CN1190355C - 一种桥架型起重机的自提升装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种桥架型起重机的自提升装置，包括由桥架型起重机的上横梁、立柱、下横梁等组成的结构支撑框架，还包括提升用的拉板、拉板梁、吊耳、上、下支承架、顶升油缸、插销装置及立柱复位撑。本发明可将待发运的桥架型起重机从原来位于上横梁位置的整个上部结构连同上横梁一起搁置在下横梁上，整机滑移上船，运抵码头后，再滑移上岸，然后用本发明将上横梁及整个上部结构提升到原来位置的高度，或在船抵达用户码头后，在船上进行自提升安装后整机滑移上岸。
Description
(一)、技术领域：
本发明属起重机技术领域，特别涉及一种桥架型起重机的自提升装置。
(二)、背景技术：
桥架型起重机包括岸边集装箱起重机、抓斗卸船机、集装箱龙门起重机、造船龙门起重机等。
桥架型起重机的交货发运状态，一种是在工厂内完成全部安装并完成试车，然后拆分为几大部件，用船发运至用户码头，再租用合适的吊装设备进行安装，此种交货发运状态方案中船运安全可靠，且对承担运输船舶条件要求不高，运输费用低廉，但安装成本相对较高并受安装时间的限制；后一种是在工厂内完成全部安装及试车后，直接整机出厂运输至用户码头，由于很快就可投入使用，用户往往在采购和招标时就提出后一种整机出厂运输的交货发运状态方案。
随着全球经济和贸易的发展，桥架型起重机的大型化使得其整机出厂运输问题越来越受①可供承担整机运输的船舶条件(其航运稳定性、拖船马力、纵横向摆动等诸多因素)；②整机海上运输的风险(随着岸边集装箱起重机的大型化，整机越来越重，其高度也越来越高，从而带来整机运输风险越来越大)；③工厂及用户码头所在城市的市政建设条件等因素的限制，还有居高不下的运输及捆扎费用也制约和捆拢着生产制造厂商。
(三)、发明内容：
本发明的目的就是为了克服现有技术的不足而提供一种桥架型起重机的利用自身结构的自提升装置。
本发明的构成是：一种桥架型起重机的自提升装置，包括由桥架型起重机的上横梁、立柱、下横梁等组成的结构支撑框架，其特征是还包括拉板、拉板梁、吊耳、上支承架、下支承架、顶升油缸、插销装置，立柱复位撑；上横梁与立柱的连接为可分式，且为侧面法兰连接；在立柱的顶部设置拉板梁，在拉板梁上设有吊耳，拉板的上端通过吊耳与拉板梁连接并悬挂在立柱的顶端上，拉板的下端依次穿过上、下支承架；上支承架与上横梁刚性联接，并穿过下支承架，顶升油缸悬挂在上支承架的下方，其缸体固定在下支承架上；拉板及上、下支承架均开有插销孔，上、下支承架上各带有插销装置，其插销可插在拉板及上、下支承的插销孔内。
本发明与现有技术相比其优点是：可将待发运的桥架型起重机从原来位于上横梁位置的整个上部结构、连同活动的上横梁一起搁置在下横梁上，因而整机重心下移，在此状态下，整机滑移上船，运抵码头后，再滑移上岸，然后用利用自身结构的自提升装置，将上横梁及整个上部结构提升到原来位置的高度，或在船抵达用户码头后，在船上进行自提升安装后整机滑移上岸。既保持了已有发运交货状态之优势，又不受原有岸边集装箱起重机整机运输的限制，可承运的船型选择范围有了很大扩展，在用户的码头现场也无需租用任何大型起吊设备，从而降低了运输、安装成本。运输风险也有了很大的降低。
(四)、附图说明：
图1 本发明结构示意图
图2 图1A向视图
图3 图2C部放大图
图4 图3D-D剖视图
图5 图2B-B剖视图
图6 拉板连接示意图
图7 图3E部放大图
图8 上支承架结构主体示意图
图9 图8侧视图
图10 图8俯视图
图11 图4F-F剖视图
图12 下支承架结构主体示意图
图13 图12俯视图
图14 插销装置示意图
图15 图14俯视图
图16 岸边集装箱起重机上部结构自顶升前状态
图17 图16A向视图
图18 岸边集装箱起重机上部结构连同上横梁在顶升油缸顶升作用下脱离胎架
图19 顶升油缸顶升一个孔距位置
图20 顶升油缸缩回一个孔距位置
其中：
1-海侧上横梁 2-陆侧上横梁 3-海侧立柱
4-陆侧立柱 5-海侧下横梁 6-陆侧下横梁
7-拉板 8-上支承架 9-下支承架
10-顶升油缸 11-插销装置 12-立柱复位撑
13-拉板梁 14-吊耳 15-插销
16-插销孔 17-拉板孔 18-上横梁
19-导向杆 20-下横梁 21-油缸吊耳
22-油缸销轴 23-卡轴板 24-轴套
25-导向孔 26-结构主体 27-中间铰轴
28-中间铰轴卡板 29-上部铰轴 30-上部铰轴卡板
31-导向滚轮 32-轴承盖 33-滑动轴承
34-插销导向板 35-插销油缸 36-支座
37-插销铰轴 38-卡轴板 39-隔套
40-联接板 41-限位挡板 42-胎架
43-结构主体
(五)、具体实施方式：
下面结合附图给出发明实施例，进一步阐述本发明结构及其动作。
如图1-4所示：一种桥架型起重机的自提升装置，包括岸边集装箱起重机的海、陆侧上横梁1、2，海、陆侧立柱3、4，海、陆侧下横梁5、6，组成本发明的支撑结构框架(见图1)，其特征是还包括拉板7、拉板梁13、吊耳14、上支承架8、下支承架9、立柱复位撑12(见图2、3)、顶升油缸10、插销装置11(见图4)；海、陆侧上横梁1、2与海、陆侧立柱3、4的连接为可分式，且为侧面法兰联接；在每只海、陆侧立柱3、4的顶部设置拉板梁13，在拉板梁13的两端各设有吊耳14，两根拉板7分别通过吊耳14与拉板梁13连接并悬挂在海、陆侧立柱3、4与轨道方向垂直的内侧，其下端依次穿过上、下支承架8、9的两个并列的长方形拉板孔17内；二只顶升油缸10在两根拉板7内并排悬挂在上支承架8的下方、上、下支承架8、9的两端共四组插销装置11、下支承架9上配置一套液压动力装置，上述部件构成一个提升单元，海、陆侧各两根立柱，共有四个提升单元，并共用一套电气控制系统。拉板7上按顶升油缸行程的间距布置有插销孔，通过上部铰轴29及其卡板30与吊耳14联接(见图5)；上支承架8由结构主体26、油缸销轴22、卡轴板23、轴套24、导向滚轮31组成(见图7)，油缸销轴22、卡轴板23、轴套24用于顶升油缸10与上支承架8的连结，导向滚轮31在上支承架8由顶升油缸10顶起或下降时，通过其与立柱的接触起导向作用，结构主体26为框架结构，由上横梁18、导向杆19、下横梁20组成，上横梁18底部布置有吊耳21，在吊耳21两边布有垂直方向贯穿的长方形拉板孔17和水平方向的椭圆形插销孔16，两根导向杆19在与长方形拉板孔17并列的位置连结上横梁，并延伸向下与下横梁活动连接(见图8-10)；下支承架9由结构主体43、轴承盖32、滑动轴承33等组成(见图11)，在结构主体43上有供顶升油缸10通过的垂直通道43及将其固定的支座22，两边还开有与上支承架相同的长方形拉板孔17和水平方向的椭圆形插销孔16，在拉板孔17边并排开有长方形导向杆通孔25(见图12)，待导向杆19与拉杆7并排插进并穿过通孔25后，上支承架8的下横梁20与导向杆19用螺钉连接。顶升油缸10顶端通过油缸插销22、卡轴板23、轴套24与吊耳21联接，悬挂在上支承架8上，其缸体通过下支承架9，并通过轴承盖32、滑动轴承33固定在支座22上；插销装置11包括插销15、插销导向板34、顶推油缸35、顶推油缸支座36、插销铰轴37、卡轴板38、隔套39、联接板40、限位挡板41，并安装在上、下支承架两侧平台上；为了改善海、陆侧立柱3、4在自提升过程中的受力状况，在其两侧设组合撑杆组成立柱复位撑12。
自提升前状态如图16、17所示，岸边集装箱起重机安装调试完毕后，将其上部结构连同海、陆侧上横梁1、2(拆除其与海、陆侧立柱3、4的侧面法兰连接)从高空位置放下至发运位置，一起搁置在海、陆侧下横梁5、6上的胎架42上。集装箱起重机上部结构连同海、陆侧上横梁1、2共重约800吨，每个提升单元能提升的最大荷载为240吨，上、下支承架8、9能搁置的上横梁宽度为1350mm，最大荷载为240吨，每根拉板7能承受最大荷载为120吨，每根插销15能承受最大荷载为120吨；顶升油缸10最大推力为150吨，顶推油缸35最大推力为2吨。提升过程如下：
1.启动顶升油缸10，下支承架9上、下运动，使其插销孔中心与拉板7插销孔中心基本一致，此时上支承架8随固定联接的海、陆侧上横梁1、2处于胎架42的固定位置；
2.启动下支承架9上插销油缸35，使插销15通过下支承座9的椭圆形插销孔同时插入下支承座9及拉板7的插销孔16内，下支承架9与拉板7通过插销15连接；
3.以下支承架9作为基础，启动顶升油缸10顶起上支承架8(包括海、陆侧上横梁1、2及起重机上部结构)，此时提升载荷通过插销15传给拉板7及下支承架9，使上支承架8的插销孔16的中心与拉板7的上一位置插销孔16的中心基本一致，(此时插销16与拉板7的插销孔16的上下均保持10mm间隙)；
4.启动上支承架8上的插销油缸35，将插销15通过上支承架8的椭圆形插销孔16同时插入上支承座8及拉板7的插销孔16内；
5.顶升油缸10缩缸约20mm，其中10mm用于消除上支承架8上的插销15与拉板7的插销孔16保持的间隙，使插销15与拉板插销孔下缘贴紧；另外10mm使下支承架9上插销15与拉板7上插销孔16由贴紧接触转为有间隙10mm，此时提升载荷由下支承架9转移至上支承架8；
6.启动下支承架9上插销油缸35，退出下支承架9上下插销15；
7.以上支承架8作为拉点，顶升油缸10继续缩缸动作，当缩至900mm而下支承架9上升900mm时，在拉板7上与原来的插销孔中心间距900mm的一个插销孔中心与其插销孔16的中心对齐，此时插销15与拉板7的插销孔16上下均保持10mm间隙；
8.启动下支承架9上插销油缸35，将插销插入下支承架9及拉板7的插销孔16内；
9.启动顶升油缸10伸出约20mm，其中10mm用于消除下支承架9上插销15与拉板插销孔16保持的10mm间隙，使插销15与拉板7插销孔16下缘紧贴，另外10mm用作上支承架8的插销15与拉板7的插销孔16下缘离开的间隙，此时提升载荷由上支承架8转移至下支承架9；
10.启动顶升油缸10，退出上支承架8上的插销15。拉板上插销孔距为900mm，一次顶升过程则上升900mm。
按以上步骤重复上、下支承架8、9、插销15及顶升油缸10、插销油缸35等的运动，将海、陆侧上横梁1、2及其上部结构提升到要求的高空位置；也可将海、陆侧上横梁1、2及其上部结构在高空位置放下至发运位置，整个下降过程与提升过程原理相同(见图18-20)。
所有油缸的动作均有一套带有有线网络的地面控制站来控制，地面控制站通过按钮来操作，笔记本电脑实时显示顶升油缸的顶升高度和大腔油压，插销油缸的插入和退出状态，以及插销油缸的油压，并显示整个液压系统的工作压力和比例阀的开启状态，在电脑上可以对一些参数进行及时修改。
顶升油缸的位移通过磁尺来测量。
插销油缸的位置由限位开关来控制。
系统油压和油缸压力由压力传感器来测量。
Claims (1)
1.一种桥架型起重机的自提升装置，包括桥架型起重机的上横梁、立柱、下横梁组成的结构支撑框架，其特征是还包括拉板、拉板梁、吊耳、上支承架、下支承架、顶升油缸、插销装置、立柱复位撑；上横梁与立柱的连接为可分式，且为侧面法兰联接；在立柱的顶部设置拉板梁，在拉板梁上设有吊耳，拉板的上端通过吊耳与拉板梁连接并悬挂在立柱的顶端上，拉板的下端依次穿过上、下支承架；上支承架与上横梁刚性联接，并穿过下支承架，顶升油缸悬挂在上支承架的下方，其缸体固定在下支承架上；拉板及上、下支承架上均开有插销孔，上、下支承架上各带有插销装置，其插销可插在拉板及上、下支承的插销孔内。
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