压盖83的边缘能够对加载套81的轴向外侧进行限位。

本实施例中加载套81和连接件82内外嵌套、连接件82和芯轴3也内外嵌套，可以更好地在三者之间传递径向的作用力，相较于仅用螺栓简单地连接传力更加稳定可靠，能够保证在较大的加载下也能够得到较高的测试精度。

参见附图5，加载动力装置9包括加载油缸91和加载杠92，加载油缸91固定安装在上座体1上且其活塞杆朝下，加载杠92的上端与加载油缸91的活塞杆固定、下端作用在加载套81上，加载杠92的下端为加载动力装置9的输出端。加载套81的上侧面设置有用于与加载动力装置9的输出端配合的传力结构，传力结构具体为球窝84，加载杠92的下端设置有与球窝84嵌设配合的球头93，球窝84与球头93均为半球状结构。

加载油缸91的活塞杆伸出，加载杠92向下运动，进而可以对加载套81施加竖直向下的顶推力，同时该顶推力也朝向加载套81的轴线。由于顶推力向下，加载附件8及芯轴3的重力也向下，因此加载附件8、芯轴3及滑动轴承7所受合力向下，这样滑动轴承7的下侧将会与配合套42的内侧面接触，滑动轴承7上与配合套42接触的部分即为其工作区，其余部分为非工作区。

球窝84与球头93的配合可以使该顶推作用力精确地汇集到球窝84的底部一点处，提高加载的精确性。当加载动力装置9存在安装上的轻微偏差时，球窝84与球头93的配合可以自动地纠正该安装偏差，使力的作用点仍然在球窝84的底部。

将球窝84设置在加载套81上，可以方便利用机加工的方式成型出加载套81，而在本实施例的其他实施方式中，也可以将球窝84设置在加载杠92的下端而将球头93设置在加载套81上。

本实施例中,球窝84的设置位置在轴向上与滑动轴承7安装区段31的轴向中心区域对应，这样加载套81所受到的加载力的作用线会经过滑动轴承7安装区段31的轴向中心区域，进而保证滑动轴承7的工作区上受力均匀，避免出现受力偏斜后芯轴3翘起而使滑动轴承7仅轴向端部与配合套42接触的现象。

在测试前，需要先将滑动轴承7装配到芯轴3上，然后将芯轴3与加载附件8连接，最后将滑动轴承7、芯轴3和加载附件8一同组成的组件沿着轴向移动从而与转轴4装配。下座体2上固定安装有引导件10，引导件10用于在加载附件8、芯轴3和滑动轴承7轴向移动的过程中对该组件进行轴向导向，加载套81上设置有与引导件10导向配合的引导结构。

具体地，参见附图6和附图7，引导件10上设置有矩形的导槽101，而加载套81上的引导结构为与导槽101适配的矩形条状凸起，引导结构与导槽101的配合不光能够实现引导件10对加载套81的引导，还能够对加载套81在圆周方向上进行定位，防止加载附件8发生旋转。

引导件10上在导槽101的槽底处设置有安装孔102，安装孔102内设置有与下座体2螺纹连接的沉头螺栓，利用沉头螺栓可以将引导件10与下座体2固定连接。引导件10对加载附件8的引导方向上的两端面通过螺栓固定连接有挡止板11，挡止板11位于下座体2上用于安装引导件10的台座两侧并与该台座挡止配合，防止引导件10发生移动。

导槽101内通过螺栓可拆卸设置有限位件12，限位件12位于加载附件8远离转轴4的一端处并对该端进行限位，避免加载附件8发生轴向的移动。

滑动轴承7与配合套42之间通过润滑油来降低摩擦和磨损，并且润滑油始终地处于流动状态，利用动态的压力保持滑动轴承7与配合套42之间一定的间距，并且流动的润滑油还能够带走滑动轴承7与配合套42相对转动产生的摩擦热量以及摩擦碎屑。

芯轴3上设置有用于向滑动轴承7与配合套42之间提供润滑油的供油通道13，该供油通道13包括环槽和沿着芯轴3的周向间隔布置且轴向延伸的多个支路，支路的一端通过径向的孔道与滑动轴承7上的出油孔连通，支路的另一端通过径向的孔道与环槽连通。环槽设置在芯轴3的连接区段32上，由于连接区段32插装在连接件82内，因此环槽的侧壁面和连接件82的内侧面一同围成供润滑油周向流动的通道。

加载附件8上设置有用于向环槽内注入润滑油的注油通道14，注油通道14在连接件82和加载套81上均有分布，并且注油通道14的入口也即注油口设置在加载套81的轴向端面上，加载套81的轴向端面为平面，因此能够便于注油操作。

滑动轴承7上的出油孔位于其中部位置，润滑油进入到滑动轴承7与配合套42之间后，在压力的作用下向滑动轴承7的轴向两端流动，最后排出。

配合套42伸入到加载附件8内的一端与加载附件8之间也留有间隙，因此该端流出的润滑油可以从配合套42与加载附件8之间的间隙流出。配合套42与转轴4的连接处设置有多个沿周向间隔布置、沿径向延伸且连通配合套42内外侧的泄油孔15，该端的润滑油从泄油孔15排出。

加载套81远离连接件82的一端在轴向上凸出于芯轴3的对应一端，并且在装配好后加载套81的该端覆盖泄油孔15，这样一方面可以使从配合套42的轴向端面与加载附件8之间的间隙流出的润滑油以及泄油孔15流出的润滑油均流入到配合套42的外周面与加载套81的内周面之间的间隙中，最后统一地从加载附件8的开口的一端流出，便于对使用过的润滑油进行收集，配合套42的外周面与加载套81的内周面之间的间隙构成了汇流通道16；另一方面可以调节加载附件8、芯轴3以及滑动轴承7整体的重心，使重心趋近滑动轴承7安装区段31的轴向中心区域。

但仅凭以上的结构来排出润滑油，还不能满足正常的使用需求。本实施例在芯轴3的中心位置沿轴向贯穿设置了中心孔33，连接件82将中心孔33的一端封闭。芯轴3上设置有沿径向延伸且沿周向间隔布置的多个通油孔17，滑动轴承7靠近加载附件8的一端与加载附件8之间留有间隙，通油孔17与该间隙对应，能够将该间隙处的润滑油引导至中心孔33内。芯轴3插入到配合套42内的一端面与转轴4的主轴体41的端面之间留有间隙，该间隙可以将该处的润滑油引导至芯轴3的中心孔33内。

芯轴3的中心孔33可以作为暂存润滑油的储油腔，进入到储油腔内的润滑油通过泄油通道18排出。泄油通道18设置在连接件82上，其入口位于连接件82面向芯轴3的中心孔33的一端面上且与芯轴3的中心孔33连通，其出口与汇流通道16连通。泄油通道18通过机加工的方式成型在连接件82上，由于泄油通道18结构曲折，因此机加工时先在连接件82上加工出用于形成泄油通道18的通孔，然后将通孔的其中一端封堵，便可以形成最终的泄油通道18。

这样滑动轴承7两端的润滑油不仅能够径向向外流动，还可以径向向内流动，实际上增加了润滑油的流动通道，进而保证润滑油流动的通畅。当然在其他的实施方式中，可以根据需要仅设置使润滑油径向向外流动的通道，或者仅设置使润滑油径向向内流动的通道。

连接件82靠近配合套42的轴向端面上通过螺栓固定安装有耐磨件19，该耐磨件19具体可以为材质较软的铜材料制成，耐磨件19可以承受来自配合套42的轴向作用力，在该处的润滑油留出的过程中，可以顺便对耐磨件19进行润滑，但耐磨件19一般不会与配合套42发生摩擦，因此不对其单独进行润滑。

利用该滑动轴承试验机对滑动轴承7进行测试的方式如下：

首先将被测的滑动轴承7安装到芯轴3上，此时芯轴3和加载附件8均处于零散的未装配状态，滑动轴承7通过加热使其膨胀，进而将其套至芯轴3上。滑动轴承7套在芯轴3上后，利用定位销柱穿过滑动轴承7上的出油孔以及芯轴3上对应的孔道，对滑动轴承7进行圆周方向和轴向的定位，最后待滑动轴承7冷却后与芯轴3形成过盈配合，拆下定位销柱。

然后将芯轴3、连接件82、加载套81以及压盖83装配在一起，装配过程中将用于测试温度等参数的传感器也一同装入到加载附件8中。

之后将滑动轴承7、芯轴3和加载附件8组成的组件与转轴4装配。具体装配过程是，先将导向件安装在下座体2上，然后将上述组件放置在导向件上，再轴向推动上述组件，等上述组件需要与转轴4配合时略微向上抬起上述组件，上述组件与转轴4上的配合套42孔位对齐后继续地轴向推动上述组件，完成装配。装配好后加载套81的下侧端面与导槽101的槽底面之间留有间隙，以便于进行加载。

之后进行测试前的其他准备工作，例如连接供油的管路、连接旋转动力源、以及将加载杠92上的球头93插入到加载套81上的球窝84内。完成以上准备工作后，可以使转轴4开始旋转，并利用加载动力装置9逐渐地对加载套81加载，加载到设定值后停止加载，开始进行滑动轴承7的测试。

本发明所提供的滑动轴承试验机的具体实施例2：

本实施例基于实施例1，与实施例1的区别在于，本实施例中加载杠的下端与加载套通过销轴铰接，这样通过销轴也可以起到汇集加载力的作用，但在装配的过程中需要手动地装配该销轴。

本发明所提供的滑动轴承试验机的具体实施例3：

本实施例基于实施例1，与实施例1的区别在于，本实施例中加载杠的下端与加载套通过销轴铰接，而且加载时加载油缸向上拉动加载杠，进而使加载套受到向上牵拉的作用力。本实施例的加载模式下，滑动轴承的上侧与配合套接触，因而滑动轴承的工作区在其上侧。

在本实施例的其他实施方式中，加载动力装置也可以设置在加载附件的下方或者水平一侧，来对加载附件施加其他方向上的牵拉力。

本发明所提供的滑动轴承试验机的具体实施例4：

本实施例基于实施例1，与实施例1的区别在于，本实施例中受力部不是环套状结构，而是悬臂结构。

具体结构参见附图8，本实施例中加载附件8为一体式的结构，加载附件8的连接部通过螺栓与芯轴3端部固定连接，受力部悬伸在芯轴3的上方，传力结构设置在受理部的上侧表面上。

本发明所提供的滑动轴承试验机的具体实施例5：

本实施例基于实施例1，与实施例1的区别在于，本实施例中配合套并非由转轴带动旋转，转轴仅用来使配合套能够相对安装座转动。

本实施例中的配合套外固定安装有从动齿轮，安装座上转动设置有与从动齿轮啮合的主动齿轮，并且主动齿轮与旋转动力源传动连接，利用齿轮传动来带动配合套旋转。为了实现该手段，本实施例中的加载套的直径较大，以容纳下从动齿轮，并且在加载套的水平一侧开设有供主动齿轮穿过的窗口，主动齿轮的中心轴位于加载套外，主动齿轮的一侧穿过窗口与从动齿轮啮合。

本发明所提供的滑动轴承试验机的具体实施例6：

本实施例基于实施例1，与实施例1的区别在于，参见附图9，本实施例中的转动配合结构为轴套20，轴套20外固定安装有从动齿轮21，安装座上转动安装有与从动齿轮21啮合且位于从动齿轮21水平一侧的主动齿轮，主动齿轮与旋转动力源传动连接，从而利用齿轮传动来带动轴套20旋转。

轴套20的两端外侧均设置有用于安装和支撑轴套20的安装轴承22，安装轴承22安装在上座体1和下座体2之间，轴套20的安装形式与申请公布号为CN118961203A的发明专利中类似，不再赘述。

芯轴3穿设在轴套20内，用于测试的滑动轴承7安装在芯轴3的中部位置，并且滑动轴承7完全位于轴套20内，芯轴3的轴向两端均伸出轴套20。

本实施例中的加载附件8整体为U形件，U形件包括位于中部的水平延伸的受力部、以及位于受力部的两端且竖直延伸的连接部，两个连接部的上端分别与芯轴3的轴向两端固定连接，U形件可以根据安装需要分为若干个可拆装的分体，不再赘述。下座体2上设置有用于避让U形件的受力部的避让开孔，以使受力部能够上下活动。

受力部位于芯轴3的下方，传力结构设置在受力部的下侧的中心位置，具体为铰接座和安装在铰接座上的铰接销轴，加载动力装置9设置在受力部的下方并且通过铰接销轴与受力部铰接。加载动力装置9向下牵拉受力部，可以对受力部施加向下的牵拉力，而且由于传力结构居中设置，因此最终加载在滑动轴承7上的作用力分布比较均匀。

本实施例中芯轴3内的供油和排油的通道可以参考申请公布号为CN118961203A的发明专利中的供油和排油的通道，不再赘述。

本发明所提供的滑动轴承试验机的具体实施例7：

本实施例基于实施例1，与实施例1的区别在于，本实施例中受力部没有覆盖泄油孔，因此没有形成汇流通道，本实施例在芯轴的下方设置较大的收集箱来收集润滑油。

本发明所提供的滑动轴承试验机的具体实施例8：

本实施例基于实施例1，与实施例1的区别在于，本实施例中芯轴上的中心孔不贯穿芯轴，中心孔的开口部位于芯轴插入到配合套内的一端上，芯轴插入到连接件内的一端为封闭的结构。

本发明所提供的滑动轴承试验机的具体实施例9：

本实施例基于实施例1，与实施例1的区别在于，本实施例中泄油通道的开口设置在芯轴上，泄油通道先穿过芯轴、再穿过加载附件。

本发明所提供的滑动轴承试验机的具体实施例10：

本实施例基于实施例1，与实施例1的区别在于，本实施例中不设置引导件，通过吊装的方式来装配加载附件、芯轴及滑动轴承组成的组件。

最后需要说明的是，以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细地说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行不需付出创造性劳动地修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种滑动轴承试验机，包括用于安装滑动轴承的芯轴、用于向芯轴径向加载的加载结构以及能够套在芯轴外侧并与滑动轴承外周面转动配合的转动配合结构，其特征是，加载结构包括加载附件和加载动力装置，加载附件包括受力部和连接部，受力部位于芯轴径向外侧且与芯轴之间留有用于容纳转动配合结构的空间，连接部固定连接在受力部和芯轴之间，受力部上设置有用于与加载动力装置的输出端配合并承受加载动力装置施加的径向顶推力或径向牵拉力的传力结构，受力部所受加载力的作用线经过芯轴上的滑动轴承安装区段的中心区域；所述滑动轴承试验机还包括转轴，转轴的轴向一端设有用于旋转动力输入的传动结构、另一端设置有配合套，配合套构成转动配合结构，受力部的轴向一端通过连接部与芯轴的对应端部连接、另一端为悬空状态。

2.根据权利要求1所述的滑动轴承试验机，其特征是，传力结构用于承受加载动力装置的顶推力，加载动力装置的输出端和传力结构中的一个上设有球头、另一个上设有与球头嵌设配合的球窝。

3.根据权利要求2所述的滑动轴承试验机，其特征是，加载动力装置位于加载附件的正上方，传力结构用于承受加载动力装置竖直向下的顶推力。

4.根据权利要求1-3任一项所述的滑动轴承试验机，其特征是，芯轴上设置有用于向滑动轴承与转动配合结构之间提供润滑油的供油通道，配合套的轴向端面与加载附件之间留有用于排油的间隙，配合套与转轴的连接处设置有至少一个径向延伸且连通配合套的内外侧的泄油孔。

5.根据权利要求4所述的滑动轴承试验机，其特征是，受力部为环套状结构，受力部覆盖泄油孔，配合套与加载附件的径向间隙与轴向间隙以及泄油孔均连通且所述径向间隙构成用于汇集并引导润滑油排出的汇流通道。

6.根据权利要求5所述的滑动轴承试验机，其特征是，芯轴的中心设置有用于存储润滑油的储油腔，储油腔与芯轴上的滑动轴承安装区段的轴向两端外侧表面连通，加载附件或者加载附件与芯轴上设置有用于将储油腔内的润滑油排出的泄油通道，泄油通道的出口与汇流通道连通。

7.根据权利要求6所述的滑动轴承试验机，其特征是，芯轴的中心沿轴向贯穿设置有中心孔，中心孔构成所述储油腔，连接部封闭芯轴中心孔的轴向一端，芯轴上在滑动轴承安装区段与用于固定连接部的区段之间设置有径向延伸且连通芯轴外侧和储油腔的通油孔，芯轴的轴向端面和转轴的轴向端面之间留有供润滑油流入安装腔内的间隙，泄油通道的入口位于连接部面向芯轴的中心孔的一端面上且与芯轴的中心孔连通。

8.根据权利要求1-3任一项所述的滑动轴承试验机，其特征是，所述滑动轴承试验机还包括用于在装配过程中沿轴向引导加载附件的引导件，受力部上设置有与引导件导向配合的引导结构，引导件上可拆卸安装有用于在加载附件和芯轴组成的组件轴向装配好后对该组件的轴向一端进行限位的限位件。

9.根据权利要求8所述的滑动轴承试验机，其特征是，受力部为轴线水平的环套状结构，引导结构位于受力部的下侧表面，传力结构位于受力部的上侧表面。